Плотность порошковых материалов

Спекание — уплотнение пористых порошковых заготовок под влиянием тепловой обработки. Этот процесс сопровождается увеличением истинной плотности заготовок, уменьшением пористости, изменением механических и физико-химических характеристик материала с приближением их по мере спекания к характеристикам компактного материала. Результатом спекания является получение либо компактного, либо определенной пористости материала. [c.226]

Плотностью насыпной массы называется масса кускового или порошкового материала в единице объема, выраженная в т или кг (т/м или кг/м ). Различают плотность по сухому и влажному углю, причем изменение плотности насыпной массы угля при одной (постоянной) степени измельчения нелинейно (рис.3.14). В среднем при изменении влажности угля в основных рабочих пределах 4-10% плотность насыпной массы может меняться на 5-7%. Если выразить плотность насыпной массы как р = [(100 — К)/100]с, где а —объемная масса угольных частиц, кг/м V — объем свободных промежутков между угольными частицами, % р - плотность насыпной массы угля, то видно, что она является функцией объемной массы угольных частиц и степени заполнения ими объема. [c.75]

Предложен дилатометр для исследований порошковых материалов любой степени дисперсности с использованием серийного оборудования. Применение дилатометра с капсулой постоянного объема позволяет в одном опыте определить, кроме распределения удельного объема пор по размерам их радиусов, кажущуюся плотность и плотность исследуемого материала по ртути с достаточной для практики точностью. [c.236]

Весовые и объемные характеристики. порошков. Имеется ряд показателей, которые позволяют оценить относительную плотность или пористость порошкового материала. [c.30]

В технологии керамики более распространены мокрые способы формования, в порошковой металлургии — сухие. При мокром способе материал для формования представляет собой сырую (от 15 до 35% воды) массу с текучими илн пластическими свойствами. При большом количестве влаги суспензию (шликер) заливают в формы из гипса, которая впитывает воду (шликерное литье). После заполнения формы и подсушки сформованное изделие легко отстает от формы. Для обеспечения большей текучести массы, плотности и прочности изделия поверхность частиц суспензии лиофили-зируют, добавляя щелочные электролиты или некоторые органические вещества (понизители вязкости). Если содержание воды не превышает 25%, сырая масса обладает пластичностью и ее формование не представляет трудностей. Эта операция может быть выполнена как вручную, так и с помощью формовочных машин. [c.388]

Основным оборудованием, на котором основывается процесс гранулирования, является валковый пресс (рис. 2.4.16) [8]. Два цилиндрических валка 7 и 2 валкового пресса установлены в опорах 5 и (5 на станине 4. Между вращающимися в противоположных направлениях валками имеется регулируемый зазор. Опоры 5 одного из валков установлены на станине с возможностью относительного перемещения, подпружинены или поджаты гидроцилиндрами. Перерабатываемый порошковый материал подается в бункер 3 пресса и из него на валки, затягивается между ними в зазор, соответствующий выбранной толщине и плотности плитки. [c.192]

При прессовании необходимые конфигурация, плотность и прочность изделия достигаются вследствие силового воздействия на порошковый материал в замкнутом объеме или пресс-инструменте. [c.238]

Условное обозначение конструкционного порошкового материала состоит из обозначения его марки и через дефис - минимальной плотности (г/см ). [c.380]

Обладающий большой плотностью слоистый изоляционный материал из алюминиевой фольги и стекловолокна примерно в 35 раз более эффективен в отношении уменьшения теплопередачи, чем лучшие стандартные системы порошковой изоляции [130]. Еще большая эффективность многослойной изоляции достигается при работе ее под вакуумом. Это объясняется тем, что при давлениях ниже 0,0001 мм рт. ст. перенос тепла за счет теплопроводности остаточного газа практически равен нулю [121, 133]. [c.120]

Сыпучесть порошковой системы. Технологический процесс требует непрерывного и равномерного поступления порошка полиэтилена к изолируемой поверхности, что, в свою очередь, вызывает необходимость точного дозирования. Для точного объемного дозирования необходимо предварительное уплотнение сыпучего материала, т. е. доведение его до сравнительно постоянного насыпного веса. С этой целью определялось влияние степени уплотнения на насыпной вес порошка полиэтилена (с углом естественного откоса 47 — 50°). Установлено, что при повышении давления до 20— 25 Н/см насыпная плотность резко увеличивается. Влияние дальнейшего увеличения давления гораздо меньше. Эта зависимость использовалась при расчете технологических параметров дозирования смеси. [c.121]

Во многих случаях при измельчении полученного компактного королька сплава с целью проведения химического анализа, определения плотности, съемки порошковой рентгенограммы или же для поиска и отделения монокристалла (нли монокристаллического обломка) оказывается вполне достаточным поместить королек в хорошо высушенный и малогигроскопичный органический растворнтель— вазелиновое масло, лигроин, петролейный эфир и т. д. Даже в открытой чашке органическая жидкость защищает кусочки сплава от доступа воздуха (возможно взаимодействие с кислородом и влагой). Кроме того, при этом предотвращается возможность локального нагрева за счет трения, производимого измельчающим инструментом. В дополнение можно над слоем жидкости пропускать защитный газ. Труднолетучую органическую жидкость, если она в дальнейшем мешает, под конец вымывают нз материала петролейным эфиром, остатки которого удаляют в вакууме или в токе защитного газа. [c.2158]

Рассеяние обусловливается тем, что материал не является строго однородным. В нем имеются граничные поверхности, на которых звуковое сопротивление внезапно изменяется, поскольку там соприкасаются по сути два вещества с различной плотностью или скоростью звука. Такими неоднородностями могут быть, во-первых, просто посторонние включения, например неметаллические включения в поковках или поры. Во-вторых, ими могут быть собственно дефекты материала — естественные или намеренно полученные, как пористость в материалах, изготовленных методами порошковой металлургии. Однако возможны и материалы, неоднородные по самой своей природе, например литейный чугун, который представляет собой конгломерат зерен феррита и графита, совершенно различных по своим упругим свойствам. В других случаях кристаллиты различной структуры и разного химического состава как бы пронизывают друг друга, как в латуни и сталях. Но даже если материал состоит только из кристаллов одного вида, он может быть неоднородным для ультразвуковых волн, если зерна расположены беспорядочно, поскольку отдельные кристаллы всегда имеют различные упругие свойства в различных направлениях, а следовательно, и разные скорости звука. Такие материалы называют анизотропными. Упругая анизотропия является обязательным свойством металлов только у разных металлов она проявляется более или менее резко. [c.129]

ПРЕССУЕМОСТЬ ж. Свойство порошкового или пористого материала увеличивать плотность под давлением. [c.346]

Отечественной промышленностью разработана технология получения гранулированного магння. Жидкий металл разбрызгивается с помощью вращающегося барабана с отверстиями. Получаются гранулы диаметром 0,5—2,5 мм, насыпной вес 8,34—9,31 Н пикнометрическая плотность 1,7 Мг/м материал обладает хорошей сыпучестью и в отличие от порошкового магния невзрывоопасен. [c.97]

Таблетирование—это процесс (предшествующий прессованию) изготовления из порошкового или волокнистого термореактивного материала таблеток определенной формы, размеров и плотности. Таблетирование применяют для повышения теплопроводности материала, удаления воздуха из него, уменьшения размера загрузочной камеры пресс-формы, сокращения длительности подогрева и прессования при изготовлении изделий, а также для обеспечения чистоты рабочего места. Так, например, время выдержки при прессовании таблетированного материала уменьшается в 2—3 раза, а удельное давление в 2 раза. [c.41]

Из рассмотрения опытных данных по зависимости коэффициента теплопроводности вакуумно-порошковой и вакуумно-волокнистой изоляции от плотности материала можно сделать практически важный вывод оптимальная плотность такой изоляции составляет 150—200 кг м . Поэтому имеющееся иногда стремление снизить объемную массу материалов, применяемых для вакуумно-порошковой изоляции, не является оправданным. Уменьшение объемной массы от оптимальной величины до 50 кг м , т. е. в 3—4 раза приводит к увеличению коэффициента теплопроводности в 1,5—2 раза. Следовательно, при одинаковом тепловом сопротивлении слой изоляции с плотностью 50 кг м будет приблизительно в 2 раза легче слоя изоляции с плотностью 150— [c.104]

Изучение усадки аэрогеля при вибрации с частотой 50 гц и амплитудой 0,4 мм в течение 100 ч дало следующие результаты. Аэрогель, вакуумированный после засыпки в сосуд с утряской до 58 кг м , уплотнился при вибрации до 91 кг м т. е. в 1,6 раза, тогда как при отсутствии вакуума вибрация не изменила плотности аэрогеля. В результате засыпки с уплотнением под вакуумом (разрежение 200 мм. рт. ст.) плотность образцов аэрогеля той же партии возросла до 100 кг м , последующая вибрация не вызвала дополнительной усадки материала. Таким образом, аэрогель следует засыпать в изоляционное пространство сосудов с вакуумно-порошковой изоляцией с уплотнением под вакуумом, что приводит к увеличению объемной массы материала примерно в 2 раза и исключает последующую усадку аэрогеля при транспортировке сосуда, а также при потере вакуума вследствие нарушения герметичности сосуда. [c.114]

Переход порошкового пленкообразователя в монолитную пленку сопровождается рядом физико-химических процессов изменением формы частиц и физического состояния материала, усадкой порошка, что, в свою очередь, приводит к изменению его плотности, прозрачности, пористости, тепло- и электропроводности, паропроницаемости и т. д. Характеристика изменения некоторых из этих показателей во времени или с изменением температуры может служить критерием оценки процесса пленкообразования. [c.71]

Газопламенные покрытия из нержавеющих стаЛей. В процессе газопламенного нанесения из материала в форме порошка, проволоки или стержней нержавеющие стали в той или иной степени окисляются. По этой причине в покрытиях из нержавеющих сталей, как правило, содержатся окислы. Поэтому для газопламенного нанесения применяют нержавеющие стали, пленки окислов которых обладают сплошностью и плотностью и резко замедляют дальнейший процесс окисления. Порошковые материалы из нержавеющих сталей для напыления не должны содержать мелких зерен, способных нацело окисляться — сгорать в процессе нанесения. Покрытия из нержавеющих сталей оплавлению не подвергаются. Аналогично нержавеющим сталям наносят покрытия из нержавеющих чугунов. Если материал, на который наносится нержавеющая сталь, не стоек к коррозии, покрытие следует пропитать синтетическим церезином. Для этого покрытую поверхность нагревают и втирают в нее церезин. В случаях, когда требуется высокая теплостойкость покрытия, пропитку ведут гидрофильными фенолальдегидными смолами. [c.294]

Прессуемость материала характеризуется его способностью под воздействием прессующего усилия уплотняться и сохранять заданную форму. Единого метода оценки прессуемости нет в различных отраслях прессуемость определяют прочностью таблетки заданных размеров, полученной при некотором давлении прессования (фармацевтические таблетки), отношением прочности изделия на сжатие к давлению прессования (порошковая металлургия) либо как зависимость коэффициента сжатия от давления прессования. В данной работе в качестве показателя прессуемости принято изменение прочности, плотности и упругости таблеток в зависимости от давления прессования (гл. П и III). [c.19]

В качестве материала покрытия наибольшее распространение получили полиэтилен высокой плотности и эпоксидные порошковые материалы. Их используют для покрытий на трубы диаметром до 1400 мм и длиной до 18 м в заводских условиях. [c.145]

Карбонильное железо, полученное в процессе термического разложения Ре (СО) 5, представляет собой полидисперсный порошковый материал размер его индивидуальных сферических частиц может иметь довольно широкие пределы — от 0,5 до 20 мкм. Изменяя соответствующим образом технологические параметры процесса разложения или подвергая уже готовый порошок карбонильного железа газовому фракционированию, можно значительно сузить указанный диапазон — в пределах I—2 мкм. С возрастанием размера частиц от 0,5—1 до 8—10 мкм несколько увеличивается насыпная плотность порошка вследствие лучшей упаковки более крупных частиц в пространстве. Это ведет к некоторому повышеник) показателя магнитной проницаемости в магнитодиэлектриках за счет увеличения концентрации ферромагнитной основы. [c.144]

Для подачи порошковых, зернистых и мелкокусковых сухих материалов используют питатели барабанного типа, для зернистых и влажных порошковых материалов — шнековые питатели, а для сыпучих порошков — пневматические питатели-дозаторы. От точности дозирования во многом зависит качество получаемых продуктов. В то же время обеспечение высокой точности дозирования сыпучих материалов является трудной технической задачей. Точность дозирования снижается из-за явлений сводообразования, сегрегации, слеживаемости, образования пустот, колебания в широких пределах насыпной плотности материала. Для повышения точности дозирования применяют различные комбинации дозируюш,их устройств. Например, порошковый материал предварительно дозируют шнековым устройством, а затем пневматическим. Устранению вредных явлений типа сводообразования способствует наложение на систему колебаний электрическими или пневматическими вибраторами. [c.97]

СаО-2РеаОз (М = 375,46 состав, % СаО 14,94 РезОз 85,06 Са 10,67 Ре 59,50 О 29,83). По данным порошковой рентгенографии соединение состава СРа с содержанием 0,5% РеО характеризуется очень большой гексагональной элементарной ячейкой а = 5,992, с = 31,121 А. В порошке — интенсивно красный материал. Плотность 4,54 г/смз. Возможная фаза железистых цементов. [c.246]

Одним из основных и в то же время изученных факторов, определяющих качество графитированного материала, является гранулометрический состав исходной щихты — кокса — наполнителя. Большинство методов подбора рационального грансостава базируется на принципе максимальной плотаости укладки зерен (насыпной массе) смеси порошковых материалов с учетом технологических факторов и размеров изготовляемых изделий [1, 2, 3]. В работе [4] показано, что одного этого признака недостаточно, чтобы судить о свойствах продукта. Одинаковую плотность укладки зерен можно получить при совершенно разных фракционных составах наполнителя, при этом свойства полученного графита будут также отличаться. [c.135]

При исследовании очень чувствительных по отношению к действию воздуха гигроскопичных нли окисляющихся сплавов должны быть приняты особые, меры, чтобы, напрнмер, прн определении плотности нлн прн съемке порошковых рентгенограмм иметь измельченный сплав (опилки от сверления или другой материал), совершенно не содержащий продуктов разложения. Такие приспособления были описаны Цинтлем и сотр. [1], Клеммом и Динкелакером [2], а также Баронецким [3]. [c.2158]

Получение порошкового карбонильного железа путем термического разложения пентакарбонила осуществляется в промышленном масштабе наиболее широко. Этот процесс проводится в свободном объеме вертикальных цилиндрических аппаратов разложения, в которых можно получить порошки карбонильного железа нескольких типов с размером частиц от 1 до 20 жки, различающиеся по своему химическому составу. Эти же аппараты можно использовать для получения так называемой железной ваты , представляющей собой волокнистый материал из нитей железа, обладающий очень малой плотностью (10 кг1м ). Эта своеобразная модификация карбонильного железа образуется при повышении температуры в аппарате разложения примерно до 350 °С. Нити железной ваты состоят из шариков железа размером 0,1—0,5 мкм, спекшихся между собой под действием сил спонтанного магнетизма. Подробности о структуре этого материала приведены в гл. V. [c.18]

При конфоле изделий с резкими перепадами толщины (рис. 17) для выравнивания плотности почернения по всему снимку применяют твердые, жидкие и порошковые компенсаторы из материала, имеющего такую же плотность и по возможности тот же атомный номер, что и конфолируемый объект. В качестве компенсаторов используют сухие или жидкие соли тяжелых элементов, опилки, дробь и т.п. [c.68]

Демпферы обычно изготавливают из искусственных смол (эпоксидных) с добавками порошковых наполнителей с высокой насыпной плотностью, необходимой для получения требуемого характеристического импеданса. Для уменьщения многократных отражений демпфер выполняют в виде конуса, либо тыльную поверхность демпфера выполняют непараллельной пьезопластине, либо в материал демпфера вводят рассеиватели. [c.217]

При необходимости обеспечить защиту радиографической пленки от прямого излучения, а также при контроле сварных соединений с резким перепадом толщин для выравнивания почернения участков снимка, соответствующих различной толщине соединяемых элементов, применяют компенсаторы (твердые, жидкие и порошковые). Компенсаторы выбирают в зависимости от формы, толщины и плотности материала контролируемой детали, энергии излучения и т. д. Твердые компенсаторы изготовляют из того же материала,что и контролируемый объект. Жидкие компенсаторы лредставляют собой раствор смеси различных веществ, коэффициент поглощения которого близок к коэффициенту поглощения контролируемого материала. Для порошковых компенсаторов характерно равенство плотностей материала самого компенсатора и материала контролируемого изделия. [c.308]

Т. с. получают методами порошковой металлургии (прессованием с последующим спеканием), а также нлавле-нием. Порошки металла прессуют под давлением 21—85 кгс/мм , при к-ром плотность достигает 60—70% от теоретической, после чего материал подвергают отжигу в вакууме при т-ре 1980—2500° С в течение нескольких часов. Иногда для получения более плотного материала, обладающего высокой пластичностью, отжиги чередуют с ковкой или прокаткой. В произ-ве Т. с. распространены плавка с расходуемым электродом, электроннол5 чевая и вакуумная дуговая плавки. Плавка в вакууме приводит к значительному уменьшению содержания иримесей. Более полная очистка от кислорода достигается раскислением расплава углеродом. Электроннолучевая плавка, отличающаяся сравнительно неболь- [c.496]

Обладающий большой плотностью слоистый изоляционный материал из алюминиевой фольги и стекловолокна примерно в 35 раз сильнее уменьшает теплопередачу, чем лучшие стандартные порошковне системы изоляции [ II]. Еще большая эффективность многослойной изоляции достигается при работе ее под вакуумом, так как при давлениях ниже 13,3 Па перенос тепла за счет теплопроводности остаточного газа становится пренебрежимо малым. Поэтому многослойную изоляцию, работающую в условиях глубокого вакуума, называют также многослойно-вакуумной или экранно-вакуумной изоляцией. Скорость испарения в сосудах со сжиженными газами при этом виде изоляции в 20 раз меньше, чем в случае обычных видов порошково-вакуумной изоляции [тз]. По данным 7], коэффициент теплопроводности у лучших образцов многослойно-вакуумной изоляции примерно в 8 раз ниже, чем у вакуумно-порошковой изоляции, экранированной металлическими поротками. Однако при давлениях более 1,3 кПа применение дорогостоящего ламинированного материала дает мало преимуществ перед порошковой изоляцией. Креме того, применение многослойной изоляции требует довольно сложной техники высокого вакуума. [c.150]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология