Технология вакуумирования

При выполнении всех требований технологии вакуумирования влага попадает в адсорбент только с атмосферным воздухом. Даже при возрастании давления в изоляции до атмосферного [c.227]

Применение вакуумно-порошковой изоляции имеет ряд преимуществ перед вакуумной изоляцией. Требуемое давление в вакуумной полости составляет 10 — 10 вместо 10 — Ю мм рт. ст. Это позволяет значительно упростить технологию вакуумирования сосудов. В частности, исключается необходимость откачки пароструйным вакуум-насосом с одновременным подогревом сосуда. Перекрытие вакуумной полости вентилем вместо отпайки металлической или стеклянной трубки позволяет периодически откачивать изоляцию без сообщения вакуумной полости сосуда с атмосферой. Кроме того, отпадает необходимость полировки стенок вакуумной полости. [c.36]

Чтобы получить опытные данные, необходимые для разработки технологии вакуумирования сосудов с вакуумно-порошковой изоляцией, были определены длительность откачки и величина остаточного давления различных изоляционных материалов. [c.48]

Откачку производили в соответствии с разработанной технологией вакуумирования [6]. Зависимость давления в слое перлита от времени вакуумирования показана на фиг. 9. Приблизительно [c.116]

Тренировка вакуумных систем - специфический этап технологии вакуумирования электрофизических установок. Роль тренировки особенно важна в накопителях и термоядерных установках, где наиболее высока интенсивность корпускулярных и электромагнитных потоков, падающих на стенки. Её назначение - сформировать близкую к [c.59]

В технологии используются режимы вакуумирования и другие, не дающие эффективного результата. Необходимо осуществить поток газа из капилляров и встречный поток жидкости, замещающий в них газ. Этого можно достигнуть, придав жидкости характер струй, направленных внутрь тела и не перекрывающих полностью их сечения. Подобные струи в результате кумуляции образуются на капиллярных менисках при выходе ка них фронта ударной волны. [c.131]

Наконец, чтобы покончить с обсуждением технологии поиска утечек путем вакуумирования контура, рассмотрим рис. 15.3, на котором изображено подключение развальцованной медной трубки к ниппельному наконечнику, представив себе, что гайка плохо закручена и должна, следовательно, приводить к негерметичности. [c.57]

Применение вакуумирования оказало существенное влияние на изменение технологии производства химически стойких изделий, в частности на переделах формования и сушки. Повышение пластичности и увеличение связности вакуумированных масс позволило снизить формовочную влажность массы на 1—2%, упростить конструкцию мундштуков и в ряде случаев отказаться от их орошения при выпуске полуфабриката и заготовок на ленточных прессах. [c.76]

Перерасход реагента допустило только предприятие -Сумгаитское ПО "Химпром", что обусловлено неустойчиво работой электролизера и узла вакуумирования, нарушениями в технологии. [c.63]

Испытан сосуд емкостью 90 л с вакуумно-порошковой изоляцией из кремнегеля. Испаряемость снижена в 2 раза по сравнению с вакуумной изоляцией при значительном упрощении технологии изготовления и вакуумирования. [c.50]

По окончании вакуумирования и выпуска избытка обводненного антисептика процесс пропитки методом ограниченного поглощения считается законченным. Технология пропитки древесины способом полного поглощения отличается от способа ограниченного поглощения тем, что после загрузки пропиточного цилиндра вначале создается вакуум глубиной до 560 мм рт. ст. для удаления воздуха из полости клеток древесины. В дальнейшем процесс пропитки повторяет процесс ограниченного поглощения. [c.230]

Ремонт герметичных малых холодильных агрегатов, в свою очередь, в значительной степени отличается от ремонта малых открытых холодильных агрегатов. При ремонте герметичных машин наибольшие трудности связаны с процессами очистки, ибо. технологический процесс ремонта этих машин требует повышенной чистоты и тщательности сборки. В герметичных агрегатах механический износ машин мал вследствие того, что пары трения сделаны с большой степенью точности. Обычно на комбинатах не осуществляется ремонт, связанный с механическим износом деталей,, а проводятся лишь технологические операции, гарантирующие качество очистки, осушки и вакуумирование системы. Вообще ремонт герметичных холодильных машин значительно более трудоемок, чем изготовление новой холодильной машины на заводе-изготовителе, ибо загрязнение внутренней системы агрегата, связанное со сгоранием электродвигателя, требует очень тщательной и пока еще полностью не разработанной технологии очистки. [c.656]

Технолог, выбирающий машину для перекачивания жидкостей, компримирования, вакуумирования и перемещения газов, должен быть знаком с конструкцией этих машин. При выборе такого оборудования технолог прежде всего должен ознакомиться с опытом его эксплуатации на химических заводах в условиях, аналогичных условиям эксплуатации в проектируемом производстве. Получив сообщение от машиностроительного завода о серийном выпуске новых машин и аппаратов, проектировщик обязан выяснить, каким химическим предприятиям они поставлены и где испытан головной образец. Следует запросить эти предприятия о надежности нового оборудования и в зависимости от ответа решить вопрос о возможности включения его в новые проекты. В некоторых случаях технологу следует лично ознакомиться с работой нового оборудования на химических заводах. [c.154]

Значительное внимание уделено обсуждению практических способов достижения оптимальной окисленности металла при выплавке стали в кислородных конвертерах и мартеновских печах, при вакуумировании и разливке. Поэтому книга может быть интересна как исследователям, так и практикам-технологам. [c.4]

Однако такая технология имеет ряд крупных недостатков и может быть использована не во всех случаях. Во-первых, химическая реакция окисления углерода кислородом шлака сопровождается значительным поглощением тепла. Во-вторых окисление углерода при вакуумировании металла в ковше вызывает бурное кипение. Например, если требуется удалить из стали 0,20% С в течение 15 мин при разрежении 50 мм рт. ст., то объемная скорость газовыделения будет соответствовать скорости окисления углерода 0,2% мин при атмосферном давлении, а это уже конвертерный процесс. Бурное кипение металла приводит к дополнительным тепловым потерям за счет увеличения поверхности раздела металл — футеровка и уменьшает возможную степень использования объема ковша. И, наконец, в-третьих наличие окислительного шлака в ковше при вакуумировании не позволяет получить низкую окисленность металла. В работе [191] было показано, что если при вакуумировании металл контактирует даже со слабо окислительным электропечным шлаком (менее 3% окислов железа), то низкой окисленности металла достичь не удастся. [c.134]

Для совершенствования технологии и режимов вакуумирования при изготовлении, ремонте и монтаже малых холодильных машин, определения допустимых концентраций, оценки влияния на химическую стабильность системы необходимо знать растворимость и основные закономерности образования неконденсируемых примесей в рабочей среде. [c.44]

Независимо от вида пропитывающих веществ, технология и оборудование, применяемое для пропитывания углеграфитовых материалов, во многом схожи. Основное сходство заключается в том, что пропитываемый материал, загруженный в автоклав, сначала подвергается вакуумированию, а затем собственно процессу пропитывания, который сопровождается наложением соответствующего давления. Технологические параметры (температура, разрежение, давление, время и др.) зависят как от веществ, используемых для пропитки, так и от исходных углеграфитовых материалов, особенно влияют на процессы, протекающие при прокаливании, их пористость, размер и характер пор. [c.200]

Высушенная бумажная изоляция поступает на сборку вводов. Собранные вводы вакуумируют через отверстие диаметром 6 мм в течение 24-48 ч, до остаточного давления 133-400 Па после чего производится заливка вводов трансформаторным маслом под вакуумом. Такая технология обеспечивает низкое газосодержание масла в выпускаемых вводах, не более 1%>. Значительную долю в увеличении газосодержания масла составляет газ, оставшийся в бумажной изоляции после вакуумирования перед заливкой масла. [c.38]

Несмотря на высокую . производительность формования по совмещенной технологией относительную простоту этого метода, техническое осуществление его не всегда возможно. Часто габариты и форма детали, а также толщина формуемого ориентированного стекла таковы, что давления, создаваемого при вакуумировании, недостаточно для полного формообразования, поэтому возникает необходимость использования раздельной технологии, т. е. формования детали из предварительно ориентированного стекла вне установки для ориентации. [c.162]

Основные научные работы связаны с синтезом новых силикатов, оксидных соединений и изучением их физико-химических особенностей. Создал новые виды вяжущих (ангидритовый, алитовый, гипсовый безобжиговый, глино-извест-ковый, сульфатированные шлаковые цементы), огнеупорных (хро-мово-доломитовый, корундо-кар-борундовый, динасовый, шамотные окисные), изоляционных (кри-сталлокорунд) материалов, различные виды строительной и специальной керамики. Разработал технологии вакуумирования глин, гидротермального синтеза цементов и безобжиговых строительных материалов, получения вспученного перлита, закристаллизованных стекол, высокоогнеупорных оксидов с температурами плавления выше 2000° С. Изучал реакции в твердых фазах, диаграммы состояния, механизмы спекания и [c.83]

Осн, работы связаны с синтезом силикатов. Создал новые виды вяжущих (ангидритовый, алитовый, гипсовый безобжиговый, глиноизвестковый, сульфатированные шлаковые цементы), огнеупорных (хромово-доломитовый, корундокарборундовый, динасовый, шамотные окисные), изоляционных (кристаллокорунд) мат-лов, различные виды строительной и специальной керамики. Разработал технологии вакуумирования глии, гидротермального синтеза цементов и безобжиговых строительных мат- [c.74]

Целью данных исследований является создание прогрессивного технологического процесса, направленного на совершенствование технологии формирования КЗ и лишенного ряда неудобств, присущих методам, применяемым в настоящее время в РФ и за рубежом. Этой цели решено достигнуть путем разработки на основе процессов фильтрации и отжима с вибрацией прецизионной технологии формирования литых КЗ. Операция фильтрационного насыщения применительно к расплаву тротила и твердам мощным компонентам позволит избежать трудоемкого, опасного и длительного приготовления взрывчатых составов (ВС) в смесителе с послед К)щей перегрузкой их в литьевые формы. Из опыта литьевой технологии ВС Т[ и ГОК можно предполагать, что применение глубокого вакуумирования ]штьевой формы перед фильтрацией (остаточное давление 1-5 мм. рт. ст.) позволит повысить на 30-50 кг/м среднюю плотность разрывного заряда, а вакуумирование тротила во время его плавления обеспечит дополнительное увеличение плотности и однородности изделия. Увеличения содержания мощного компонента в заряде до определенной величины можно достигнуть, применив виброуплотнение твердого порошка в литьевой форме перед фильтрационным насыщением. [c.128]

Области применения в химии и хим. технологии жидкостные-обычно в лаб. практике и для поверки В. др. типов деформационные, вязкостные, тепловые, иониза-ционные-в системах управления вакуумированием непосредственно в производств, условиях ионизащюнные (в т.ч. радиоизотопные)-для регулирования давления в криогенных системах, контроля кач-ва готовой продукции, в произ-ве особо чистых в-в и т.д. [c.343]

Рассмотрим более подробно современную технологию. Реакционный стакан и реактор перед проведением процесса тщательно очищают (механическим способом, травлением соляной кислотой, металлическими щетками и обдувкой). Магний загружают в виде чушек, слитков или в расплавленном состоянии. Твердый магний перед загрузкой очищают от повер.хностных пленок и шлаковых включений травлением в 0,5—1%-ном растворе НС1 с последующей промывкой водой. Загрузка в реактор проводится в сухих комнатах . Для загрузки расплава применяют специальный вакуумный тигель — дозатор. Реактор перед установкой в печь восстановления вакуумируют и проверяют на герметичность, затем заполняют сухим инертным газом. В печи реактор разогревается до 400—600° С с одновременным вакуумированием. Затем его снова заполняют аргоном и разогревают до 650—760° С. При этой температуре давление инертного газа в реакторе снижают до 0,05—0,1 ат и подают Ti U. [c.236]

В соответствии с общими принципами физико-химической механики, развиваемыми акад. П. А. Ребиндером [1], необходимо так строить технологию сушки [2] и изменять свойства дисперсного материала путем механического, химического и других способов воздействия, чтобы получать высококачественный продукт сушки. С такой задачей сталкивается технология производства кускового торфяного топлива. Вследствие специфики полевой сушки торфа (зависимость ее от метеорологических условий и влагообмен с подстилающим грунтом) активно воздействовать на продукт сушки — кусковой торф [3] — можно только путем диспергирования, вакуумирования, вибрирования и химических добавок 4]. Только с помощью этого комплекса воздействий можно добиться получения некрошащегося торфяного топлива. [c.439]

Осваивается технология производства торфоплит толщиной 30 мм и более по способу литья и вакуумирования. При добавлении к измельченному торфу соответствующих компонентов получают плиты трудносгораемые и не допускающие, прон1 кновения грызунов. [c.202]

В качестве альтернативного варианта, вначале в Германии, а затем в России в 40-50-е гг. была успешно разработана газовая центрифуга с ротором на гибких опорах, размещённым в вакуумированном корпусе. Основные необходимые элементы конструкции газовой центрифуги, были сформулированы к середине 1950-х гг. после использования предложений М. Штеенбека, Г. Циппе и русских конструкторов Н.М. Синева, В.И. Сергеева и др. [4-7. Эти элементы до сих пор остаются неизменными во всех последующих вариантах конструкций ГЦ всех стран, освоивших эту технологию. Среди них — Россия, Европейский консорциум UREN O, Япония, США, заводы КНР, построенные по контракту с Россией, и, возможно, некоторые из стран Азии, которым удалось получить доступ к конструкциям ранних моделей газовых центрифуг UREN O. [c.156]

Для повышения коррозионной стойкости многих видов железобетонных изделий (фундаментных свай, железобетонных труб, лотков и каналов) весьма эффективным средством Является пропитка их различными химически ойкими веществами (битумом, метилметакрилатом, стиролом, петролатумом), серой. Этим достигается резкое йОВышение непроницаемости изделий, и поэтому пропитка может успешно конкурировать с такими методами, как устройство противокоррозионной защиты изолирующими материалами. Технология пропитки (последовательных опера ий) следующая удаление из бетона жидкой фазы путем нагревания изделия при температуре 105. .. 120 С вакуумирование изделия погружение в пропиточный состав, разогретый при необходимости до нужной вязкости нагнетание пропиточного состава в поровое пространство бетона под давлением , извлечение изделия из пропиточного состава медленное охлаждение изделия, пропитанного расплавами (битум, сера), либо полимери-зационное отверждение мономеров в поровом пространстве бетона (метилметакрилат, стирол). [c.147]

При разработке непрерывной технологии получения анионита АН-31Г прежде всего было необходимо принципиально изменить метод гранулирования, предусмотрев стабилизацию трансформаторного масла. Для этого смешение предварительно вакуумированных олигомера ЭХГ и аммиака с раствором ПЭПА осуществляли непрерывно в смесителе специальной конструкции. Полученную конденсационную массу подавали в головку вертикального гранулятора, помещенную в поток трансформаторного масла. Такой метод грануляции позволил регулировать размер получаемых сферических гранул анионита. Сепарация отработанного трансформаторного масла с последующим 90 [c.90]

Технология получения аэросила, обладающего высокой степенью чистоты (99,8%), включает пиролиз 81014, коагуляцию аэросила, десорбцию хлористого водорода с поверхности ЗЮз и некоторые другие стадии. Крупные хлопья отделяются, проходя через коагуляционную зону [479]. Для удаления остатков хлористого водорода, окклюдированного аэросилом, последний подвергают обработке горячим воздухом и вакуумированием. Содержание остаточного хлористого водорода не превышает 0,025%. Образующийся в процессе производства хлористый водород используется для получения соляной кислоты. Высокая степень чистоты исходных реагентов, тщательная регулировка подачи гремучей смеси, гомогенность реакционной массы, высокая температура процесса (1000 °С), применение других технологических приемов позволяют получать однородный аэросил [479]. Полученные сферические частицы гидрофильны, имеют диаметр 5—20 нм и удельную поверхность 50—400 м /г. Аэросил ограниченно растворим в воде (150 мг/л) и выгодно отличается чистотой от двуокиси кремния, полученной осаждением (99,8 и 88% соответственно). В 1 г содержится в среднем —10 частиц [4 , 481]. От других типов двуокиси кремния аэросил отличается и меньшим числом гидроксильных групп на поверхности [482]. Сферическая форма частиц аэросила сохраняется до величины удельной поверхности 300 м /г [483]. При ее увеличении поверхность частиц растрескивается и несколько возрастают их размеры. По-видимому, наиболее мелкодисперсной в настоящее время является двуокись кремния найокол 215 с размерами сферических частиц 2 им, [484]. [c.35]

Вулканизация в прессах и котлах является для производства РТИ наиболее испытанным и распространенным способом. Современное развитие технологии РТИ отличает широкое внедрение непрерывных процессов. Если раньше для непрерывной вулканизации использовались в основном туннельные вулканизаторы с обогревом горячим воздухом, то в последнее время стали применять также вулканизацию в ротационных машинах с двусторонним обогревом, в ваннах с жидкими теплоносителями, в установках с псевдоожиженным слоем и как составную часть процессов вулканизации без давления — вакуумирование резиновых смесей в процессе шприцевания па шпрщ-машинах холодрого питания. [c.77]

Более сложный вариант технологии капсулирования крупныз . частиц вещества в слоистых материалах описан в австрийском патен- [130]. На гладкую пленку (рис. 2.24), предварительно сформованную нз сложных эфиров целлюлозы, толщиной 15-30 мкм наносят двухкомпонентный полиуретановый лак, содержащий до 50% полимерного вещества. После испарения растворителя на пленке остается клейкий слой, обладающий в неотвержденном состоянии хорошей адгезией. На слой полиуретанового клея насыпают капсулируемые частицы, которые прилипают к нему. Избыток частиц легко удаляется. Пленку со слоем частиц нагревают до пластичного состояния и прокаткой вдавливают частицы в слой клея. Затем пленку переворачивают слоем частиц вниз на пористую плиту, герметизируют края, и с помощью вакуумирования прижимают к плите, одновременно облучая пленочную основу ИК лампой. Разогретая пленка плотно охватывает частицы, а клеевая прослойка выдавливается в пространство между ними, отверждается и служит разделителем частиц. После охлаждения пленки на поверхность с выступающими частицами наносят дополнительный защитный слой пленки эфиров целлюлозы или иного полимера. [c.133]

МРТУ6—01—906—66), обладающий высокой поглотительной способностью, но усложняющий технологию изготовления, так как он способен поглощать значительное количество паров воды при температуре до 100° С, что резко снижает его поглотительную способность и удлиняет период вакуумирования, Характеристика адсорбентов дана в табл. У-1, [c.270]

В качестве связующего были выбраны нульвер-бакелит и бакелитовый лак. Технология изготовления образцов была принята следующей сипто-тический цеолит NaA смешивали на лабораторных бегунах с 3% бакелитового лака в течение 5 мин., затем к шихте добавляли 67о порошка нуль-вер-бакелита, смешение продолжали еще 10 мин. Полученную готовую шихту окатывали на грануляторе с диаметром чаши 0,5 м в гранулы 3— 5 мм. Шихту увлажняли иа грануляторе водой. Затем гранулы нагревали при 250—300° в течение часа. Предварительно термообработаиньте гранулы подвергали вакуумированию в течение 5 мин. при 60 м.м рт. ст. и затем [c.200]

Технология Каямо имеет ряд разновидностей. В частности, в некоторых патентах предлагается создание дополнительного избыточного давления внутри стеклянной заготовки (Японские патенты № 8592, 1962 г. № 26 473, 1952 г. № 8070, 1962 г.) или вакуумирование кольцевой полости между стенками металлической трубы и стеклянной заготовки 2. [c.43]

Технология приготовления дуннтовой смеси предусматривает предварительную обработку исходных компонентов (дробление, рассев, удаление вредных примесей, измельчение). Второй этап — приготовление пластической массы традиционными методами переработки компонентов (дозировка, помол, смешение, увлажнение, вакуумирование). [c.51]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология