Расход анодных материалов

Расход анодного материала [c.140]

Общий расход анодного материала определяется следующей формулой [c.217]

Первое слагаемое в правой части формулы представляет собой расход анодного материала непосредственно на покрытие. [c.218]

Потери металла при отливке анодов и сверлении отверстий, а также за счет шламообразования и другие для всех недрагоценных металлов приняты в размере 3—8% по отношению к расходу металла на покрытие. Расход анодного материала на покрытие определяется по следующей формуле [c.146]

Выделяющийся на катоде алюминий в расплавленном состоянии собирается на д[[б ванны, откуда его периодически выпускают. В выделяющемся на аноде кислороде материал анода сгорает, в связи с чем аноды приходится автоматически возобновлять. Таким образом производство алюминия является чрезвычайно сложным и тяжелым. Во-первых, оио требует больших затрат электроэнергии,которая расходуется не только на осуществление самого электролиза, но и на поддержание высокой температуры электролита. Во-вторых, для производства требуется тщательно подготовленное сырье, причем наряду с исходными алюминийсодержащими веществами расходуются анодные материалы (примерно 0,75 кг на 1 кг получаемого алюминия). В связи с этим промышленное производство алюминия могло возникнуть только на базе мощных источников электроэнергии, каковыми в нашей стране явились созданные только после Октябрьской революции крупнейшие гидроэлектростанции. [c.258]

Высокая стоимость катодного никеля в первую очередь зависит от стоимости анодного материала и относительно невысокого выхода катодов. Необходимо систематически вести борьбу с распылением никелевых продуктов по производственной схеме. Обращает на себя внимание значительная себестоимость передела. Большой удельный расход электроэнергии не сказывается в заметной степени в виду дешевизны электроэнергии,, зато велики расходы на пар и оплату труда. Высока стоимость химических материалов и тканей. [c.382]

На ранних стадиях развития электрохимических методов производства, когда технология получения искусственного графита еще не была освоена в промышленности, в качестве анодного материала использовали угольные блоки и в меньшей степени отливки из магнетита. Широко применяли как анодный материал плативу, а также сплав платины и иридия. Высокая стоимость платины, ее дефицитность, сложность конструкций анодов из платиновой сетки или фольги и большой расход платины на изготовление электродов привели к тому, что платиновые аноды, так же как угольные и магнетитовые в производстве хлора, каустической соды и некоторых других продуктов, были полностью вытеснены графитированными анодами. Платиновые аноды сохранились только в производствах перхлоратов, перекиси водорода и других производствах. [c.81]

При несколько большем расходе связующего материала на изготовление анодной массы из нефтяного кокса по сравнению с исковым (40% против 30—32%) качество электродной продукции из нефтяного кокса улучшилось почти по всем показателям. Повы- [c.138]

При повышении температуры электролиза происходит некоторое снижение выхода перхлората по току и увеличение скорости износа анодного материала как в случае применения платиновых анодов, так и анодов из РЬОг. Однако при этом повышается электропроводность электролита и снижается напряжение на электролизере. На рис. 3-13 показано изменение напряжения на ячейке различных электролизеров при изменении температуры электролиза [25]. Повышение температуры приводит к сильному снижению напряжения на электролизере и несмотря на некоторое уменьшение выхода по току может снизить удельный расход электроэнергии. Поэтому рабочую температуру электролиза принимают с учетом этих противоположно действующих факторов из экономических соображений. [c.97]

Несмотря на ряд преимуществ электролизеров с непрерывными самообжигающимися анодами (более простое и дешевое производство анодного материала, высокая механизация процесса и т. п.), они имеют и крупные недостатки. Последние заключаются в более сложной конструкции аппаратов с высокими капитальными затратами, худшим качеством анода с большим падением напряжения в его теле и в контактах, повышенным расходом энергии и т. п. [c.246]

Хотя графит имеет лучшие физические и химические свойства по сравнению с углем, его рабочие характеристики далеки от характеристик анодного материала постоянных размеров. При высоких плотностях тока, применяемых в ртутных электролизерах новых типов, периодическая регулировка анодов становится трудоемкой и тяжелой операцией. Кроме того, невозможно полностью компенсировать неблагоприятные влияния на напряжение,зависящие от неизбежного изменения оптимальной конфигурации с пазами при анодной поляризации, и исключить соответствущий расход графита,который получается в той части графитовой пластины с пазами, которая находится перед ртутным катодом. [c.17]

Влияние количества протекшего электричества сказывается на анодной и на катодной поверхностях. На вспомогательном аноде наибольшее значение имеет электролитическое окисление анода. Некоторые графитовые аноды медленно разрушаются при непрерывном электролизе причина этого явления до сих пор не выяснена. Обычные металлические электроды окисляются пропорционально количеству протекшего электричества. Многие аноды служат при такой высокой поляризации, что кроме окисления металла происходит и разряд анионов. Вследствие этого окисление анода становится меньше величины, вычисленной по закону Фарадея. Получающаяся при этом экономия анодного материала аннулируется большим расходом энергии в результате более высокой поляризации. [c.971]

Расход энергии находится в прямой зависимости и от конструкции ванны. Неизбежные потери энергии на преодоление сопротивления в контактах, в электродах, сопротивления электролита могут быть сведены к минимуму за счет совершенствования конструкции ванны, правильного выбора электролита и анодного материала. Обычно процесс электролиза проводится при напряжении между электродами около 8—12 в и плотности тока на аноде 0,08—0,14 а см . Катодная плотность тока достигает 0,1—0,15 а см . В процессе электролиза прикатодный слой обедняется фтористым водородом, поэтому для обеспечения хороших эксплуатационных показателей электролизера около катода создается циркуляция электролита. [c.339]

Потребность в нефтяном коксе, как более дешевом и высококачественном материале, чем кокс, получаемый на основе угля (так называемый пековый), весьма значительна и непрерывно возрастает. Основной потребитель нефтяного кокса - алюминиевая промышленность кокс служит восстановителем (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд. Удельный расход кокса на производство алюминия весьма значителен и составляет 550-600 кг на 1 т алюминия. Из других областей применения нефтяного кокса следует назвать использование его в качестве сырья для изготовления графитированных электродов для сталеплавильных печей, для получения карбидов (кальция, кремния) и сероуглерода. Специальные сорта нефтяного кокса применяют как конструкционный материал для изготовления химической аппаратуры, работающей в условиях агрессивных сред. [c.43]

Например, в г. Уфе данные о гидрогеологическом строении до глубины 100 м были взяты в Уфимском специализированном управлении треста Промбурвод . Этим управлением в период с 1966 по 1981 гг. в г. Уфе было пробурено более 80 скважин. На большинстве из них проводились электрокаротажи. Конструкция скважин однотипная. Далее, зная уровень установившейся воды, можно найти правильное размещение анодных заземлителей. Именно такая постановка задачи позволит наиболее рационально расходовать материал анодного заземлителя и повысить его КПД до 80 процентов. Это связано с тем, что электрод заземления, находящийся в безграничном водоносном слое и по которому протекает защитный ток I, создает наиболее равномерный потенциал на большой площади. Потенциал в любой точке земли определяется из выражений [13] [c.62]

Первоначально при окислении хлората до перхлората процесс электролиза рекомендовали проводить при пониженных температурах (10—30 °С) с целью получения более высоких выходов по току [118]. При повышении температуры электролиза наблюдается некоторое снижение выхода по току и увеличение расхода анодного материала (платины, PbOj) [5]. При этом повышается электропроводность электролита и снижается напряжение на электролизере. На рис. 8-5 показана зависимость напряжения на ячейке электролизера от температуры для электролизеров двух типов [68], работающих при различных температурах. [c.440]

Рассматривая кривые напряжения, можно отметить, что наклон их примерно одинаков, независимо от анодного материала, т.е. температурный градиент напряжения один и тот же для изученных нами анодных материалов. Наименьшее напряжение наблюдается при работе с использованием окиснорутениевых анодов, а наибольшее - на двуокисносвинцовых. То ке наблюдается и в части расхода электроэнергии, определяемого исходя из напряжения и выхода по току. [c.12]

Окисляемость и осыпаемость углеродных материалов является одной из основных статей расхода многих видов электродной продукции. При этом для всех видов электродной продукции, подвергающихся воздействию окислителей, характерно преимущественное окисление кокса связующего - как наиболее реакционноспособного. В алюминиевых электролизерах из-за селективного выгорания связующего и осьшания частиц кокса теряется до 25% анодного материала уходящего с угольной пеной [1]. [c.164]

Катодный осадок из бункера поступает на дробление и гидродоработку разбавленной соляной кислотой. На 1 А-ч получают 0,552—0,650 г титана. Анодный материал используют на 85— 90%. На 1 т рафинированного титана расходуют примерно 1 т электролита. [c.506]

Электролитический процесс. Этот метод приобрел промышленное значение лишь в последние годы. При непрерывном электрохимическом методе, в котором расходуется только свинец, водород и этилен, тетраэтилсвинец образуется непосредственно в ванне при этом нет необходимости в рекуперации анодного материала (свинца) конверсия составляет почти 100%. Этилен в присутствии гидрида натрия и триэтилалюминия образует комплекс (С2Н5)4НаА1, который электролизуется при 100° С и 10 аг и токе низкого напряжения в 50 а с использованием свинцового анода образующийся тетраэтилсвинец легко отделяется, а триэтилалюминий и жидкий натрий возвращаются в процесс. Главные преимущества метода — низкие энергозатраты и понижение температуры. Гидрид натрия получается непрерывным способом по реакции между металлом, диспергированным в легком углеводороде, и водородом при 200° С и 10 ат. [c.119]

Уровень предельной концентрации увеличивается с понижением температуры электролиза, ростом концентрации Na l в электролите, плотности тока он зависит также от pH, конструкции электролизера и анодного материала. Концентрация активного хлора в наиболее благоприятных для проведения процесса условиях, по-видимому, не должна превышать 20— 25 г/л. Выход по току гипохлорита, удельный расход электроэнергии и поваренной соли на 1 кг активного хлора в растворе зависят при прочих равных условиях от концентрации получаемого гипохлорита натрия и Na l в исходном рассоле (рис. 1-1). [c.17]

Постановка и решение задачи вывода электролизера на ремонт имеют некоторую особенность в зависимости от вида анодного материала, которая объясняется определенным различием в кинетике анодных процессов. Поэтому ниже подробно рассматриваются постановка и решение задачи для электролизеров с графитовыми анодами и указывается их трансформация для электролизеров с анодами ОРТА. Параметры процессов, протекающих в электролизере, меняются. Так со временем сечение графитовых анодов уменьшается, увеличивается зазор анод — катод, растет напряжение на ванне, возрастает расход электроэнергии на 1 т NaOH. Когда напряжение на электролизере достигает некоторого верхнего предела с учетом концентрации щелочи в католите, аноды заменяют. При высокой концентрации щелочи на выходе, когда увеличить расход анолита повышением гидростатического давления на диафрагме невозможно, а пробег анодов небольшой, диафрагму (катод) заменяют или промывают ее конденсатом. [c.104]

Приведенные выше примеры промышленного электролиза характерны тем, что в них приняты меры к устранению основных недостатков современных заводских процессов. С целью использования анодного продукта в гидроэлектрометаллургических производствах в ряде случаев рекомендуется перейти от растворов сульфатов к растворам хлоридов н получать хлор на графитовом аноде вместо кислорода на свинцовом. Это, кроме того, дает удешевление анодного материала, снижение расхода электроэнергии и возможность получать очень чистый катодный металл. В других случаях можно использовать анодный процесс при окислении ЗОг — отхода от пирометаллургических операций здесь снова можно заменить свинцовый анод графитовым и, кроме того, снизить анодный потенциал, т. е. расход электроэнергии. Использование анодпого кислорода делается возможным при интенсификации электролиза сульфатов. [c.702]

При электролизе сточных вод, содержащих красители, с использованием растворимых анодов очистка достигается в основном за счет электрокоагуляиии при растворении анодного материала. Образующиеся гидрооксидк мета-тлов алсорбируют красители, хотя при этом возможны и электрохимические процессы с участием загрязнений. В качестве материала растворимых анодов при обезвреживании сточных вод в СССР в основном применяется сталь Ст.3, расход которой колеблется от 5 до 200 г/м . Электролиз рекомендуется проводить в широком диапазоне плотностей тока - от 0,4 до б А/дм , и оптимальное значение для удаления азокрасителей - О,4-0,6 А/дм . [c.120]

Для большинства первичных источников тока различных систем в качестве анодного материала используют цинк, который удобно сочетается с целым рядом катодных активных веществ. Многолетний опыт производства и эксплуатации подтвердил несомненные тех-ннко-экономические преимущества подобных элементов и батарей. Однако задачи дальнейшего коренного повышения удельных характеристик, расширения диапазона рабочей температуры, удлинения срока службы не могут быть решены усовершенствованием и модернизацией традиционных ХИТ. Требуются источники тока нового поколения, использующие более энергоемкие электрохимические системы лри условии приемлемых расходов на их массовое изготовление. Наиболее перспективными среди них представляются литиевые элементы и батареи. [c.124]

Осаждение из растворов, содержащих металл в виде аниона. Если раствор AgNOз используется для осаждения серебра, то полученный осадок содержит ограниченное количество несвязанных кристаллов серебра, а не непрерывный осадок если только образуется хоть несколько зародышей, то для осаждаемого металла легче продолжать построение этих кристаллов, чем заново создавать их таким образом, мы получаем кристаллический осадок, вероятно неплотно прилегаюш,ий (к поверхности) и конечно не непрерывный, который не смог бы обеспечить ни одного вида защиты. Осаждение серебра из нитратного раствора является обычным процессом при рафинировании серебра, когда происходит только перенос серебра от сырого анодного материала к катодам (примеси остаются) при минимальном потреблении энергии. Для этого процесса прекрасно годится простой раствор соли с низкой поляризацией. Но для электроосаждения грубые кристаллические осадки чрезвычайно нежелательны и поэтому должны использоваться ванны, содержащие комплексные соединения, несмотря на большие расходы, связанные с высокой поляризацией. Если вместо нитратной ванны использовать раствор, содержащий комплексный цианид, К [Ag( N)2] или Ыа [Ag ( N)2], обычно с избытком ЫаСЫ или КСЫ и некоторыми карбонатами, то покрытие будет непрерывным и с чрезвычайно тонкой структурой. Многие другие металлы (Аи, Си, 2п, Сс1) осаждаются из комплексных цианистых ванн, которые дают осадки более тонкие, чем осадки, получаемые из обычных растворов солей (например, сульфатов). Другие ванны, пригодные для осаждения, содержат металл в виде аниона. Комплексные нитриты используются для осаждения палладия, в то время как олово может осаждаться из станнатных ванн. Кроме того, блестящие тонкие осадки получаются из ванн, содержащих хромовую кислоту наряду с серной, в которых большая часть хрома присутствует в виде СгО - или СгаО -анионов и сравнительно меньше в виде катионов Сг " . Попытки осадить хром из ванн, содержащих исключительно Сг , окончилась получением грубых кристаллических осадков, непригодных для защитных целей. Больше всего можно надеяться на успех при разработке электролитов, содержащих комплексные оксалаты, но и здесь хром находится в виде аниона [23]. [c.555]

Зольность анодов и анодной массы, применяемых в производстве алюминия, должна быть не более 0,6%. Зольность сырья для катодных блоков и боковых плит может достигать 87о- ГОСТ ограничивает как содержание РегОз и SIO2, так и размеры пор и механическую прочность блоков. На получение 1 т алюминия расходуется около 0,6 т углеродистого материала (электродная масса, угольные блоки и плиты для футеровки электролизера). [c.490]

Потенциал поляризованного электрода, когда начинается пе-тферывное разряжение ионов, называют потенциалом разряжения (выделения, растворения) катода или анода соответственно. По-тенццал разложения, перенапряжение и потенциал разряжения зависят от концентрации раствора, его pH, материала, формы, размеров и характера поверхности электродов, температуры, плотности тока и других факторов. С увеличением площади катода (анода) прн прочих равных условиях уменьщаются плотность тока и перенапряжение. Перенапряжение вызывает увеличение расхода электроэнергии при электролизе и нагревание электролитической ванны. Перенапряжение имеет максимальное значение, когда продукты электролиза — газообразные вещества, например при электролизе воды с использованием 30%-ного раствора КОН шод действием тока протекает реакция Н2(ж) = Нг(г)+7202(г). которая является сум- мой катодной и анодной реакций 2Н20(ж)+2е = Н2(г) + 20Н- и 20Н- = Н20(ж) +7202(г)+2е. В биполярной ванне с железными катодом и анодом при 0° С и давлении газов 760 мм рт. ст. и плотности тока 1000 А/м2 электролиз идет при напряжении 2,31 В. В этих условиях °г.э= 1,233 В Т1к = 0,2 В т]а = 0,22 В падение напряжения. в электролите, диафрагме и проводниках первого рода 0,65 В. Следовательно, к. п. д. напряжения около 53%. Если принять, что на выделение 1 г-экв водорода, занимающего в газообразном состоянии при давлении 760 мм рт. ст. и 0°С 11,2 л, требуется 96 487 КлХ 202 [c.202]

Для сокращения межванной ошиновки и снижения расхода электроэнергии применяют биполярное включение электродов (рис. 1.4, а и б), при котором аноды и катоды биполярного элемента крепятся к единой токоведущей перегородке (часто изготавливают из различных материалов материала катода с катодной стороны и анода — с анодной) либо биполярным элементом служит однослойный или многослойный металлический лист. [c.12]

По данным [62], при изготовлении анодной массы нз малосернистого иро каленного нефтяного кокса расход среднетемпературного нека Ппор не превышает 3—5%. Это согласуется с мнением, изложенным в работе [263], в соответствии с которым вязкая жидкость типа пека существенно не проникает во внутренние поры такого материала, как прокаленный нефтяной кокс. [c.23]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология