Регенерационные заводы

Регенерация отработавших масел для двигателей производится на масло регенерационных заводах Главнефтеснаба. [c.143]

Таблица 4.19. Содержание радиоактивных изотопов и мощность дозы излучения в партиях плава, поставленного на металлургический завод регенерационным заводом

Общая проблема переработки радиоактивных отходов (РАО) гораздо шире, чем проблема переработки продуктов деления и прочих отходов на радиохимических регенерационных заводах. Радиоактивные отходы возникают на АЭС, металлургических заводах, заводах по изготовлению ТВЭЛов, при ликвидации радиационных аварий и аномалий. Основные типы РАО, поступающих на региональные предприятия по их переработке и захоронению, на НПО Радон классифицируют следующим образом [c.721]

Сточные воды регенерационных заводов от девулканизации водонейтральным или кислотным методами и методом растворения. [c.53]

Для увеличения отбора светлых нефтепродуктов из нефти ряд установок каталитического крекинга на некоторых нефтеперерабатывающих заводах переведен на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В связи с этим возникла необходимость улучшения регенерационной характеристики алюмосиликатного катализатора, так как при работе на тяжелом сырье регенерационная характеристика катализатора с тонкопористой структурой ухудшается. Необходимо, чтобы катализатор был широкопористым, т. е. в нем преобладали крупные поры радиусом 40—50 А и более. Широкопористый катализатор по сравнению со стандартным алюмосиликатным катализатором имеет более низкую насыпную плотность, меньшую удельную поверхность (250—300 м г) и увеличенный размер пор. Пористая структура алюмосиликата зависит от глубины синерезиса чем глубже синерезис, тем меньше насыпная плотность и больше ширина пор. Скорость синерезиса возрастает с повышением температуры и увеличением pH золя и среды. [c.89]

Фильтры для очистки масел на нефтеперерабатывающих заводах и регенерационных установках [c.238]

Каталитический крекинг, как и каталитический риформинг, применяют на так называемых комбинированных нефтеочистительных заводах для сокращения промежуточных дистиллятов и увеличения выхода автомобильного бензина и ненасыщенных газов, которые являются полупродуктами для последующей химической переработки. Сырьем обычно служит тяжелый газойль и даже парафин, разлагающийся при высокой температуре в присутствии кремнеземно-глиноземного катализатора. Большинство современных крупных реакторов каталитического крекинга работает по принципу подвижного (текучего) катализа , при котором сырье и свежая порция катализатора непрерывно подаются в реакционную колонку, откуда одновременно выводится отработанная порция катализатора, направляемая в регенерационный резервуар для реактивации посредством обработки горячим воздухом. Чистый продукт из реакционной колонки разгоняется в первичном сепараторе на легкие фракции, промежуточные дистилляты и тяжелые фракции. Верхние погоны (смесь жидких метана, этана и каталитического бензина) отбираются и сепарируются в абсорбционной колонке с помощью легкой абсорбционной нефти на неконденсированный газ (метан, этилен и этан) и на абсорбированную фракцию, состоящую из СНГ и бензина. Насыщенный абсорбент ( жирная нефть) десорбируется от содержащихся в нем легких фракций, которые сепарируются на бензиновую фракцию и СНГ в голове колонки-дебутанизатора. [c.21]

Установка на нефтеперерабатывающем заводе в Ро, Италия. Эта установка первая начала работать на сульфолане и поэтому не во всех отношениях соответствует оптимальной схеме процесса. Важнейшее различие заключается в использовании отдельного цикла промывной воды с включением аппаратуры водной промывки экстракта для дополнительной страховки. В качестве главного экстракционного аппарата, а также для водной промывки рафината и экстракта использован роторно-дисковый контактор. Смесь растворителя с ароматическими компонентами, выходящая с низа отпарной колонны экстракта, направляется на разделение в регенерационную колонну, работающую под пониженным давлением. [c.243]

Показателен опыт реконструкции установки осушки крекинг-газов на одном из заводов США [33]. В результате замены окиси алюминия на цеолит КА дезактивация адсорбента резко снизилась, а продолжительность эксплуатации одной загрузки возросла с 0,5—1 года до 4 лет. После реконструкции загрузка в адсорберы сократилась в три раза, соответственно уменьшилось гидравлическое сопротивление слоя, расход регенерационного газа и тепла, необходимого для проведения стадии десорбции. Несмотря на относительно высокую стоимость цеолитов, затраты на осушку уменьшились в 1,5 раза. [c.387]

Общий объем всех порций регенерационного раствора может быть принят от 1,4 до 2,1 м /м смолы. Минимальный объем каждой порции раствора определяется суммой объемов пустот между зернами ионита в слое (0,3—0,35 м м слоя), объема свободного пространства в ионообменном фильтре и емкостью коммуникаций, связывающих емкости с реагентами и ионообменные фильтры. Последняя величина зависит от компактности размещения всей ионообменной установки. На действующей установке Первомайского химического завода, например сум- [c.230]

На многих металлургических заводах работают или вводятся в эксплуатацию регенерационные станции мощностью 1000 г/год масла и более. [c.274]

На одном заводе синтеза аммиака сооружена регенерационная секция для удаления окиси углерода из азото-водородной смеси. На этой установке промежуточные сборники регенерированного раствора представляют собой горизонтальные емкости внутренним диаметром 2,75 м и длиной 22,5 м. Регенерационные колонны высотой 18,0 м и внутренним диаметром 1,83 м имеют секцию орошения высотой 7,02 м, насаженную на 3,2 м кольцами Рашига, в верху колонны, и секцию подогрева внутренним диаметром 2,29 л и высотой 11,6 м, содержащую два пучка труб парового обогрева, в нижней части. На этой установке имеются две комплектные системы регенерации, из которых одна рабочая, а вторая резервная. Подробные эксплуатационные показатели работы этой установки приведены ниже. [c.360]

Двухступенчатый натронно-кислородный процесс пригоден главным образом для древесины лиственных пород, но может использоваться с меньшей избирательностью делигнификации и для древесины хвойных пород. На первой ступени процесса осуществляют натронную варку ЦВВ с последующим механическим разделением на волокна, а на второй ступени проводят кислородную обработку в щелочной среде. Свойства и выход конечного продукта определяются в основном первой ступенью — варкой. После этой ступени выход должен лежать в интервале 60—65 %, что необходимо для проведения последующего размола в рафинере в оптимальном режиме и получения продукта с высоким выходом после отбелки кислородом. По выходу беленая целлюлоза сравнима с беленой сульфатной, но показатели прочности немного ниже [5, 186, 230, 246, 255, 347]. Для практики ценно, что этот процесс можно осуществлять на существующем варочном и регенерационном оборудовании сульфатцеллюлозного завода с добавлением размольного оборудования и установки для кислородной отбелки. [c.358]

Для десорбции используется часть сухого газа, являющегося одним из целевых продуктов завода. Регенерационный газ (газ для десорбции) сперва пропускается через один из адсорберов в целях его [c.201]

Патент США, М° 4071470, 1978 г. В последнее время появилась необходимость в увеличении производства природного и синтетического газа не только для энергетики, но и как сырья для химических производств. В последнее время во всем мире резко возросла производительность существующих газоочистных предприятий. Рост производительности и связанное с этим увеличение количества удаляемой серы, а также потока концентрированных кислых газов — вызывает необходимость промышленности в абсорбентах этих газов, т.е. в алканоламинах. Следствием роста производительности заводов очистки газов является увеличение коррозии металлических конструкций, особенно в нагревателях и трубопроводах регенерационных отделений заводов. Поэтому стремятся отыскать пути снижения коррозии посредством создания сред, адсорбирующих вредные газы, или пленочных покрытий, способных обеспечивать защиту в этих условиях. [c.88]

Обработка отбеливающими землями нашла нрименение также при регенерации отработанных масел разного рода индустриальных, автотракторных, авиационных, дизельных, турбинных и трансформаторных. Регенерация ведется на специальных регенерационных станциях или заводах и состоит из ряда последующих операций (отстаивание, фильтрование, центрифугирование и т. д.), обеспечивающих по возможности по шое восстановление первоначальных качеств масла. Среди этих операций контактное фильтрование регенерируемого масла с отбеливающей землей обыкновенно является заключительной. [c.615]

В настоящее время для регенерации [a eл применяют следующие процессы отстаивание от механических примесей и воды фильтрование, коагуляцию и отстаивание отгон топливных фракций обработку масла серной кислотой, очистку или доочистку адсорбентами нейтрализацию известковым молоком или водным раствором соды кроме того, применяют экстрагенты (пропан, фурфурол). Стремятся также исключить сернокислотную очистку отработанных масел из-за образования большого количества кислого гудрона и затруднений при регенерации масел с высоким содержанием присадок, особенно полимерных. На одном из регенерационных заводов заключительным процессом является гидроочистка средневязкой масляной фракции. До гидроочистки из регенерируемого масла должны быть удалены металлы — дезактиваторы катализатора. Нередко в конце или перед последней операцией масло разделяют вакуумной перегонкой и ректифи ка-цией на 2—3 фракции разной вязкости. [c.407]

Однако применительно к переработке уранилнитратного плава-продукта регенерационного завода, тем более плава, обогащенного по нуклиду и-235, изучены не все вопросы. [c.221]

На опытной установке, представленной в [7], к концу декабря 1980 г. было получено 0,294 т смесевых оксидов, содержаш,их 0,129 т плутония, и изготовлено 16 топливных сборок. По результатам испытаний изготовлено промышленное оборудование, работаюгцее по тому же принципу, но в условиях действуюш,его производства. Нитратные растворы урана и плутония раздельно транспортировали из регенерационного завода, смешивали так, чтобы мольное соотношение Pu/U составляло 1, обрабатывали на той же частоте 2450 МГц при мош,-ности 16 кВт. Годовая производительность оборудования составляла 2 т по смеси урана и плутония ( 10 кг (Pu + U) в день). [c.255]

Для выделения минеральных примесей из сточных вод от мойки покрышек шиноремонтных и регенерационных заводов следует проектировать при цехах горизонтальные отстойники с механизированным удалением осадка, принимая а) расчетную скорость протока сточных вод 2 мм1сек б) скорость выпадения взвешенных частиц 0,5 мм1сек в) расчетную глубину отстойника 1,75—2,8 м г) высоту слоя осадка 0,6 м д) продолжительность отстаивания 1—2 ч. [c.53]

Эта система является индивидуальной. Регенерационный узел включает насос-дозатор. В качестве запорных органов применены разработанные ВТИ в содружестве с ЦКБ эрмату-ростроения и Ереванским арматурным заводом мембранные запорные клапаны типа МИК (рис. 5-1 1Э). Эти клапаны с условным проходом 50—400 (чугун с антикоррозионным покрытием) выпускаются Ереван-жим заводом и осваиваются к серийному выпуску заводом йРигахиммаш . Клапаны рассчитаны на давление 6 бар и температуру до 60°С и могут быть собраны по схеме нормально открыт или нормально закрыт . [c.292]

В качестве командного прибора применен разработанный ВТИ и выпускаемый Харьковским заводом Теплоавтомат электрогидравлический прибор типа КП-ЭГП12/8 (12 — электрических, 8 гидравлических ячеек, благодаря чему система предусматривает малое число электрогидравлических реле. Электрогидравлическое реле, выпускаемые Харьковским заводом Теплоавтомат (тип РЭШ), применяют для управления лишь несколькими задвижками (в основном регенерационный узел). Остальные задвижки управляются непосредственно от КП-ЭГП. [c.292]

Выбор реагентов для регенерации ионообменных смол в большой мере обусловлен возможностью использования отработанных регенерационных растворов. Так для регенерации катионитовых фильтров, насыщенных ионами Ма+, на хлорных заводах может быть использована соляная кислота, являющаяся побочным продуктом обезвреживания газовых выбросов, а полученные растворы хлорида натрия направлены в производство хлора и щелочи. Отход производства едкого натра, так называемый средний щелок , содержащий смесь гидроксида и хлорида натрия, может применяться для регенерации аниони-тового фильтра, насыщенного хлоридами, и для нейтрализации избытка кислоты в растворе хлорида натрия, полученного смешением отработанных растворов после регенерации катионито-вого фильтра II ступени, насыщенного ионами Ыа+, и аниони-тового фильтра II ступени, насыщенного анионами хлора. На ряде химических предприятий, а также ма предприятиях по производству сульфатной целлюлозы, наиболее целесообразно регенерацию Н+-катиопитовых фильтров II ступени осуществлять серной кислотой, а регенерацию анионитовых фильтров I ступени, насыщенных сульфатами, производить щелочью, получая при этом из отработанных растворов сульфат натрия, используемый в производстве целлюлозы, стекла, красителей и других продуктов. [c.254]

Крупные регенерационные станции для восстановления моторных масел работают в Ленинграде, Норильске, Молдавской ССР, в Казахской ССР, на Украине и т. п. На Харьковском тракторном заводе построена регенерационная станция мощностью 2300 г/го масла, запроектированная институтом Гипроавтопром. [c.274]

Московским машиностроительным заводом Реготмас в 1963— 1968 гг. выпущено большое количество регенерационных установок РМ-100 для регенерации моторных, а также и индустриальных масел. [c.274]

Натронная варка уже используется как альтернатива сульфатной варке и считается перспективной при модификации ее каталитической добавкой АХ. Этот процесс пригоден для варки древесины лиственных пород с получением целлюлозы для бумаги, у которой не требуется высокой прочности, и особенно для варки недревесного сырья [154, 241, 291]. В настоящее время промышленное применение натронно-антрахинонной варки ограничивается существующими натронно-и сульфатцеллюлозными заводами, которые вынуждены перестраиваться на бессернистые процессы под нажимом требований экологии [144]. Следует заметить, что даже при натронной варке в регенерационной печи может получаться сульфид натрия из следов серы, содержащихся в древесине, технологической воде и нефтяном топливе [255]. [c.358]

На заводе Америкен цианамид К° в Мичигане (Индиана) гидрогель 8102 готовят, смешивая разбавленные растворы силиката натрия и серной кислоты в нескольких деревянных емкостях. Затем добавляют необходимое количество растворов сульфата алюминия и аммиака для гидролиза соли. Затем алюмосиликатный гидрогель полностью отмывают от растворимых солей на вращающемся вакуум-фильтре непрерывного действия. Для окончательного приготовления 1 т катализатора требуется около 57 воды высокой чистоты. Отмытый и отжатый на фильтре алюмосиликат смешивают с водой и распыляют в атмосфере горячих дымовых газов в цилиндрической камере. Получающийся обезвоженный микросферический катализатор отделяется от движущегося газа в системе конических циклонов-сепараторов. Затем частицы катализатора разделяют в зависимости от размеров для установок с пылевидным слоем катализатора требуются частицы определенного гранулометрического состава. Тонкая фракция частиц катализатора и частицы, получающиеся при циркуляции, имеют средний размер 40 мк. Для установок без отдельной регенерационн д лававй4ц наиболее подходящий размер частиц 60 мк. [c.17]

Помимо этих способов уменьшения потерь водорода, все чаще применяется двух- и даже трехступенчатое снижение давления воды после абсорбции СО2. О первом из этих методов уже упоминалось (стр. 285). При трехсгупенчатом снижении давления происходит более четкое разделение компонентов газа, унесенных водой. Снижение давления в две или в три ступени, правда, усложняется необходимостью подвода к турбине энергии, затрачиваемой на нагнетание воды, однако при таком разделении возможна небольшая экономия водорода, стоимость производства которого всегда имеет большое значение на азотных заводах. Концентрация СО2 возрастает и потери водорода значительно уменьшаются даже в случае простого двухступенчатого снижения давления, когда часть газа, обогащенного водородом, по выходе из расположенного после водяной турбины десорбера поступает в другой дегазатор, находящийся наверху регенерационной башни. При этом и промежуточное и конечное давление (близкое к атмосферному) устанавливаются яочти самопроизвольно, но не на оптимальном уровне. [c.294]

Для регенерации отработанных моторных масел необходимы технологические приемы, обеспечивающие восстановление их высоких физико-химических и эксплуатационных свойств, поскольку они предназначены для повторного использования в напряженных условиях работы современных двигателей внутреннего сгорания. Это связано с примененцем совершенной технологии, что возможно лишь на достаточно крупных кустовых специализированных регенерационных установках нефтеперерабатывающих заводов. [c.129]

На Баденских заводах газ, после удаления углекислоты промывкой под высоким давлением, сжимается до 200 аг и пропускается через длинные абсорбционные колонны высокого давления по которым сверху вниз течет аммиачный раствор формиата меди. После очистки водород может содержать около 0,01—0,1% СО, следы аммиака, 0,03% водяных паров и 1% метана, аргона и др. Далее газ пропускается через брызгоуловитель для удаления частиц жидкости, увлекаемых с газом, и поступает наконец в башни, содержащие 25%-ный раствор едкого натра при 260°, для удаления последних следов окиси углерода . Отработанный аммиачно-медный раствор, по выходе снизу башен и после снижения давления, направляется на регенерационную установку, где окись углерода непрерывно удаляется при нагревании. Комплекс окиси углерода и аммиачной закиси меди (вероятно ujiiNHs) СО3 2СО 4HjO) распадается при 70° С и выделившаяся СО собирается. Раствор может быть вновь использован окись углерода возвращается на установку конверсии водорода. [c.167]