Отгонка мономеров при эмульсионной полимеризации

Аппаратура для отгонки мономеров при эмульсионной полимеризации [c.253]

Отгонка мономеров из латекса, получаемого при эмульсионной полимеризации, осложняется его нестабильностью в условиях повышенной температуры и вакуума, склонностью к выделению коагулюма, а также к вспениванию. [c.253]

Различают следующие виды процессов полимеризации и сополимеризации в промышленности а) полимеризацию в массе, или блочную полимеризацию, при которой реакция протекает в среде жидкого или газообразного мономера и мономер, полимеризуясь, образует сплошную массу (блок) полимера б) эмульсионную полимеризацию, при которой мономер полимеризуется в виде водной эмульсии и образуется суспензия полимера в) полимеризацию в растворе, когда мономер растворяют в низкокипящем органическом растворителе. После окончания полимеризации полимер, если он нерастворим в данном растворителе, отфильтровывают в случае же, если он частично или полностью в нем растворим, то растворитель удаляют отгонкой. [c.293]

При эмульсионной полимеризации реакцию проводят в водной фазе хорошо растворяется инициатор, плохо — мономеры и не растворяется сополимер. Вода применяется умягченная. Соотношение масс воды и мономеров составляет от I 1,8 до 1 2. Для образования стойкой эмульсии мономеров вводят эмульгаторы — смесь натриевого мыла синтетических жирных кислот (С —С]в) и калиевого мыла смоляных кислот канифоли (остатка от сосновой смолы после отгонки от нее скипидара). Мыла присутствуют в растворе преимущественно в виде мицелл (рис. 103, А), состоящих из многих анионов НСОО". Гидрофобные части их (углеводородные радикалы Н) обращены внутрь, а гидрофильные группы (С00 ) ориентированы наружу, к водной среде. Гидрофобные молекулы мономеров (рис. 103. Г) диффундируют при перемешивании из капелек эмульсии (рис. 103, ) в водную фазу и вытесняются из нее в гидрофобную часть мицеллы (т. е. происходит коллоидное растворение в мицеллах). Здесь и начинается полимеризация — внутри мицелл растут молекулы сополимера. Последний служит хорошим растворителем для мономеров, поэтому их молекулы продолжают [c.296]

Различают следующие виды процессов полимеризации (и со-полимеризации) в промышленности а) полимеризацию в массе, или блочную, при которой реакция протекает в среде жидкого или газообразного мономера и образуется сплошная масса полимера (блок) б) полимеризацию в растворе, когда мономер растворяют в низкокипящем органическом растворителе. После окончания полимеризации полимер, если он нерастворим, отфильтровывают в случае же, если он частично или полностью растворим, то растворитель удаляют отгонкой в) эмульсионную, при которой мономер образует в воде эмульсию, состоящую из мельчайших капелек полимеризация происходит в мицеллах добавляемого эмульгатора, причем возникает суспензия полимера г) суспензионную (бисерную), которая является разновидностью блочной в отличие от предыдущей капли диспергируемого в воде мономера имеют больший размер полимеризация протекает в них с образованием гранул (бисера) полимера. [c.262]

Основным аппаратом установки для отгонки мономеров при эмульсионной полимеризации является двухступенчатый отгонный агрегат. [c.352]

Процесс эмульсионной полимеризации стирола осуществляется периодически и состоит из следующих основных стадий 1) подготовка сырья (очистка стирола растворение эмульгаторов, инициаторов, регуляторов и электролита для осаждения полимера) 2) полимеризация стирола 3) отгонка мономера 4) осаждение полимера [c.149]

При полимеризации в водно-эмульсионной среде достигается хороший отвод тепла, выделяемого в результате реакции, и имеется возможность путем отгонки паром полностью удалить не вступивший в реакцию мономер. [c.117]

Тетрафторэтилен — газообразное вещество (температура кипения —76,3° С), превращается в полимер в водной эмульсионной среде в присутствии инициаторов перекиси бензоила, перекиси водорода и персульфатов. Для получения политетрафторэтилена мономер вводят в охлажденную эмульсионную смесь, затем ее доводят до температуры 70—80° С, при которой осуществляется процесс полимеризации. Давление при этом достигает 40—100 ат. После отгонки газообразного мономера, полимер отжимается, промывается в центрифуге и поступает на сушку. [c.124]

Температура процесса (50 2°С) автоматически поддерживается подачей горячей воды в первый и холодной воды в последующие аппараты батареи, давление в реакторах 640—690 кПа (6,5—7,0 кгс/см ). Через 15 ч полимеризации содержание сухого вещества в латексе достигает 32%. Отгонка непрореагировавших мономеров осуществляется без предварительной дегазации в двухколонных агрегатах-при прямотоке латекса и пара. Каучук выделяется из латекса в виде ленты с помощью хлорида калия и уксусной кислоты и упаковывается по обычным схемам получения эмульсионных каучуков. [c.350]

Получение синтетических латексов — многостадийный технологический процесс, включающий эмульсионную полимеризацию и отгонку незаполимеризовавшихся мономеров в качестве обязательных технологических операций, а также агломерацию и концентрирование— при получении латексов с высокой концентрацией сухих веществ. Кроме того, многие латексы подвергают загущению, дополнительной стабилизации, добавляют в латексы антиоксиданты. [c.590]

ЛАТЕКСЫ СИНТЕТЙЧЕСКИЕ, водные коллоидные дисперсии синтетич. полимеров (сополимеров). Получают 1) эмульсионной полимеризацией (сополимеризацией) с послед. отгонкой непрореагировавщих мономеров и, если необходимо, концентрированием, обычно в ротационных турбулентно-пленочных испарителях 2) диспергированием в воде, содержащей ПАВ, р-ров твердых неэмульсионных каучуков, напр, синтетич. полиизопрена, бутилкаучука, полиизобутилена, этилен-пропиленового, хлорсульфированного полиэтилена, с послед, отгонкой орг. р-рителя и концентрированием (такие латексы наз. искусственными). Объем вьшуска их по сравнению с выпуском собственно Л. с. невелик. Средний диаметр глобул полимеров в Л. с. порядка 10-10 нм, в искусственных - до 10 нм кривая распределения по размерам включает широкий набор глобул, особенно в искусств, латексах. [c.579]

Производство синтетических латексов- это многостадийный процесс, который включает следующие стадии приготовление мономеров, водной фазы и растворов регулятора, эмульсионную полимеризацию, отгонку незаиолимеризоваъшихся мономеров и введение антиоксидантов. Кроме того, часто бывают необ <оди-мы такие операции, как агломерация частиц и концентрирование латекса. Технология иолучения синтетических латексов во многом аналогична технологии иолучения многотоннажных синтетических каучуков эмульсионной полимеризации, однако при синтезе латексов соотношение фаз изменяется в более широких пределах, чем при получении эмульсионных каучуков от 100 60 до 100—200. [c.264]

ЛАТЁКСЫ СИНТЕТИЧЕСКИЕ, водные дисперсии синт. полимеров. Наиб, распространены латексы бутадиен-стирольных, хлоропреновых, бутадиен-нитрильных, карбокси-латных и др. каучуков выпускаются также латексы нек-рых термопластов, напр, поливинилацетата, поливинилхлорида. Для стабилизации коллоидной системы Л. с. используют ПАВ (эмульгаторы), гл. обр. анионные. Конц. Л. с. 20— 75%, pH от 4—5 до 12—13, поверхностное натяжение 30—60 мН/м, средний диаметр частиц дисперсной фазы (глобул) 60—700 нм. Получ. 1) эмульсионная полимеризация с послед, отгонкой остаточного мономера 2) растворение полимера в углеводороде (изопентане, СС14 и др.) с послед, эмульгированием р-ра в воде в присут. ПАВ и отгонкой орг. р-рителя (такие латексы наз. искусственными способ используют для получ. дисперсий бутилкаучука и синт. полиизопрена). Готовые Л. с. обычно концентрируют отстаиванием (сливкоотделением), центрифугированием или упариванием. [c.297]

Инициаторы полимеризации. Многие перечисленные выше мономеры со временем способны к самопроизвольной полимеризации, особенно при повышенных температурах. Для предотвращ,е-ния этого к ним при изготовлении добавляют ингибиторы полимеризации. Последние (обычно ароматические окси- или ами-иосоединения) перед употреблением мономера удаляют путем отгонки илн отмывки. Самопроизвольная термическая полимеризация протекает слишком медленно, поэтому на практике применяют инициаторы полимеризации, которые иногда неточно называют катализаторами. Инициаторы эмульсионной полимеризации представляют собой соединения, распадающиеся на свободные радикалы при нагревании или под действием ускорителей (актива го- [c.436]

Основные стадии эмульсионной полимеризации 1) приготовление водной фазы (растворение первой порции эмульгатора, инициатора и электролита) 2) 1-я фаза полимеризации 3) введение второй порции эмульгатора 4) 2-я фаза полимеризации 5) отгонка непрореагировавшего мономера 6) коагуляция диспергированного полимера электролитами 7) отжим полимера 8) промывка полимера 9) сушка полимера. Если в полимере допустимо присутствие эмульгаторов, коагуляцию полимера не проводят и дисперсию высзгахи-вают путем распыления в специальных камерах. В случае использования полимера в виде дисперсии после отгонки непрореагировавшего полимера корректируют дисперсию по концентрации и вязкости (введением загустителей). [c.221]

Отгонка мономеров из латекса, получаемого при эмульсионной полимеризации, осложняетгя ргп нестабильноетые-яри-гт--вышенной температуре, склонностью к выделению коагулюма, а также к вспениванию. Отложение коагулюма в отгонной колонне вызывает необходимость частой ее чистки, что является очень трудоемким процессом и сокращает полезное время работы оборудования. Вспенивание затрудняет отделение отогнанных мономеров от латекса. Попадая в конденсатор, он загрязняет теплообменную поверхность и, коагулируя, может полностью забить трубы. Вследствие этого конструкция отгонных колонн должна обеспечить минимум описанных нежелательных явлений. Колонны с насадкой типа колец Рашига из-за трудности чистки непригодны для отгонки мономеров. [c.218]

ЛАТЕКСЫ СИНТЕТИЧЕСКИЕ — водные дисперсии каучукоподобных полимеров, получаемые эмульсионной полимеризацией или сополимеризацией к Л. с. иногда относят, кроме того, дисперсии каучуков, получаемые поликонденсацией (нанр., дисперсии тио-К0.Л0В), диспергированием в воде готовых полимеров (бутилкаучука и др.), а также дисперсии пластич. масс, образующиеся при эмульсионной и суспензионной полимеризации (нанр., дисперсии поливинилацетата). Эмульсионную полимеризацию, проводят в смеси, содержахцей воду, мономеры, эмульгаторы,ини-1щатор, а такжо, как правило, регулятор, стабилизатор и др. После полимери тции обьшно производится отгонка из латекса непрореагировавших мономеров. Синтез товарных Л. с. имеет ряд отличий от синтеза эмульсионных каучуков в составе исходной смеси мономеров, природе и количестве эмульгаторов, степени конверсии, ограниченном применении регуляторов, прерывателей и противостарителей и др. [c.465]

Аналогичные результаты получены при эмульсионной полимеризации винилхлорида, инициируемой перекисью водорода [72]. Предположение, что увеличение скорости полимеризации является следствием присутствия инги-биторЪв или замедлителей, количество которых постепенно уменьшается по мере полимеризации, полностью опровергнуто работами Бгнгоу и Норриша, которые исследовали полимеризацию особенно тщательно очищенного перед применением винилхлорида. Дальнейшее подтверждение этого было получено при частичной полимеризации очищенного винилхлорида в двойном дилатометре с отгонкой части незаполимеризовавшегося мономера во второй сосуд дилатометра и продолжением полимеризации наблюдавшееся во втором сосуде увеличение скорости полимеризации свидетельствует о воспроизводимости процесса и его независимости от наличия примесей. [c.68]

Технологический процесс получения синтетических латексов эмульсионной полимеризацией включает следующие стадии приготовление растворов, углеводородной шихты и водной фазы полимеризация отгонка незаполимеризовавшихся мономеров смешение и соагломерация латексов дополнительная отгонка незаполимеризовавшихся мономеров и концентрирование агломерированного латекса расфасовка товарного латекса переработка возвратных продуктов. [c.95]

Технологические схемы полимеризации, отгонки незаполиме-ризовавшихся мономеров, выделения и сушки каучука принципиально не отличаются от схем, используемых в производстве эмульсионных каучуков. Однако присутствие метакриловой кислоты в смеси мономеров обусловливает некоторые особенностя получения карбоксилсодержащих каучуков [c.397]

Способность системы сохранять дисперсность во времени при отсутствии внешних астабнлизующих воздействий далеко не исчерпывает требований к устойчивости синтетических латексов. В отличие от латексов — полупродуктов эмульсионных каучуков, которые должны сохранять устойчивость лишь на стадиях полимеризации и отгонки незаполимеризовавшихся мономеров, товарные латексы подвергаются в процессе их получения и переработки ряду дополнительных специфических воздействий механических [8—12], замораживанию-оттаиванию [13—16], испарению влаги с поверхности и в объеме [8, 17, 18], а также в латексы вводят электролиты [9, 19—24], наполнители, неионные эмульгаторы в качестве стабилизаторов [23, 25—28]. 6о многих случаях требуется ограниченная устойчивость к одним и высокая — к другим коагулирующим воздействиям. Например, при проведении процесса агломерации частиц латекс должен обладать лишь ограниченной устойчивостью к агломерирующим воздействиям, препятствующей макрокоагуляции этот же латекс в процессе дальнейшей переработки при получении на его основе пенорезины должен обладать высокой устойчивостью к механическим воздействиям, но ограниченной устойчивостью к действию специфических химических агентов — латекс должен быстро желатинировать. (Иногда желательно даже, чтобы латекс желатинировал при повышенной температуре без введения специальных агентов. Такой процесс положен, например, в основу одного из способов получения пенорезинового подслоя при производстве ковров.) [c.588]

Полимеризация. Товарные латексы обычно стремятся получить с высокой концентрацией полимера. Это обусловлено как экономическими соображениями, так и качеством получаемых на основе латексов изделий. Обычно продукты эмульсионной низкотемпературной полимеризации после отгонки незаполимеризовавшихся мономеров содержат менее 30% сухих веществ. Средний размер частиц в них составляет 50—150 нм. При концентрировании таких латексов вязкость системы резко возрастает, и при содержании сухих веществ около 50% латекс становится непригодным для переработки. Для получения текучих латексов с высокой концентрацией в процессе полимеризации -необходимо обеспечить образование крупных частиц. Этого можно достигнуть уменьшением концентрации эмульгатора [40], но заметное увеличение размеров частиц (рис, 2) обеспечивается лишь при очень низких концентрациях эмульгатора и соответственно резко пониженной скорости полимеризации (рис. 3) [40]. Для обеспечения стабильности такой системы в промышленности эмульгатор добавляют в процессе полимеризации (например, таким образом получаются латексы низкотемпературной полимеризации типа 2100 или 2105), При этом для достижения конверсии 60% требуется почти 60 ч. В общем получать латексы с большим размером частиц и широким их распределением по величине непосредственно в процессе полимеризации считается непрактичным, хотя имеются сообщения о получении [c.590]

Степень полимеризации для наиболее распространенных марок эмульсионных каучуков составляет 60—70 %. Поэтому отгонка незаполимеризованных мономеров является необходимой стадией технологического процесса, так как позволяет предотвратить дальнейшую их полимеризацию с образованием низкокачественного продукта, возвратить на полимеризацию непрореагировавший мономер, уменьшить образование газовых пузырей в резиновых изделиях, улучшить условия труда на последующих стадиях переработки каучука. [c.181]

Рост потребления бутадиен-нитрильных каучуков в различных отраслях народного хозяйства вызвал необходимость организации непрерывного процесса их производства. Для внедрения в промышленность непрерывного процесса нужно было разработать систему, более эффективно инициирующую полимеризацию, уточнить условия регулирования молекулярного веса полимера и повысить устойчивость эмульсионной системы на всех стадиях технологического процесса, особенно при отгонке незаполимеризованных мономеров из латекса. [c.332]

В промышленных условиях при эмульсионной сополимеризации дивинила с другими мономерами приготовляют два раствора водорастворимых компонентов — в воде (водная фаза) и растворимых в смеси мономеров (углеводородная фаза). Кроме того, отдельно готовят растворы инициатора, регулятора и суспензию стабилизатора. Путем смешения водного и углеводородного растворов получают эмульсию, в которую затем вводят инициатор и регулятор. Полимеризацию ведут при повышенной температуре (обычно при 50° С) или при низкой (обычно при -Ь5°С). Как правило, процесс не доводят до конца — обычная степень превращения составляет 60—72% Из полученного латекса удаляют неза-полимеризовавшиеся мономеры путем отгонки с острым паром, предварительно введя в латекс противостаритель — неозон Д в виде суспензии. Каучук выделяют из латекса коагуляцией элек-тролита.ми. [c.138]