Правка материала

Примечание. Фасонно-отрезные автоматы, автоматы для навивки пружин, автоматы для приварки базового вывода полупроводникового прибора и другие агрегаты имеют правильные узлы в виде роликовых механизмов, обеспечивающих правку материала по принципу многократного изгиба с точностью правки до 0,5 мм на 1 м длины. [c.174]

После нагружения до производится выкатка, т. е. вращение при постоянном радиусе изгиба. Сравнение механических свойств материала после вращения обечайки с различным числом оборотов с исходными показывает, что резкое изменение и Од происходит после гибки листа в обечайки. После сварки продольного шва и последующей правки изменений механических свойств в зависимости от количества оборотов не наблюдается, т. е. при степенях деформации материала, наблюдающихся при правке (до 2,5%), количество оборотов при выкатке заметного влияния на механические свойства материала не оказывает. В связи с этим 1—1,5 оборотов вполне достаточно для получения необходимой точности. [c.54]

Выполнение первого условия требует, чтобы зона пластического изгиба простиралась на определенную глубину толщины материала и определенную длину контура. При правке на трехвалковых машинах, в зависимости от относительного радиуса изгиба, длина контура, находящегося в зоне деформации 1 , составляет лишь 2,9—4,2% общей длины контура, в то время как для четырехвалковых машин эта зона составляет 12—20%. [c.56]

Этот способ правки обечаек имеет ряд преимуществ. При обычных способах правки ухудшение механических свойств исходного материала в зоне сварного шва устраняется термической обработкой, проводимой в крупных печах. В процессе деформирования при криогенных температурах (—190° С) механические свойства исходного материала улучшаются, поэтому необходимость в термообработке отпадает, причем показатели механических свойств материала улучшаются примерно на 25% по сравнению с их улучшением при термообработке. Этим способом можно получать емкости с прочностью на разрыв до 210 кгс/мм . Стоимость изготовления детали снижается на 40%. Раздачей при криогенных температурах можно получать емкости с максимальным диаметром 800 мм. [c.98]

Температурный метод правки цилиндрических, конических, бочкообразных, вогнутых, фасонных обечаек основан на разнице коэффициентов линейного расширения а заготовки и шаблона, по которому правится заготовка. Для внутренних шаблонов используется материал с высокими значениями а (нержавеющая сталь) для наружных — с низкими (керамика). Обечайка надевается на шаблон или вставляется в него и подвергается нагреву в печи. Вследствие разницы значений а в первом случае происходит раздача обечайки изнутри шаблоном при его расширении от нагрева, а во втором — обжатие обечайки шаблоном снаружи при расширении обечайки. Температура нагрева выбирается с учетом минимальных остаточных напряжений, вызывающих упругую деформацию (7—14 кгс/см ). После выдержки при заданной температуре узел охлаждают и выправленная обечайка свободно удаляется. [c.98]

Термомеханический метод правки заключается в том, что до начала нагрева выпуклого участка в вале создают напряжение с помощью механического нажима. При нагреве вал стремится еще больше разогнуться. Выпрямление же вала имеет место только при его охлаждении. Встречая сопротивление со стороны устройства для предварительного нажима, материал в месте нагрева переходит предел текучести раньше, чем при чисто термической правке, и этим самым процесс правки ускоряется. Деформация вала при предварительном нажиме и после правки контролируется индикаторами, устанавливаемыми на концах вала. После полного охлаждения вал освобождается от нажимного устройства для контроля. Нагрев может осуществляться несколько раз. Этот метод позволяет устранять большой прогиб, но в материале вала из-за одностороннего нагрева возникают значительные остаточные напряжения, вызывающие возврат прогиба при отжиге. [c.160]

Правкой придают правильную форму погнутым или покоробленным деталям, когда это позволяют условия работы вала либо материал. [c.69]

В отличие от других сплавов серии 2000 следует отметить понижение предела текучести сплава 2021 после окончательной термической обработки материала, если холодная деформация предшествует искусственному старению, что является результатом изменений в процессе зарождения выделений [124]. Вредное влияние холодной деформации, такой как правка растяжением с целью выровнять и снять закалочные напряжения в плите, может быть уменьшена. Для этого правку проводят после предварительного старения по режиму нагрев при 149 °С в течение 1 ч. Предварительная термическая обработка создает систему структурных выделений перед операцией растяжения [125]. Таким образом, технологическая схема обработки для сплава 2021 (на состояние [c.239]

Наиболее тяжелые механические травмы могут иметь место при воздействии движущихся частей оборудования — литьевых мащин, гидравлических прессов, дробилок. Поэтому узел смыкания формы на литьевой машине во время работы должен быть закрыт предохранительными щитками, сблокированными с системой управления машиной. Гидравлические прессы должны иметь аварийные приспособления, сблокированные с механизмами подъема и опускания ползуна. Запрещается производить правку пресс- Материала, очистку пресс-форм во время движения, плунжера, 5 становку пресс-форм без страховочного упора между подвижной плитой и столом пресса. Измельчающие части дробилок должны быть недоступны для контакта с ними рук рабочего. [c.302]

Основными методами исследования свойств и состояния материала трубопроводов для оценки нормативной прочности и долговечности по выражениям (3.2), а также оценки изменения их свойств в процессе эксплуатации являются испытания плоских образцов на растяжение, твердость, ударный изгиб, трещиностойкость. При этом определяют стандартные характеристики прочности (временное сопротивление Оц, предел текучести 0 .), пластичности (относительное удлинение S и относительное сужение / после разрыва), твердости (ЯВ и HV), ударной вязкости (K U, K V), трещиностойкости (пороговое и критическое значение коэффициента интенсивности напряжений К , скорость развития трещины dl/dN). Иногда вырезанные из труб образцы подвергают правке с целью ликвидации кривизны, что, по-видимому, недопустимо, поскольку возникающие при этом остаточные напряжения и деформации могут влиять на результаты испытаний. Натурные отрезки труб испытывают преимущественно статическим, реже — пульсирующим внутренним давлением. [c.444]

При восстановлении защитных покрытий и ремонте машин требуется особая подготовка поверхности. Ее проводят в соответствии с ГОСТ 9.402—80 (табл. 25.2). Методы подготовки выбирают исходя из групп сложности поверхности, размеров и материала изделия, степени и характера загрязнений. Технологические процессы подготовки поверхности должны включать мойку изделий, обезжиривание, удаление ржавчины, частичное или полное удаление старой краски, пайку и правку. [c.31]

Применяют следующие методы правки вала наклеп, термический, термомеханический и релаксации напряжений. Все перечисленные методы, кроме наклепа, связаны с нагревом вала. Выбор того или иного метода зависит от значения прогиба, диаметра, длины и материала вала. [c.138]

Прогиб вала устраняют правкой механическим, термическим и термомеханическим способами. Коленчатые валы мелких компрессоров выпрямляют в холодном состоянии с помощью винтовых и гидравлических прессов. Предназначенный для правки вал укладывают на столе пресса по индикатору выпуклой частью вверх против силовой головки. Один конец вала закрепляют, чтобы исключить смещение вала. Вал должен опираться коренными шейками на подставки из мягкого материала (алюминия, меди), профиль поверхности которых соответствует профилю шеек. На головку пресса устанавливают аналогичный пуансон. Правку выполняют приложением нескольких, постепенно возрастающих усилий при постоянном контроле деформации по индикатору. Правку тяжелых валов выполняют термическим и термомеханическим способами. Для этого устанавливают вал выпуклой частью вверх и место правки отмечают мелом. Выпуклую часть (не более 1/4 диаметра) нагревают газосварочными горелками, остальную часть вала защищают от нагрева асбестовым полотном. При нагревании происходят температурные деформации металла, после охлаждения металл в месте нагрева сжимается и вал выпрямляется. Операцию проводят в несколько приемов, контролируя деформации индикатором. [c.212]

Осмотр ротора для выявления трещин проводят в местах наибольшей концентрации напряжений валов — у галтелей, у рабочих колес в местах изменения профиля дисков, в сечениях ослабленных отверстиями, шпоночными пазами, около заклепочных головок. Трещины на валах и рабочих колесах обычно имеют усталостный характер и возникают вследствие длительной работе вала с прогибом и вибрацией, наличия надрезов и других концентраторов напряжений, неудовлетворительной сборки упорного подшипника, неудовлетворительно проведенной правки вала, имеющего значительный прогиб коррозии, особенно фрикционной, снижающей пределы выносливости материала на 30—35%. При обнаружении трещин валы ли рабочие колеса заменяют. [c.236]

ДО получения жидкой массы и затем наносят его на рабочую поверхность круга. Накатка круга абразивным порошком производится в специальном лотке (фиг. 20), куда предварительно засыпается абразивный материал. Для обеспечения прочной связи абразива с поверхностью круга клей и воду берут в строго определенном соотношении. Чем крупнее зерно абразива, тем меньше воды заливается при варке клея. После накатки круги сушатся на воздухе или в специальном сушильном шкафу. При цеховой температуре (15—23°) продолжительность сушки кругов составляет 20— 24 час., при температуре 60—70° 4—6 час. Окончательной операцией подготовки кругов к работе является выравнивание (правка) их на станке. Для правки обычно используются куски твердых наждачных или корундовых кругов. [c.61]

Весьма распространена правка проката на специальных правильных прессах. Усилие правки зависит от формы и размеров поперечного сечения заготовки, величины ее кривизны и механических характеристик материала. [c.8]

Величина потребного усилия при гибке с правкой резко возрастает с уменьшением толщины материала и с повышением скорости деформации и уменьшается в том случае, когда материал имеет возможность перемещаться (течь) в стороны. [c.68]

Наиболее сложной операцией является правка листового материала. [c.72]

Различная кривизна участков по контуру обечайки усложняет процесс правки и вызывает необходимость разработки специальных технологических мероприятий для устранения этого различия. После сварки продольного стыка высота внутреннего и наружного усилений сварного шва находится в пределах 1—3 мм. Общее усиление порядка 2—6 мм равнозначно местному увеличению толщины стенки, в связи с чем для придания этому участку кривизны, одинаковой с остальными участками контура обечайки, необходимо приложить больший изгибающий момент. Поэтому оптимальным решением вопроса является введение операции зачистки усиления сварного шва. Влияние наружного и внутреннего усилений сварного шва на остаточную кривизну неодинаково. Находясь над входным валком, наружный сварной шов не может повлиять на изменение формы, так как материал находится в упругом состоянии. При дальнейшем продвижении этого участка в зону упруго-пластических деформаций радиус кривизны участка обечайки в этом месте будет отличаться от радиуса кривизны остальных участков на 1—2%. Внутренний сварной шов, проходя зону максимальной деформации, помимо изменения радиуса кривизны из-за увеличения момента сопротивления, уменьшает этот радиус на величину усиления. Общая погрешность будет [c.55]

В процессе изготовления деталей большой длины и малой жесткости часто применяют операцию холодной правки заготовки. При холодной правке возникают остаточные деформации в детали, направление которых противоположно направлению деформаций, имеющихся до правки, и равные им по величине. При нагружении балки поперечной силой Р (рис. 1.36) на участке АБ возникают упругие деформации, подчиняюишеся закону Гука, а -на участках АГ и БВ - пластические деформации. После снятия нагрузки деталь начинает упруго деформироваться в противоположном направлении под действием упругих напряжений, оставшихся в ее средней части. После наступления равновесия напряжений упругие деформации детали прекращаются. В результате на последующую обработку деталь поступает в напряженном состоянии и при снятии с нее слоя материала равновесие нарушается и она деформируется. [c.59]

Перед механической обработкой заготовку вгша подвергают правке. Сложность правки заключается в том, что заготовка имеет большую массу (около 0,5 т) и длину. Правку осуществляют на специальном прессе усилием 5 МН, на котором поворот заготовки и перемещение пуансона вдоль ее оси полностью автоматизированы. Правят до получения биения не более 5 мм на всей дайне заготовки. Заготовку подвергают термообработке (закалке и отпуску) после предварительной токарной обработки. Целью термообработки >[вляется улучшение структуры и снижение чувствительности материала к концентрации напряжений, а также повышение корро-зионно-усталосгной прочности. После термообработки заготовка должна иметь следующие свойства предел текучести 05 не менее 750 МПа относительное ф сужение не менее 45% ударная вязкость не менее 0,7 МДж/м твердость по Бринеллю НВ 269-341. [c.304]

Сформулированы и экспериментально обоснованы закономерности формоизменения заготовок и формирования повреждающих факторов при выполнении технологических операций, связанных с упруго-пластическим деформированием (правка, резка, гибка, калибровка, сборка и др.). Неоднородность напряженного состояния заготовок при упруго-пластическом деформировании вызывает возникновение остаточных напряжений и деформаций, интенсифицирующих процессы МХПМ, деформационного охрупчивания и старения сталей. Деформационное старение низколегированных и низкоуглеродистых сталей способствует сближению значений предела текучести и временного сопротивления, снижению характеристик трещиностойокости, малоцикловой и коррозионномеханической прочности. Склонность материала к деформационному старению оценивается по изменению отношения предела текучести к временному сопротивлению, отражающему основные механические и эксплуатационные характеристики. Дана количественная оценка и предложены технологические способы снижения отрицательных эффектов упруго-пластического деформирования, основанные на обеспечении принципов взаимозаменяемости базовых деталей и снижении остаточных напряжений и деформаций. [c.392]

Т1С с различными связками (Со, N1, Сг и др.) употребляется как жаропрочный материал для изготовления деталей в реактивной технике, лопаток газовых турбин, работающих при 1000° С н 17 000 об1мин, тор.мозных дисков и пр. Карбиды титана и циркония используют для изготовления абразивных материалов, высокотемпературных тиглей, электродов дуговых ламп, как промежуточные продукты для получения тетрахлоридов, нз которых затем получают титан и цирконий. Гидриды их мри иагреванни в вакууме до 800—1150° С в течение 2— 3 ч полностью разлагаются, получаются активные тонко зернистые порошки металлов, которые отлично спекаются при 1000—1250° С под давлением до 12 гп см и затем хорошо куются. Нитриды титана и циркония используются для изготовления тиглей, для правки шлифовальных кругов, для создания антикоррозионных гюкрытий, в качестве огнеупоров и стойких против окисления материалов. [c.333]

Для получения катодных основ в специально выделенных электрорафинировочных ваннах при катодной плотности тока около 200 A/м осаждают медь на матрицы — листы из стали, титана или другого материала в течение 12—24 ч. Затем матрицы вынимают из ванн и сдирают с них тонкий медный лист, из которого изготавливают катодные основы. Наращивание меди на катодных основах в процессе электрорафинирования происходит в течение 7—14 сут. Для предотвращения искривлений катодных основ в первые двое суток электролиза осуществляют их правку. [c.256]

Как видно из принципиальной схемы мнргороликовой (многовалковой) правильной машпны, исправляемая полоса — лист, перемещаясь между роликами машины, подвергается многократному знакопеременному изгибу. Для упрощения исследования процесса правки пренебрегаем упрочнением, полагая, что материал полосы идеальный упруго-пластичный, а напряжения в зоне пластических деформаций постоянные и равны пределу текучести. В таком случае эпюру напряжений изгиба в любом сечении правящейся [c.87]

Размеры листа ширина Ь = 2000 лш, толщина s = 10 м.%. Материал — сталь Ст.З с пределом текучести От = 24 кГ/мм . Характеристика машины число роликов п = 9, диаметр,роликов D = 180 мм, шаг t — 200 мм, диаметр цапфы ролика d = 100 мм, скорость правки v= 0,1 м1сеи, к. п. д. Т1 = 0,8. , [c.94]

Большая часть количественных данных по КР представлена для высокопрочных алюминиевых сплавов, которые были получены из плит после правки растяжением для удаления остаточных напряжений. Это состояние материала обозначается как ТХ51. [c.181]

КОРОБЛЁНИЕ — лежелательиое изменение формы и размеров изделия в процессе обработки. Вызывается внутренними мех. напряжепия-ми, возникаюгцими вследствие неравномерного пластического деформирования или воздействия неравномерных тепловых полей. К. происходит при термической обработке (в результате интенсивного неравномерного нагрева и охлаждения), мех. обработке материалов со значительными остаточными напряжениями,, В процессе сварки (рис.) листовых конструкций и др. Кроме того, К. обусловливается неоднородностью структуры металла, а так ке сложной формой (резкими переходами от одного сечения к другому) изделия. К. устраняют различными способами в зависимости от марки материала, типа и размеров изделия. Наиболее распространена правка мех. нагружением изделий в холодном [c.621]

Многие из отмеченных аспектов в достаточной мере освещены в недавних книгах и монографиях, однако ни в одной из них не дано всеобъемлющего рассмотрения, всего предмета. Целью настоящего тома являлось изложение состояния химии этой быстро развивающейся области с достаточной глубиной детализации и широтой охвата, с тем чтобы представленный материал был одинаково интересен как для узких специалистов, так и для химиков, интересующихся всей проблемой в целом. Естественно, что в подобном издании не предполагалось исчерпывающее рассмотрение предмета, в противном случае объем тома вырос бы до устрашающих размеров. Поэтому очень критичной явилась проблема селекции рассматриваемого материала. При этом мной как редактором был составлен перечень тем обзоров, а дальнейший выбор конкретных данных проводился самими авторами статей, однако предполагалось, что статьи должны быть монографичны по своему характеру. Хотелось также, чтобы сохранился индивидуальный стиль авторов, и поэтому сведена до минимума редакторская правка композиции обзоров и характера изложения, Я полагаю, [c.14]

Алмаз представляет собой кристаллический углерод. В нем содержатся также примеси AI2O3, MgO, РегОз и др. В зависимости от вида и количества примесей алмазы бывают бесцветные и окрашенные. Алмаз — самый твердый, но очень дорогой материал. Для абразивных целей применя ются только технические алмазы, главным образом для правки шлифовальных кругов (для особо ответственных шлифовальных работ) и изготовления стеклорезов. [c.338]

В сб. 1960 г. (см. Л 1506, с. 448) также указывается на прямую связь данной работы со статьей Периодич. законность (см. № 183), которую первоначально М-в начал писать в порядке переделки статьи Соотношение свойств... для нем. журнала, что установлено по оттиску последней с авторской правкой, хранящейся в НАМ ЛГУ (см. № 1501, т. 1, с. 311—327). Об упомянутой переделке, предпринятой М-вым в 1871 г., см. также сб. 1960 г. (см. № 1506, с. 463) п в аннот. к № 183. В кн. Б. М. Кедрова День одного великого открытия (см. № 1586к) имеется дополнительный текстовой материал и ряд таблиц (см. список, с. 533—536), относящихся к истории создания этой первой статьи Соотношение свойств... . Таковы (а) гл. i-я После дня открытия, конец февраля (с. 92—131), содержащая сведения о подготовке данной статьи (с. 95—103), о составлении для последней рукописных вариантов системы элементов (с. 103—110), разбор вариантов системы элементов в этой первой статье (с. 110—130) и выводы из нее (с. 130—131) (б) часть гл. 5-й После дня [c.214]

Правка металла применяется при поступлении материала (листа, полосы, круглого материала или поковки), и.меющего погнутые или покоробленные места, которые перед обработкой необходимо выправить. Металл правят ручным и механическим способами. Ручную правку осуществляют слесарным мо-яотком на кузнечной наковальне или на правильной чугунной плите. Во избежание вмятин и забоин на вы-прямляе.мой поверхности металла правят выпуклой частью бойка молотка. Для тонких деталей (стальных или из цветных металлов), а также деталей, имеющих обработанные поверхности, при.меняют мягкие молотки (медные, латунные, свинцовые). Для очень тонкого металла применяют деревянные молотки. [c.72]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология