Загрузка реактора и пуск в работу

Загрузка реактора п пуск в работу [c.214]

После загрузки катализатора в реакторы проверяют герметичность системы аппаратов и трубопроводов инертным газом. Запрещается пуск в эксплуатацию реакторов с нарушенным торкрет-покрытием и работа реакторов с температурой наружных стенок, превышающей допустимую по технологическому регламенту для данного металла. Температура стенок реактора должна фиксироваться регистрирующими приборами. Запрещено искусственное снижение температуры наружных стенок реакторов. [c.87]

Катализаторы процессов гидрогенизационной переработки нефтепродуктов, как товарную продукцию катализаторных производств, выпускают, как правило, в оксидной форме. Поэтому перед использованием в промышленной установке проводят их активацию сульфидирование или восстановление водородом либо водородсодержащим газом. Порядок проведения операции и режим подготовки катализатора перед пуском промышленной установки строго регламентирован, так как от этого во многом зависят активность и стабильность работы контакта. Инструкции по подготовке и пуску реакторного блока различны и зависят от размеров и внутренних устройств реактора, типа, размера и формы катализатора. Общими операциями являются загрузка катализатора, подготовка его к активации (сушка и прокаливание) и собственно активация. [c.146]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса варки на участках, оснащенных сложным оборудованием. Предварительная подготовка дробление, растворение, дозирование сырья загрузка сырья в реакторы (котлы) и нагрев реакционной массы до заданной температуры, перемешивание. Внесение необходимых поправок в температурный режим процесса. Определение момента окончания процесса по результатам анализов, времени или внешним признакам. Добавление необходимых компонентов. Выгрузка и очистка готового продукта. В случаях, предусмотренных технологическим регламентом,—фильтрация, отстаивание, упарка, кристаллизация или выщелачивание готового продукта. Контроль за ходом технологического процесса. Очистка аппаратов от шлама, отбор проб для анализов. Обслуживание варочных аппаратов, сборников, коммуникаций, насосов пуск и остановка [c.17]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса извлечения из смеси твердых веществ растворимой ее части (или остатков продукции из отходов) водой. Дробление и подача сырья, загрузка сырья и залив в аппараты растворителя, перемешивание, поддержание определенной температуры для ускорения процесса и получения раствора требуемой концентрации. Наблюдение за давлением и концентрацией раствора, поступающего на декантацию. Очистка раствора отстаиванием или фильтрацией, выделение из раствора основного вещества выпариванием или кристаллизацией, улавливание пара растворителя. Выгрузка шлама или солей. Отбор проб и проведение анализов. Контроль и регулирование процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание реакторов, аппаратов (диффузоров), паровых, водяных, щелочных коммуникаций, насосов, контрольно-измерительных приборов. Устранение неисправностей в работе оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Ведение записей в производственном журнале. [c.23]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса диазотирования —получения ароматических диазосоединений путем взаимодействия между ароматическим амином и азотистой кислотой в присутствии избытка неорганической кислоты. Подготовка и дозировка сырья и полуфабрикатов, загрузка их в реактор, тщательное перемешивание, охлаждение, диазотирование, передача полученного диазораствора на дальнейшую обработку. Регулирование параметров технологического режима температуры, скорости подачи нитрита натрия, кислотности реакционной массы по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание реакторов, дозеров, мерников, сборников, флорентин, контейнеров, центробежных насосов, поглотительных установок, коммуникаций, [c.38]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса смешивания твердых сыпучих и жидких химических материалов в жестких параметрах с точной дозировкой компонентов в смесителях различной конструкции или в реакторах с последующей передачей в смесители. Транспортировка сырья в приемные баки в бункеры. При необходимости размол и рассев сырья, грануляция и таблетирование. Точная дозировка сырья и регулирование процесса подачи и загрузки, перемешивание. Систематический контроль и регулирование качества и количества смеси по соотношению компонентов. Приготовление стабилизаторов и внесение их. Обеспечение согласно технологическому режиму заданного времени перемешивания смеси, однородности смеси и пульпы, поддержание заданной температуры при подаче сырья в аппараты и смешивании компонентов. Отбор проб для контроля производства и проведение анализов. Выгрузка полупродуктов и продукта, передача их для дальнейшей переработки или на склад. Учет сырья и готового продукта. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание шаровых, вибрационных, коллоидных мельниц, смесителей различной конструкции, компрессоров, дозаторов, питателей, коммуникаций, транспортеров и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.112]

Характеристика работ. Ведение несложных процессов экстрагирования водой или растворителями в простейших экстракторах или вьшолнение различных вспомогательных операций при экстрагировании на сложной аппаратуре или при сложных процессах. Подготовка, пуск и остановка оборудования реакторов, простейших экстракторов типа делительных воронок, экстракционных колонн, сушилок, фильтровальной и вспомогательной аппаратуры. Подготовка и загрузка сырья. Наблюдение и регулирование процесса по контрольно-измерительным приборам. Отбор проб. Учет расхода сырья и материалов. Чистка аппаратов. [c.127]

Однако, как ни медленно расходуется ядерное горючее, продолжительность работы реактора на одной загрузке горючего, или в течение одной кампании, ограничено. Это объясняется накоплением продуктов деления, сильно поглощающих нейтроны, приводящим в конце концов к уменьшению коэффициента размножения системы до величины, меньшей единицы, и к прекращению цепной реакции. Для повторного пуска реактора требуется загрузить в него свежее ядерное горючее. [c.250]

После ремонта одной из систем гидратации этилена было проведено гидравлическое испытание аппарата. После окончания ремонтных работ воду и системы удалили и все аппараты и трубопроводы подвергли продувке инертным газом. После загрузки реактора катализатором провели опрессовку системы на герметичность инертным газом давлением 7,7 МПа (77 кгс/см ). Убедив-щись в герметичности, давление в системе снизили до 4,0 МПа (40 кгс/см ) при таком давлении оставили систему в резерве. Через двое суток сменному персоналу было дано указание подготовить систему к пуску и начать ее разогрев. В день пуска системы произошло похолодание и часть оборудования и трубопроводов, находившаяся на наружной этажерке, подверглась воздействик> отрицательных температур. [c.313]

Все лсрсчислеппыс недостатки п отдельные опшбки могут быть устранены нри полной автоматизации всего цикла операций. Что же может быть автоматизироваио во всем комплексе работ по испытанию катализатора крекинга Все операции, связанные с крекингом и регенерацией катализатора, выполняемые в строго установленные сроки, в завпсимости от изменения различных параметров, а также разгонка жидкого катализата могут быть автоматизированы и не требовать наблюдения лаборанта во время работы. Лаборанту остается только загрузка реактора катализатором, настройка установки перед работой на определенный режим (если режим работы всегда один и тот же, настроить установку требуется только один раз), пуск установки в ход, снятие полученных диаграмм с контрольно-измерительных приборов и разгрузка аппарата после окончания работы. Так как все эти ручные операции занимают незначительное время, а весь процесс испытания длится часами, то лаборант намного разгружается и может выполнять другую работу. Одновременно можно вести испытание большого количества образной катализатора. [c.127]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса варки на участках, оснащенных несложным оборудованием Предварительная подготовка сырья (дробление, растворение) загрузка реакторов (котлов), автоклавов сырьем, нагрев ре акционной массы до заданной температуры, перемешивание Выгрузка готового продукта, очистка аппаратов от шлама отбор проб для анализов. Обслуживание варочных аппаратов сборников, коммуникаций, насосов. Пуск и остановка обору дования, устранение неисправностей в работе оборудования Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.17]

Загрузка катализатора в систему производится следующим образом. Прежде чем пустить катализатор в систему, необходимо установить нормальный расход воздуха в транспортные линии регенератора и реактора, электрофильтра, котла регенератора и аэрационные точки. Распределяя по маточникам, устанавливают расход воздуха в конусную часть регенератора. Затем пускают продувочный воздух во все дозирующие клапаны. При этом верхние клапаны (запасные) полностью открывают, а нижние приводят в рабочее состояние, включают в работу приборы, показывающие концентрацию катализатора в транспортных линиях реактора и регенератора, электрофильтрОЕ и бункеров. Наряду со всеми указанными приборами к моменту [c.142]

При изотермической работе реактора изменение скорости или состава загрузки приводит к постепенному изменению превращения от одной величины к другой. Временной интервал, в течение которого произойдет этот переход, имеет существенное значение. При нестационарных условиях процесс, например в кубовом реакторе, описывается обычными дифференциальными уравнениями вследств-ие введения новой переменной — времени (при стационарном режиме он описывался алгебраическими уравнениями). Мэйсон и Пирет провели математический анализ пуска изотермического каскада кубовых реакторов на основании исследования были рекомендованы способы быстрого достижения эксплуатационных условий. Для описания нестационарного режима изотермических трубчатых реакторов приходится решать дифференциальные уравнения в частных производных, в то время как стационарный режим в таких реакторах описывается обычными дифференциальными уравнениями. Решение в каждом отдельном случае, даже когда скорость превращения не является линейной функцией концентраций, можно получить при помощи современных счетных устройств. [c.240]

Пуск установки начинают с загрузки, сушки и восстановления катализатора. Загружать катализатор в реакторы следует в сухую погоду таким образом, чтобы свести к минимуму измельчение и потери катализатора. Пуск установки начинают с сушки катализатора. Ее желательно вести в токе инертного газа (например, азота) с постепенным повышением температуры со скоростью 10°С/ч до 200 °С во избежание растрескивания катализатора, а затем до 400 °С со скоростью 40 С/ч для практически полного удаления влаги из катализатора и из системы циркулирующего азота. Однако для сокращения числа операций на многих установках стадии сушки катализатора и его восстановления совмещают и проводят непосредственно в токе циркулирующего ВСГ, стараясь удалить основную часть воды при низких температурах и давлении, большой циркуляции ВСГ, осушаемого в цеолитных адсорберах. Глубокая (до 10 млн ) осушка циркулирующего ВСГ после цеолитных осушителей способствует росту дисперсности металлической фазы и поддержанию постоянного количества хлора. Следующей операцией является осернение катализатора. Алюмоплатиновые и полиметаллические рений- и иридийсодержащие катализаторы в начальной стадии работы обладают высокой активностью в реакциях [c.164]

Как уже отмечалось, предысторией качества процесса псевдоожижения может являться качество структуры неподвижного слоя, загруженного в реактор. Предположим, что после загрузки в его структуре имеются мелкомасштабные своды, т. е. локальные зоны с переменной пористостью частиц. В момент пуска газа эти зоны способствуют каналообразованию, возникновению мелкомасштабных и затем крупномасштабных неоднородностей пористости в виде пузырей. Система газ — твердое тело становится неустойчивой. Если же сводов в структуре неподвижного слоя нет, что возможно только при отсутствии перемещений частиц при загрузке слоя, то нри псевдоожижепии не должно быть и пузырей. Убедительное доказательство этому получено в работе [861, когда автор на модели ожижал плоские частицы слюды. В таком слое вообще не возникало пузырей. Это можно объяснить тем, что пластинки слюды при загрузке укладывались плотно, без перемещений. [c.42]

В составе блока Пакол-Дефайн имеется две печи — Е-301 и Е-302. Назначение Е-301 — нагрев газосырьевой смеси (н-парафинов и водорода) перед реакторами Пакол-процесса К-301 А/В. Вторая печь служит нагревателем ВСГ попеременно для каждого из реакторов в период пуска после загрузки свежего катализатора или остановки одного из реакторов на выгрузку катализатора — для осуществления медленного снижения температуры катализатора перед его выгрузкой. Дымовые газы печи Е-301 направляются на утилизацию тепла в печь Е-601 блока предфракционирования с целью производства пара, а дымовые газы Е-302 в период ее работы без утилизации сбрасываются в дымовую трубу блока предфракционирования. [c.286]

Все пространство корзины должно быть заполнено катализатором с учетом возможной усадки. После заполнения катализаторная корзина перекрывается кольцевой крышкой для обеспечения движения парогазовой смеси между стенками реактора и корзины сверху вниз. Далее движение потока происходит через слой катализатора по радиусу от стенки реактора в перфорированную центральную трубу по всей ее высоте с выходом продуктов реакции через нижний люк. После заполнения реакторы закрываются и катализатор хранится до пуска под азотной подушкой. В работе используют только один реактор Пакол. Второй подключают в режим работы только в связи с выключением пер вого после дезактивации катализатора. Разогрев катализатора в нем осуществляют ВСГ, циркулирующим через резервную печь Г-302 по соответствующей схеме. После разогрева до необходи мой температуры, реактор включают в схему нормальной эксплуатации, а печь Г 302 выводят из режима работы. Реактор готовят к выгрузке отработанного дезактивированного катализатора и загрузке свежего. [c.313]

Общая технологическая схема установки и исрядок работы следующие (рис. 2). Перед пуском установки в действие после загрузки катализатором реакторов задается программа работы и включается печь 19 для разогрева. Примерно через полтора часа, когда температура достигнет нужной величины, начинается процесс крекинга. Из питателя 3 сырье подается в реактор 5. Продукты крекинга из реактора поступают в конденсатор-холодильник 6, где охлаждаются до 30 . Через автоматический переключатель потоков конденсат поступает в колбу 10 ректификационной колонны. Несконденсировавшийся газ проходит дополнительный холодильник 7 и через ротаметр 2 поступает в сборник 16 или выбрасывается в атмосферу. После подачи заданного количества сырья питатель переключается на обратный ход. [c.129]

Удаление и замена отработанного катализатора на установке гидроойл происходит непрерывно. Поскольку 80—90% катализатора загружают в реактор перед пуском установки и 10—20% — в период работы, то после многократного пуска установки количество добавленного катализатора составля-,10 довольно значительное количество. Загрузка около 2% объема катализатора в реактор требует 20—30 мин. [c.63]

Для получения феноло-древесных смол берут примерно 100 ч, фенола, 60 ч. сосновых опилок и 3—5 ч. серной кислоты. Расплавленный фенол загружают в реактор из кислотоупорной стали, в рубашку которого пускают пар (1 —1,5 ат), вносят серную кислоту и после 10 мин. перемешивания прн продолжающей работать мешалке начинают загружать древесные опилки. Вначале вносят 30—40% от всего количества опилок (в течение 15—25 мин.), через час еще 30%, а через 1,5—2 часа остальное количество. По окончании загрузки давление пара поднимают до 1,5—2 ат и при ПО—115° ведут конденсацию с обратным холодильником еще 3—4 часа затем приступают к сушке смолы, для чего давление пара в рубашке доводят до 6 ат и переключают. холодильник на прямой. Когда сушка закончена, в котел вносят водный раствор извести (для ней-траливации кислоты), перемешивают и сушат в течение часа, после чего готовую смолу сливают. [c.413]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидрирования — присоединения водорода к различным продуктам в присутствии катализатора непрерывным методом в колоннах или периодическим — в автоклавах. Подготовка катализатора к загрузке прием сырья, испарение, подача в колонны гидрирования (реакторы), гидрирование, регенерация и конденсация контактного газа, разделение конденсата, передача продукта на другие участки производства. Восстановление катализатора. Периодическая загрузка колонн катализатором, опрессовка системы. Контроль и регулирование температуры, давления, концентрации, уровня подачи водорода и компонентов реакции, дозировки сырья и других параметров режима по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Выполнение контрольных анализов. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и остановка оборудования. Наладка процесса на оптимальные условия. Обслуживание колонн гидрирования, реакционных аппаратов, автоклавов, холодильников-конденсаторов, сепараторов, теплообменников, газоотде-лителей и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство работой машинистов компрессорных установок и аппаратчиков низших разрядов. [c.28]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса дегидратации спиртов в соответствии с рабочей инструкцией. Подготовка сырья, реагентов, вспомогательных материалов загрузка их в реакторы при соблюдении постоянного уровня реакционной массы, отгонка образующихся углеводородов и других соединений. Обогрев аппарата подачей горячего масла в змеевик и рубащку реактора. Выгрузка продукта из реактора, растворение, очистка и передача на другие участкие производства. Слив ртути из испарителя и контактных аппаратов, фильтрация и очистка от механических примесей, заливка в ртутные баллоны и аппараты наблюдение за работой форсунок ртутной и азотной печи, накалом ртутного испарителя. Дробление катализатора и загрузка в контактный аппарат промывка осущителей дозировка углекислоты в систему слив дегидратационной воды в канализацию. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание аппаратов дегидратации, испарителей, перегревателей, конденсаторов, отстойников, смо-лорастворителей, ртутной и азотной печи, осушительных колонн, насосов, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования. Регулирование процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчет загрузки сырья, количества воды для растворения продукта. Отбор проб для анализа. Учет сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции. Ведение записи в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.34]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса растворения металлов (цинка, железа, меди и других) кислотами. Прием и подготовка сырья, приготовление орошающих растворов, при необходимости — получение кислоты. Загрузка сырья в аппараты, подача кислоты, орошающих растворов, пара, паровоздушной смеси, конденсата. Подогрев реакционной массы до заданной температуры, пеоемешива-ние, передача полученных растворов в емкости или на последующие технологические стадии производства. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, концентрации и кислотности растворов, уровня реакционной массы в аппаратах и других показателей ведения процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов. Отбор проб и проведение анализов. Расчет количества сырья, состава орошающего раствора и выхода продукта. Обслуживание реакторов, колонн, натравочных башен, смесителей, сборников, насосов и другого оборудования, контрольно-измерительных приборов, арматуры и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, чистка оборудования, вьшолнение несложного ремонта. Запись показателей процесса в производственном журнале. [c.106]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса фосгенирования (ведение химической реакции с участием фосгена) органических соединений. Расчет дозировки компонентов, загрузка сырья и полуфабрикатов в реакторы, фосгени-рование, передача продукта на следующую стадию или выгрузка из аппаратов. Проведение предусмотренных технологическим режимом сопутствующих операций нейтрализации, отгонки, растворения, фильтрации и др. Регулирование процесса фосгенирования по показаниям контрольно-измеритель-пых приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля и вьшолнение предусмотренных инструкцией анализов. Пуск и остановка оборудования. Проверка герметичности оборудования и коммуникаций. Обслуживание реакционных аппаратов, насосов, поглотительных систем, фильтров, перегонных колонн, центрифуг, сборников, мерников, холодильников, контрольно-измерительных приборов, коммуникаций и арматуры. Чистка реакторов от кубовых остатков и их дегазация. Подготовка баллонов или танков с фосгеном или передача фосгена в отделения получения фосгена. Учет сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.121]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология