Полукоксование и коксование топлива

Пиролизом или сухой перегонкой называется процесс нагревания твердого топлива без доступа воздуха с целью получения из него твердых, жидких и газообразных продуктов различного назначения. В зависимости от условий процесса и природы вторичных продуктов различают низкотемпературный пиролиз или полукоксование и высокотемпературный пиролиз или коксование. По масштабам производства, объему и разнообразию производимой продукции процесс коксования занимает первое место среди всех процессов переработки твердого топлива. [c.160]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ТОПЛИВА — переработка различных видов топлива нагреванием без доступа воздуха до высоких температур (500— 1000 С) с целью образования кокса, полукокса, дополнительного количества бензина, древесного угля и дегтя, ароматических углеводородов, сырья для получения органического синтеза, газообразного топлива и др. Т. п. т. основана на свойствах органических веществ, которые являются главной составной частью любого топлива, разлагаться при нагревании. К термическим методам переработки топлива относят коксование и полукоксование твердого топлива, пиролиз твердого и жидкого топлива, газификацию твердого топлива, сжижение твердого топлива, крекинг нефти и нефтепродуктов, деструктивную гидрогенизацию и др. На выход и качество получаемых продуктов при Т. п. т. влияет температура и продолжительность ее действия, применение катализаторов и метод переработки топлива. [c.247]

Примерами комплексного использования сырья могут служить химическая переработка твердого топлива (коксование, полукоксование— см. гл. II), химическая переработка нефти и природного газа, электролиз раствора хлорида натрия, переработка полиметаллических сульфидных руд, апатито-нефелиновой породы и т. д. [c.20]

Основными методами химической переработки твердого топлива являются термические процессы пиролиз (полукоксование, коксование), газификация и гидрогенизация [c.14]

Для брикетирования топлив используют прессы различной конструкции. Наибольшее распространение получили серийно выпускаемые вальцевые, штемпельные и кольцевые прессы производительностью 10-50 т/ч. Получаемые брикеты используются как бытовое топливо, в процессах полукоксования, коксования ТПЭ. [c.11]

Коксование и полукоксование твердого топлива [c.184]

Величина, характеризуюш ая интенсивность взаимодействия топлива с СО2 и водяным паром, называется реакционной способностью топлива. Обычно, чем меньше геологический возраст топлива и чем ниже температура его термической обработки (полукоксования, коксования), тем больше реакционная способность топлива. Различие величин реакционной способности отдельных видов твердого топлива объясняется различием структуры углерода и связанной с ней величины внутренней реакционной поверхности, которая у-молодых топлив, дающих весьма пористый и трещиноватый полукокс, очень сильно развита и может дости- [c.113]

Коксование и полукоксование твердою топлива [c.9]

Разложение магнезиальных солей, полукоксование, углежжение и сухая перегонка дерева и т. п. Сжигание фосфора в производстве фос([юрной кислоты, хлорирование метана, термоокислительный пиролиз метана, синтез хлористого водорода и т. п. Коксование и полукоксование твердого топлива Сушка керамики и огнеупоров, солен и других веществ [c.206]

К основным способам переработки твердого топлива относятся полукоксование, коксование, газификация и деструктивная гидрогенизация. [c.5]

Летучие вещества при коксовании топлива выделяются в том же порядке, что и при полукоксовании, но их количество и состав получаются другими. Смола, полученная при коксовании, имеет большие вязкость и плотность, так как легкие фракции в условиях высоких температур подвергаются крекингу. Выход продуктов сухой перегонки и их характеристика даны в табл. 4-1. [c.32]

По третьей схеме твердое топливо подвергается химической переработке в горючий газ (газификации, полукоксованию, коксованию). К такой переработке приходится прибегать при необходимости применять низкосортное или влажное топливо, так как при непосредственном сжигании таких топлив в печах невозможно достигнуть требуемых высоких температур. Кроме того, газовое отопление освобождает от большого штата истопников-кочегаров (что особенно важно при разбросанности печей в цехах), позволяет легко автоматизировать процессы, улучшает гигиену труда, повышает общую техническую культуру предприятия. Однако нужно считаться с тем, что с самой переработкой в газ связаны потери тепла (в среднем 30%), и поэтому при большом концентрированном потреблении топлива иногда целесообразнее, отказавшись от предварительной переработки твердого топлива в газообразное, сжигать его непосредственно в печах. [c.84]

Полукоксование и коксование топлива [c.42]

Все искусственные горючие газы, полученные в результате термической переработки твердого топлива, содержат в том или ином количестве серусодержащие соединения. Первоисточником сернистых соединений в газе является сера исходного топлива. В процессе термической переработки топлива (полукоксования, коксования, газификации и др.) входящие в него вещества, содержащие серу, претерпевают изменения и в некоторой части переходят в газ в виде неорганических и органических соединений в зависимости от характера соединений серы в топливе и от способа переработки его. Например, при коксовании в газ переходит 25—40% серы, при газификации 65—90%. В газе сера содержится главным образом в виде неорганических соединений Нг8 (до 95%) и в небольшом количестве в виде органических сероуглерода ( Sa), сероокисиуглерода OS, меркаптанов (RSH), тиоэфиров R—S—R и др. Содержание сернистых соединений в газе зависит от количества серы в исходном топливе. Наличие сернистых соединений в газе во многих случаях нежелательно, а иногда и вовсе недопустимо. Бытовой газ может содержать лишь незначительное количество соединений, содержащих серу. Сероводород является сильным ядом предельно допустимая концентрация его в воздухе производственных помещений принята 0,01 мг л. При горении сернистые соединения образуют сернистый ангидрид, который также вызывает отравления организма. Сернистые соединения, содержащиеся в газе, который применяется в металлургической и стекольной промышленности, значительно снижают качество металла и стекла. Серусодержащие соединения, находящиеся в газе, корродируют аппаратуру. Особенно большие требования предъявляются к синтез-газу по содержанию сернистых соединений, так как они отравляют контактную массу, снижая тем самым ее активность. Поэтому в синтез-газе допускаются лишь следы сернистых соединений. При очистке газа от сероводорода можно получать товарную серу. [c.297]

Полукоксование и коксование топлива. .... 42 [c.481]

Процесс полукоксования свежего топлива происходит за счет смешения его с нагретым полукоксом (700—750° С) в камере коксования 2 (рис. XHI-4). [c.261]

При сухой перегонке топлива, т. е. при нагревании его без доступа воздуха (полукоксование, коксование), азот сложных органических соединений переходит в жидкие и газообразные продукты в виде аммиака и других летучих азотистых соединений. Часть азота топлива остается в нелетучем остатке сухой перегонки (коксе, полукоксе). [c.13]

Топливо претерпевает по мере перемещения ряд изменений. В верхней зоне при соприкосновении топлива с генераторным газом происходит его сушка. В средней зоне создаются условия, близкие к тем, которые поддерживают в печах для пиролиза твердого топлива с внутренним обогревом (стр. 173). Здесь происходит полукоксование, а затем коксование топлива. В нижней зоне топливо реагирует с окислителем — это зона газификации топлива. На колосниковой решетке находится слой золы, которая охлаждается током дутья, поступающего в генератор. Образующийся в нижней зоне газ уносит из генератора продукты коксования и полукоксования и водяной пар. Газ, не содержащий летучих продуктов пиролиза, получают при газификации древесного угля и кокса. [c.248]

До коксования топливо проходит зону полукоксования, где спекающееся топливо сначала переходит через пластическую стадию, а затем затвердевает, образуя полукокс, содержащий значительное количество летучих веществ. Температура 500—550° является максимумом для выделения конденсирующихся продуктов полукоксования (дегтя). [c.32]

Предложены более сложные схемы переработки продуктов полукоксования бурых углей, согласно которым из парогазовой смеси вначале выделяются ценные жидкие продукты, из которых получают искусственные моторные топлива. Эти продукты пере-)абатываются подобно переработке смолы коксования (см. с. 45). 1осле отделения жидких продуктов газ очищается от сернистых соединений и других каталитических ядов и конвертируется в присутствии катализаторов с получением синтез-газа или водорода. Производится также выделение и использование диоксида серы и переработка золы на вяжущие материалы. [c.50]

Полукоксование проводят при 500—580°С с целью получения искусственного жидкого и газообразного топлива транспортабельного и более ценного, чем исходное твердое топливо. Продукты полукоксования — горючий газ, используемый в качестве топлива с высокой теплотой сгорания и сырья для органического синтеза, смола, служащая источником получения моторных топлив, растворителей и мономеров и полукокс, используемый как местное топливо и добавка к шихте для коксования. Сырьем для полукоксования служит низкосортные каменные угли с высоким содержанием золы, бурые угли и горючие сланцы. [c.160]

Исходное сырье и его подготовка, На основе твердых топлив могут быть получены продукты разного состава. При коксовании и полукоксовании в основном получается твердый остаток (кокс, полукокс) и в значительно меньших количествах - смолы и газ, В отличие от указанных процессов при гидрогенизации можно перевести значительную часть органической массы твердого топлива в жидкие и газообразные продукты (табл. 8,2), Как видно из приведенных данных, в процессе гидрогенизации выход жидких продуктов максимален. В них практически отсутствуют смолистые вещества, благодаря чему значительно упрощается их дальнейшая переработка. [c.134]

УГЛИ КАМЕННЫЕ — твердое горючее ископаемое черного или черно-серого цвета, относящееся к горным породам растительного происхождения. У. к. (вместе с антрацитами) занимают основное место среди горных ископаемых. Кроме органической (горючей) части, в состав У. к. входят влага и минеральные вещества, образующие золу. Органическая часть состоит в основном из углерода, водорода, кислорода и небольшого количества азота. Особое значение для У. к. имеет сера, входящая в состав органической и минеральной частей. У. к. широко используются как топливо и как важнейшее химическое сырье, перерабатываемое различными методами химической технологии. Кроме коксования, являющегося основным методом переработки У. к., их перерабатывают также путем газификации для получения топливных технологических газов и газов для синтеза многих органических соединений, а также путем полукоксования, для получения полукокса и первичной смолы. У. к. является источником для производства более 300 различных органических веществ, являющихся частично готовой продукцией, а в большинстве случаев сырьем для дальнейшей химической переработки. [c.257]

Смолы и масла как заменители мазута. В процессе переработки твердых, жидких и газообразных топлив получается ряд продуктов, имеющих значение как топливо, заменяющее мазут. Важнейшие методы переработки топлива — коксование, полукоксование, газификация, гидрогенизация, синтез из газов — дают, в числе прочих продуктов, жидкие смолы (дегти), являющиеся ценным полуфабрикатом, при переработке которого могут быть получены остатки — различные масла или мазуты, с успехом сжигаемые в топках печей и котлов и заменяющие дефицитный нефтяной мазут. Весьма целесообразным является использование смол и их ди-стиллатов в качестве заменителей мазута в тех случаях, когда они вовсе не используются и выбрасываются как отходы. [c.11]

Несмотря на то, что пр,и полукоксовании сланцев степень разложения органического вещества топлива выше, чем при коксовании, соотношение кислорода и водорода в полукоксе ниже, чем в коксе. Это оказывает определенное влияние на кинетические свойства кокса. [c.58]

Знание химического состава минеральных веществ, входящих в состав углей, необходимо при их деструктивной гидрогенизации для получения жидкого топлива. Установлено, что некоторые минеральные компоненты (соли щелочных и щелочноземельных металлов) оказывают отрицательное влияние на ход процесса, а другие РегОз, ЗпОг, Т102 и многие редкие элементы (бор, галлий, германий, кобальт и др.)—являются отличными катализаторами. В последние годы все больший интерес вызывает вопрос о каталитическом или тормозящем влиянии минеральных веществ на процессы полукоксования, коксования и спекания углей. [c.102]

Обжиг кирпича и других керамических изделий Получение НС1 и сульфата натрия, передел желтого фосфора в красный и т. д. Разложение магнезиальных солей, полукоксование, углежжение и сухая перегонка дерева и т. д. Сжигание фосфора в производстве фосфс ной кислоты, хлорирование метана, термоокислительный пиролиз метана, синтез хлористого водорода и т. д. Коксование и полукоксование твердого топлива Сушка керамики и огнеупоров, солей и других веществ [c.152]

Полукоксование отличается от коксования температурным режимом. Оно проводится при температурах 500—550° С. Целью этого процесса является получение жидких смолистых веществ, при переработке которых получают легкие жидкие топлива, заменяющие дефицитные пефтепродукт1>1. Выход смолы при полукоксовании составляет 10—15% от исходной массы угля. Для полукоксования применяются топлива с большим выходом летучих веществ, такие, как [c.80]

Жидкпе побочные продукты высокотемпературного коксования углей — смола п бензол — уже давно пспользуются в ряде стран, наряду с нефтепродуктамн, в качестве котельного топлива, в дпзель-моторах и в двигателях внутреннего сгорания взрывного типа. Однако количество бензола, получающегося во всем миро, несмотря на колоссальные масштабы промышленности высокотемпературного коксования, составляет всего 1 % мировой добычи нефти. Что н е касается каменноугольной смолы, то она идет также на пропитку шпал и используется в красочной и в других отраслях химической промышленности, да н качество ее как топлива весьма невысоко. Выход низкотемпературной смолы полукоксования пз тех же сортов углей составляет уже 10 —12/о (вместо 2—3% смолы высокотемпературной) и качество смолы как моторного топлива здесь выше. Кроме того, для полукоксования предпочтительны именно угли, богатые летучими, т. е. непригодные для высокотемпературного коксования. [c.18]

Тяжелые нефтяные остатки, в которых смолисто-асфальтеновая часть составляет 50% и больше, а в структуре углеводородов преобладают конденсированные полициклические системы с большим удельным весом ароматических колец, характеризуются низким содержанием водорода. Поэтому использование этой части нефти в качестве топлива сопряжено с необходимостью предварительного обогащения ее водородом. Этот процесс можно осуществить либо глубокой термической деструкцией типа полукоксования, либо прямым каталитическим гидрированием, сопряженным с крекингом тяжелого сырья. В первом случае часть углерода выводится из сырья в виде кокса или полукокса, содержание водорода в котором не превышает 2—3%. Освободившийся в процессе коксования водород перераспределяется среди газообразных и жидких продуктов пиролиза. Второй процесс включает две реакции каталитический крекинг и каталитическое гидрирование. Вводимый в реакцию свободный молекулярный водород непосредственно присоединяется к осколкам крекируемого сырья, насыщая их водородом. Для переработки тяжелых нефтяных остатков предлагаются разные варианты технологических процессов, в основе которых лежит один из названных выше приемов обогащения водородом или комбинация их обоих. Процесс прямого насыщения водородом сырья (метод каталитического крекинга) затрудняется быстрой дезактивацией катали- [c.247]

В отличие от таких процессов термич. переработки тв. топлив, как коксование и полукоксование, в к-рых в газ (и частично в смолу) переходит только небольшая доля орг. массы, при Г. в газ превращаются обычно до 80% горючих компонентов. К достоинствам Г. следует отнести также и то, что низкокачеств. тв. топлива, содержащие большое кол-во балласта (минер, компоненты, влага), превращаются в топливо, при сжигании к-рого выделяется пезначит. кол-во соединений, загрязняющих окружающую среду. [c.114]

ПОЛУКОКС, твердый пористый продукт обладает высокой реакц. способностью по отношению к СОг легко воспламеняется. Элементный состав орг. массы 84—92% С, 2,5— 4,5% Н, 0,3—5,0% О остальное — N и S. Выход летучих в-в 10—15%. Образуется при полукоксовании (из 1 т сухого сырья — 500—700 кг). Крупнокусковой П.— бездымное топливо, в частности для бытовых целей (теплота сгорания 31—34 МДж/кг) мелкий — добавка в шихту для коксования. См. также Полукоксование. [c.471]

При коксовании или полукоксовании топлива значительные изменения претерпевает не только его органическая масса, но также и содержащиеся в нем неорганические примеси. В частности, сульфаты и колчеданы переходят под воздействием паров воды и водорода прц высоких температурах в моносульфиды соответствующих металлов (например, FeS, aS) и даже в элементарную серу. Моносульфиды обладают иными химическими свойствами [Л. 68], чем обычно содержащиеся в топливе соединения серы, и потому метод Пауля и Парра неприменим для определения разновидностей серы в коксе или полукоксе. При воздействии разбавленной соляной кислоты моносульфидьр полностью разлагаются, выделяя сероводород таким образом, часть серы может быть потеряна. При воздействии же азотной кислоты наряду с выделением сероводорода имеет место образование элементарной серы, кото-140 [c.140]

В лабораторной практике и в промышленности в настоящее время различают два основных режима перегонки ископаемого топлива коксование, при котором температура доводится до 1 000° С и выше, и полукоксование, при котором топливо нагревается не выще 550° С. Первый из этих процессов является одной из основ современных металлургии анило-красочном, фармацевтической и ряда других отраслей промышленности. Второй—основа новой, но имеющей большие перспективы и значение промышленности искусственного жидкого топлива. Полукоксование, кроме того, является важнейшим средством изучения химической природы ископаемых углей и определения рациональных путей их иопользования. [c.269]

В последний период в связи с необходимостью экономии углеводородных топлив интерес к Г. возрос. В отличие от таких процессов термич. переработки твердых топлив, как коксование и полукоксование, при Г. в газ превращаются обычно до 80% орг. массы. К достоинствам Г. следует отнести также и то, что низкокачеств. твердые топлива, содержащие много балласта (минер, компоненты, влага), превращ. в топливо, при сжигании к-рого выделяется незначит. кол-во соед., загрязняющих окружающую среду. [c.452]

ПИРОГЕНЕТЙЧЕСКАЯ ВОДА (от греч. руг-огонь и gene-tikos-производящий, рождающий), образуется при термич. разложении (нагревание без доступа воздуха) кислородсодержащих соединений орг. массы твердых горючих ископае-мьк (напр., кам. углей). Выделение П. в. в результате взаимод. водорода и кислорода топлива начинается при 100-200 С, интенсивно происходит в зоне т-р полукоксования (500-600 °С) и завершается при т-рах коксования (900-1100°С). [c.531]

В случае термич. переработки топлива выделившаяся П. в. конденсируется (при охлаждении сырого коксового газа) вместе с его испарившейся влагой и парами смолы сконденсировавшиеся продукты после отстаивания расслаиваются. При полукоксовании водный конденсат собирается под первичной смолой (плотн. 0,920-1,017 г/см ) и наз. подсмоль-ной водой, при коксовании - иад кам.-уг. смолой (плотн. 1,17-1,20 г/см ) и наз. надсмольной водой. [c.531]