Испытание фреоновых компрессоров

Рис. 261. Схема испытания фреонового компрессора а — на герметичность всех соединений на герметичность внутреннего саль-

Рис. 32. Стенд для испытания малы.х фреоновых компрессоров

Обкатка и испытания компрессоров. После восстановительного или капитального ремонта все компрессоры в условиях ремонтного предприятия подвергаются следующим испытаниям проверке качества ремонта и сборки путем обкатки без агента на стендах ремонтного цеха проверке герметичности внешних соединений избыточным давлением и вакуумом (для фреоновых компрессоров с последующим удалением остаточной влажности) контрольным испытаниям при работе на холодильном агенте [c.371]

При испытаниях фреоновых компрессоров температура всасывания поддерживается постоянной и равной 20° С. На рис. 18 показаны коэффициенты подогрева, подсчитанные по уравнению (11—14) для значений коэффициентов а я Ь, типичных для малых холодильных компрессоров. [c.36]

Конденсатор с водяным охлаждением. Во фреоновых машинах перегрев даже на десятки градусов не всегда дает гарантию от влажного хода, в связи с механическим уносом жидкости [168]. Поэтому при испытаниях фреоновых компрессоров особенно необходимо измерять холодопроизводительность двумя способами, контролируя сухость всасываемого пара. [c.318]

ИСПЫТАНИЕ ФРЕОНОВЫХ КОМПРЕССОРОВ [c.329]

Фреоновые компрессоры после испытания давлением подвергаются сушке под вакуумом в тепловом шкафу температура компрессора поддерживается 95—100° С, остаточное давление 40 мм рт. ст., продолжительность сушки 8 ч. [c.372]

Масло, выходящее из испарителя и возвращающееся в компрессор, несет в себе некоторое количество растворенного фреона. В компрессоре фреон испаряется, вследствие чего снижаются рабочие коэффициенты. Поэтому при испытаниях фреоновых компрессоров необходимо измерять концентрацию масла в циркулирующем фреоне. Прибор для определения концентрации масла объемным способом (рис. 173,6) представляет собой сосуд, который включают между ресивером и регулирующим вентилем [37]. Масло-фрео-новый раствор циркулирует через прибор до окончания опыта. После этого закрывают вентиль у входа в прибор, отсасывают фреон и определяют по смотровому стеклу высоту слоя масла. Относя его к объему сосуда, определяют объемную концентрацию масла [c.322]

Михальская Р. Н. Испытание фреонового компрессора с интенсивным водяным охлаждением.— Холодильная техника , 1962, № 6, с. 28—31. [c.362]

На рис. 11 даны значения коэффициентов подачи, полученные при испытании аммиачных и фреоновых компрессоров. Графики характеризуют зависимость коэффициента подачи % от отношения [c.27]

Основные параметры, технические требования и методы испытаний герметичных фреоновых компрессоров малой холодопроизводительности определены ГОСТ 9666-61 ГОСТ 10612-63 и ГОСТ 10313-63. [c.114]

После контрольных испытаний все компрессоры испытывают на плотность давлением воздуха 10 ати, а фреоновые компрессоры и агрегаты, кроме того, давлением насыщенных паров фреона, равным 10 ати (при этом компрессор должен быть погружен в ванну с водой температурой 45°). [c.41]

Рис. 32. Стенд для испытания малых фреоновых компрессоров а — принципиальная схема, б — электрическая схема

Испытания малых холодильных компрессоров и агрегатов должны быть достаточно точными и полными, чтобы достоверно определить все нормативные показатели качества — холодопроизводительность, потребляемую мощность, показатели, характеризующие надежность (в том числе температуру обмотки встроенного в компрессор двигателя и условия его пуска), шум, вибрации и др. Для точного измерения малых расходов холодильного агента и определения характеристик фреоновых компрессоров со встроенным электродвигателем потребовалось разработать специальные методы испытаний и измерительную аппаратуру. [c.312]

Компрессоры, аппараты и трубопроводы фреоновых машин после монтажа подвергают трем видам испытаний на плотность давлением инертного газа, под вакуумом и давлением фреона. Все испытания проводят до нанесения изоляции. Помимо этого, в процессе испытаний установку сушат под вакуумом. В качестве инертного газа применяют сжатый сухой воздух, азот или углекислоту, поставляемые в баллонах. Обычное давление в баллонах для этих газов от 60 до 150 ати, поэтому при их эксплуатации необходимо соблюдать правила техники безопасности. Баллоны разрешается подключать к системе только через редукторы, исправность действия которых предварительно проверяют. [c.211]

Для фреоновых компрессоров применяют масла марок ХФ-12 и ХФ-22. Последнему свойственны особо низкие температуры помутнения и застывания, поэтому оно находит применение в низкотемпературных холодильных машинах. Масла должны выдерживать испытание на стабильность и коррозию. [c.244]

Приемочные и периодические испытания центробежных компрессоров и агрегатов проводят на стендах двух типов с полным циклом холодильной машины и паровое кольцо . На стендах первого типа испытывают компрессоры или агрегаты, комплектующие агрегатированные или моноблочные фреоновые холодильные машины. На стендах типа паровое кольцо могут быть испытаны любые холодильные центробежные компрессоры фреоновые, аммиачные, работающие на углеводородах. [c.219]

При отсутствии результатов испытаний значение т]г- можно ориентировочно принимать для аммиачных и фреоновых компрессоров большой и средней мощности, по формуле [c.249]

При определении kF поддерживают постоянную температуру воздуха 20 или 25°С, включают нагреватель калориметра, как при обычном испытании холодильного компрессора, но подводят к нему небольшую мощность. Вентили на фреоновых трубопроводах калориметра должны быть плотно закрыты, иначе тепло будет расходоваться на испарение фреона. Обычно опыт длится не менее 8—12 ч. В течение последних 2 ч давление фреона в аппарате должно оставаться постоянным. Во время опыта рекомендуется строить график изменения давления по времени, это позволит лучше следить за процессом и быстрее установить заданный режим. [c.317]

Результаты испытания при работе на фреоне-12 и фреоне-22 агрегата ФДС-1, в котором в качестве поджимающего использован фреоновый компрессор 4ФУ-10, даны на рис. 138. Эффективная удельная холодопроизводительность агрегата, работающего на фреоне-22, значительно выше, чем на фреоне-12. В низкотемпературных машинах целесообразнее применять фреон-22 по сравнению с фреоном-12. [c.290]

Монтаж аммиачных и фреоновых агрегатов небольшой холодопроизводительности заключается в установке их на подготовленный фундамент, укреплении на нем болтами с проверкой по уровню и отвесу правильности положения компрессора и кожухотрубного конденсатора. Ввиду того, что установка основных частей холодильного агрегата на его станине производится заранее на заводе-изготовителе, монтаж агрегата компрессор-конденсатор значительно упрощается тем, что все подготовительные операции — гнутье труб, приварка фланцев, проверка арматуры и испытание отдельных элементов — проводятся в основном заводом-изгото вителем. Поэтому монтаж агрегата сводится только к установке его и сборке трубопроводов с последующим испытанием системы на герметичность и заполнением ее холодильным агентом. [c.230]

Для испытания аммиачных систем пользуются сжатым воздухом, поступающим непосредственно от компрессора, фреоновых систем — инертным газом из баллонов с давлением 15 МПа через редуктор и буферную емкость. [c.401]

Аммиачные установки на плотность проверяются воздухом, хладоновые — азотом, рассольные — водой. Для создания пробного давления в аммиачных установках применяют передвижные воздушные компрессоры, азот для испытания хладоновых установок берут из баллонов. Гидравлическое испытание рассольных систем производят ручным гидравлическим насосом. Выявление и устранение утечек — трудоемкая и длительная операция. Испытание крупных установок производят отдельными участками, отключая их от остальной системы заглушками. Сомнительные в отношении утечек места — сальники, фланцевые соединения, сварные швы — проверяются с помощью нанесения мыльного раствора. В местах пропуска образуются легко заметные пузыри. После успешного завершения испытания на плотность вся система должна быть очищена от окалины, случайных загрязнений. Для этого делается продувка путем быстрого открывания продувочных вентилей, установленных в нижних точках системы. Продувка производится несколько раз, до тех пор, пока в струе выходящего воздуха перестанут обнаруживаться загрязнения, оседающие на картоне или марле, помещенных против струи выходящего воздуха. Продувку ведут давлением 0,6—0,8 МПа. Первоначальное снижение давления от давления испытания до продувочного ведут постепенно. Рассольные и водяные трубопроводы очищают промывкой. Хладоновые трубопроводы продувают азотом. Медные трубопроводы малых фреоновых установок, подвергшиеся отжигу, травлению, промывке и осушке перед монтажом, очистки продувкой не требуют. [c.458]

После монтажа холодильной установки на судне все сварные или паяные соединения подвергают гидравлическому испытанию на прочность по нормам давлений для аппаратов. При испытании на прочность фреоновых трубопроводов разрешается вести пневматические испытания по нормам давлений для гидравлических испытаний. До установления изоляции на аппараты и трубопроводы и заполнения системы холодильным агентом проводят испытания на проверку плотности всех соединений. Испытаниям подвергают систему холодильного агента, включая трубопроводы, аппараты и арматуру (при отключенных компрессорах) трубопроводы охлаждающей воды, включая водяную часть конденсаторов рассольный трубопровод в сборе с арматурой и батареями, включая рассольную часть испарителей. [c.209]

Во время испытаний холодильной установки соблюдают следующие условия работы и измерений параметров жидкий холодильный агент перед регулирующим клапаном должен быть переохлажденным не менее чем на 3°С пар, всасываемый компрессором, должен быть перегретым не менее чем на 5°С в аммиачных машинах и на 10—15°С во фреоновых разность температур воды (рассола) на входе в конденсатор (испаритель) и на выходе из него должна быть не менее 3°С а температуру следует измерять с погрешностью не более 0,1°С температуры холодильного агента и воздуха перед воздухоохладителем и за ним необходимо измерять с погрешностью О, ГС, за исключением температур нагнетания паров холодильного агента и воздуха машинного отделения, которые измеряют с погрешностью не более 0,5°С все давления холодильного агента измеряют в паровой части на сторонах всасывания и нагнетания, отсчет давлений по пружинным манометрам производят с погрешностью до 0,1 цены деления шкалы, а по ртутным — до 133 Па (1 мм рт. ст.) для записи температуры и влажности воздуха в охлаждаемых помещениях применяют термографы и гиг- [c.211]

В аммиачных системах давление создают воздушными компрессорами, а во фреоновых — газами азота или углекислоты из баллонов с давлением 15000 кПа ( 150 кгс/см ) через редуктор и буферную емкость. Продувку системы производят параллельно с испытанием ее давлением с тем, чтобы использовать для продувки сжатый воздух, азот или углекислоту после испытания. Испытание давлением и устранение неплотностей производят поэтапно, начиная с давления 300 кПа ( 3 кгс/см ) и кончая 1200—1800 кПа ( 12—18 кгс/см ). [c.33]

Эти кривые получены при испытаниях центробежной ступени конструкции завода ЧКД, имеющей выходной угол лопаток колеса Рг = 90°, окружную скорость 2 = 360 м сек при радиальном входе газа в колесо. На рис. 140 показаны характеристики фреонового холодильного центробежного компрессора завода ЧКД при различных углах установки лопаток диффузора. [c.174]

Испытание и подготовка к пуску фреоновых холодильных агрегатов ФАК-0,7, ИФ-50 и др., полностью заряженных фреоном (рис. 113 и 114). По окончании монтажа трубопроводы и испаритель проверяют на герметичность. Из системы удаляют воздух, который мог попасть в нее во время монтажных работ. Для этого пускают компрессор и отсасывают воздух из всасывающей стороны системы, достигая остаточного давления 30—40 мм рт. ст. Отсасываемый воздух компрессор выбрасывает наружу через тройник нагнетательного вентиля у компрессора. На штуцер тройника надевают резиновую трубку, свободный конец которой опускают в банку во избежание разбрызгивания масла, выбрасываемого из компрессора вместе с воздухом. [c.137]

Аммиачные компрессор-конденсаторные и компрессорные агрегаты средней производительности подвергают тем же испытаниям на плотность, что и фреоновые, но при меньшем давлении азота (10 атм). Их обычно не сушат при вакууме в печах, но обкатывают на заводском стенде в течение 12 час. (с аммиаком, при рабочем режиме). [c.333]

Материалы, применяемые во фреоновых холодильных установках. В чистом виде фреон-12 в рабочих условиях, характерных для холодильных машин, инертен по отношению ко всем металлам. Однако при наличии даже малых количеств влаги происходит гидролиз фреона-12. Несмотря на то что интенсивность гидролиза фреона-12 очень низка, образовавшиеся кислоты вызывают сильную коррозию, способствуют омеднению стальных шлифованных поверхностей, разрушают электроизоляцию обмоток встроенных электродвигателей Свинец во фреоне-12 покрывается серо-белым налетом хлорида свинца, например, на уплотнительных прокладках поршневых компрессоров. Латуни темнеют во фреоне-12. При длительных испытаниях алюминия в среде фреона-12 коррозии не наблюдалось. [c.320]

При техническом освидетельствовании системы запрещено использовать аммиак и не рекомендуется фреон в качестве нагружающей среды, нельзя использовать холодильный компрессор в качестве воздушного. При испытании на прочность в аммиачных установках одного сосуда (аппарата) или трубопровода (участка) он должен быть отсоединен от других сосудов, аппаратов и трубопроводов с использованием межфланцевых металлических заглушек толщиной, рассчитанной на давление выше пробного в 1,5 раза. Заглушки должны иметь прокладки с хвостовиками, выступающими за пределы фланцев не менее 20 мм. Вместо заглушек использовать запорную арматуру запрещено, места расположения отмечают предупредительными знаками и освобождают от людей. Вся запорная арматура на сосуде (аппарате) и трубопроводе полностью открывают, сальники уплотняют, вместо регулирующих клапанов и измерительных устройств устанавливают монтажные катушки, врезки, штуцеры, бобышки для КИП заглушают, не рассчитанные на давление испытания отключают. На аммиачных установках и крупных фреоновых давле- [c.208]

Давление в сосудах, аппаратах и трубопроводах создается в зависимости от внутреннего объема установки воздушным компрессором или из баллонов. В крупных установках предусматривают специальные линии подвода сжатого воздуха и азота для испытания системы, в малых фреоновых установках принято испытывать фреоном, но в связи с ограничениями, связанными с экологическими проблемами, рекомендуется вместо фреона использовать [c.209]

Испытание герметичности. Испытание фреоновых установок, заряисенных хладагентом на заводе, производят давлением фреона, имеющ,егося в системе. Для удаления воздуха проводят вакуумиро-вание системы. К тройнику на всасывающем вентиле присоедн няют мановакуумметр и открывают этот вентиль на магистраль и тройник (вращением против часовой стрелки до отказа и на пол-оборота по часовой стрелке). Нагнетательный и жидкостный вентили должны быть плотно закрыты. После этого снимают накидную гайку с заглушкой со свободного штуцера тройника нагнетательного вентиля и вместо них на штуцер надевают резиновую трубку, второй конец которой опускают в сухую банку, где собирается масло, выброшенное из картера компрессора при вакуумировании. Затем включают агрегат и отсасывают воздух в течение 30 мин, на 2—3 с открывают жидкостный вентиль, чтобы хладон вытеснил воздух, оставшийся в системе. Продув систему, ее снова вакуумируют в течение 30 мин. [c.234]

Профилактический осмотр фреоновых компрессоров с ходом поршня 80, 130 и 140 мм (а также по боль-пГинству позиций для компрессоров с ходом поршня 50 и 70 мм) предусматривает демонтаж всасывающих и нагнетательных клапанов (клапанных досок), шатуннопоршневых групп, масляных и газовых фильтров. Кроме того, при профилактическом осмотре разбирают ша-тунно-поршневые группы, всасывающие и нагнетательные клапаны, осматривают и заменяют дефектные детали, осматривают поршневые кольца с заменой их в случае необходимости. В то же время регулируют зазор в шатунных подшипниках, проверяют состояние крепежных деталей и их подтяжку, проводят смгну смазочного масла, сборку, испытание и проверку герметичности компрессора. [c.302]

Ресурсные испытания бессальниковых (2ФУБС12М и ФУУБС25) и открытых (ФВ6) фреоновых компрессоров Мелитопольского завода холодильных машин проводились ВНИИхолодмашем в течение от 7000 до 18 500 ч [8]. Диаметр цилиндра всех компрессоров 67,5 мм, ход поршня 50 мм, частота вращения 25 с" . Холодильный агент — фреон-12, масло ХФ-12-18. Режим испытаний — номинальный среднетемпературный (компрессор ФВ6) и высокотемпературный (бессальниковые компрессоры). [c.357]

Испытания на азоте проводят с циркуляцией его по замкнутому циклу через трубопровод байпасной линии. Испытания под нагрузкой холодильных компрессоров (аммиачных и фреоновых) в обязанности монта.жного персонала не входят. Их проводит обслуживающий персонал или бригада наладчиков по отдельному договору, после заполнения системы рабочим газом при проведении комплексных испытаний оборудования и сдаче его в эксплуатацию. [c.84]

Результаты расчетов, проведенных автором, показаны на рис. 22. При расчете приняты действительные характеристики фреоновой двухступенчатой машины ФДС20М по испытаниям на заводе Компрессор . Коэффициенты а брали нз графика на [c.56]

При испытании системы воздухом воздушный компрессор требуется оснащать осушительными соликагелиевыми фильтра-ми-патронами. Для создания воздушного давления в системе использовать фреоновый холодильный компрессор не рекомендуется. , [c.137]

Однако характеристика компрессора не может исчерпываться только коэффициентами подачи и индикаторным. Большую роль в оценке конструкции играет вес компрессора, приходящийся на 1 ккал производимого машиной холода, и связанные с этим показателем механические потери. Увеличение числа оборотов дает при заданных размерах компрессора больший часовой объем, описанный поршнем, а следовательно и большую холодопроизводительность при относительно меньших механических потерях. С увеличением числа оборотов (опыты ВНИХИ с компрессором 4АУ-15) отношение коэффициентов р и т мех не уменьшается, а даже несколько возрастает (см. рис. 72). Испытания компрессоров с разными числами оборотов дают часто разноречивые результаты, хотя в большинстве случаев X и т],- с увеличением числа оборотов уменьшаются. Обычно испытывают одну и ту же машину с теми же клапанами-при разных числах оборотов однако при большем числе оборотов клапаны должны быть более легкими, чем при меньшем, поэтому при испытаниях без смены клапанов при разных числах оборотов наблюдается нримииание клапанов. На рис. 73,а показаны коэффициенты компрессоров при разных числах оборотов для одной из фреоновых машин. [c.191]

Исследования работы поршневых и фреоновых холодильных компрессоров в теп-лонасосном режиме, проведенные во Всесоюзном научно-исследовательском институте холодильной промышленности (ВНИХИ), показали, что численные значения коэффициентов подачи для тепло-насосных и холодилышх режимов практически одинаковы при равных отношениях давлений. Это подтвердили результаты испытаний Ленинградского технологического института холодильной промышленности при исследовании компрессора типа [c.433]

Небольшие воздушные компрессоры недороги и сдаются в аренду, на время испытаний 1-2 дня сумма за аренду ничтожна. Однако для фреоновых холодильных установок использовать для опрессовывания воздух, даже осушенный, нежелательно. Это связано с тем, что свойства ряда масел при контакте с воздухом ухудшаются, воздух для фреоновых установок следует использовать при уверенности в совместимости его с маслом. Распространенного среди холодильщиков, работающих с фреоном, способа вакуумирова-ния установки и выдержки некоторого времени под вакуумом с контролем прироста давления без испытаний на плотность следует избегать. Безусловно, установка, вакуумиро-ванная и оставленная под вакуумом на некоторое время, будет в какой-то мере испытана на плотность, но арматура и уплотнения, а также сварные и паяные соединения, работающие под давлением, могут под вакуумом работать по-другому. Кроме того, воздух менее текуч и соединение, выдержавшее вакуум в течение длительного времени, даст течь после заправки фреоном. При вакуумировании перепад давления между атмосферным давлением и давлением в установке менее 1 бар по сравнению с испытанием воздухом или азотом, когда достаточно выдержать 12 ч при испытании на плотность. Время корректного испытания установки под вакуумом не менее 144 ч. Кроме этого, в ваку-умированную установку попадает влага из воздуха сквозь течи и неплотности. [c.210]

После испытаний на плотность и прочность, устранения всех течей установку вакуумируют, заправляют маслом, холодильным агентом, контур хладоносителя — хладоносителем и систему оборотной воды — водой. При работе с небольшими фреоновыми установками следует учесть, что компрессоры поступают заправленными маслом. Даже если в смотровом глазке не видно уровня масла, следует проверить его, отвинтив пробку внизу картера (в случае герметичных компрессоров без глазков по наличию плеска). Случается на заводах перезаправляют компрессор выше глазка и уровня не видно. Крупные агрегаты приходят без заправки маслом, перед заполнением системы холодильным агентом следует заправить их маслом. Для этого к штуцеру в картере или маслоохладителе присоединяют шланг, второй конец которого опускают в бочку или в канистру. Масло поступает в вакуумированный агрегат, важно не допустить попадания воздуха в систему, для этого надо контролировать уровень масла в заправочной емкости и перекрыть вентиль или ниппель, когда масло в емкости закончится. Обычно заправляют компрессор до 3/4 смотрового глазка либо до риски, нанесенной на стекле там обычно показаны положения минимальной и максимальной заправки, нормальная заправка находится между ними. Уровень при работе установки может сильно колебаться, на некоторых компрессорах конструкция масляного насоса, когда нагнетательная трубка направлена прямо в стекло, не позволяет контролировать уровень масла во время работы, поэтому его следует проверять в период остановки. Большие агрегаты целесообразно заправлять через специально предусмотренный в схеме холодильной установки масляный насос, часто в холодильных ус- [c.214]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология