Сушка Охлаждение влажного воздуха

Скорость охлаждения материала лимитируется тепловой инерцией камер и связана со скоростью испарения влаги на поверхности материала. Кроме того, температура прогрева ограничивается отрицательным влиянием высоких температур на свойства материала, в случае длительного периода действия их на материал. Первые опыты применения осциллирующих режимов для сушки лесоматериалов не дали положительных результатов, но это не значит, что этот способ не найдет положительного решения. Основной причиной неудач являлось то, что осциллирующий режим проводился при режимных условиях, соответствующих обычному способу конвективной сушки во влажном воздухе, и в конце периода охлаждения и в начале прогрева происходило увлажнение материала. Прогрев и охлаждение его сухом воздухе, очевидно, могут дать более благоприятные результаты. [c.94]

Воздух, подаваемый для сушки влажного угля, нагревается в калорифере до 100—120° С. Сушка продолжается в среднем около 4 ч до достижения температуры угля 90° С. Охлаждение холодным воздухом продолжается около 2 ч и заканчивается при снижении температуры угля до 30° С. После этого в адсорбер вновь подают паровоздушную смесь и цикл начинается снова. [c.194]

Прямоточные процессы применяют главным образом в тех случаях, когда из-за специфики взаимодействия реагирующих веществ невозможно использовать противоток. Так, прямоточный процесс применяют при сушке нагретым воздухом аммиачной селитры и флотационного колчедана топочными газами. При сушке аммиачной селитры по принципу противотока нагретый воздух встречался бы с сухой и нагретой аммиачной селитрой, что привело бы к разложению части селитры и увеличило потери продукта. Когда в сушилку вводится влажная аммиачная селитра по принципу прямотока, то на выходе из сушилки сухая аммиачная селитра соприкасается с уже охлажденным воздухом и потери ее в результате разложения уменьшаются. Сушка же влажного флотационного колчедана по принципу противотока привела бы к воспламенению (загоранию) сухого колчедана при соприкосновении его с горячими (700—800°) топочными газами. [c.41]

При рассмотрении механизма сушки возникает вопрос о целесообразности использования прерывистого облучения влажного тела, т. е. сочетания нагрева материала инфракрасными лучами с охлаждением его воздухом, или с периодом отлежки . В этот период направление градиента температур изменяется, и сушка продолжается за счет аккумулированного материалом тепла. Инфракрасные лучи проникают через лакокрасочные покрытия и нагревают металлическую подложку, тепло которой передается тонкому слою, т. е. протекает своеобразная кондуктивная сушка. В таких условиях на поверхности испарения не образуется затвердевшей пленки, препятствующей удалению растворителя из слоя покрытия. В этом заключается особенность радиационной сушки тонких покрытий. От чисто кондуктивной сушки она отличается тем, что при наличии спектра длин волн часть энергии выделяется и в тонком слое материала. [c.280]

На рис. Н1.26 показана сушилка кипящего слоя, разработанная институтом Гипрококс (Харьков) для сушки сульфата аммония. Сушилка имеет две зоны с независимой подачей и распределением воздуха зона сушки материала и зона охлаждения. Влажный продукт загружается секторным питателем 1 и разбрасывается по поверхности слоя цепным забрасывателем 2. Решетка состоит из двух перфорированных металлических листов, между которыми засыпается слой гравия, способствующий более равномерному распределению воздуха в слое. Вдоль боковых стенок сушилки в слое высушиваемого материала установлен цепной конвейер 4. К цепям конвейера через каждые 10—12 звеньев прикреплены скребки, расположенные поперек сушилки — по всей ее ширине. Верхняя ветвь конвейера находится выше слоя материала, а нижняя — в слое. Она перемещает материал от загрузочного конца к выгрузочному. В такой сушилке получают равномерно высушенный [c.143]

По окончании сушки волокна подвергаются кондиционированию. Для этого в конце сушилки устроены зоны, где волокно охлаждается и увлажняется до кондиционного состояния. Увлажнение волокна при кондиционировании целесообразнее всего осуществлять влажным воздухом. Увлажнение волокна водяным паром, широко использовавшееся ранее, менее приемлемо из-за его отрицательного влияния на накрашиваемость нитей. Если в сушилках не имеется зон охлаждения и увлажнения, кондиционирование волокна на бобинах, в куличах или мотках производится в специальных климатизированных помещениях. [c.333]

Сушку и охлаждение калиевой селитры ведут в сушилках с кипящим слоем 28. Влажную соль шнеком подают в сушильную камеру,, в нижнюю часть которой вентилятором подают подогретый до 160—180 °С воздух. Воздух подогревают паром давлением 1,3 МПа. Сухая соль пересыпается в камеру охлаждения, где ее охлаждают воздухом до 40 °С, и после упаковки направляют иа склад. Качество калиевой селитры соответствует ГОСТ 19790—74. [c.212]

Пары дихлорметана и воды поступают в конденсатор. Конденсат направляют в сепаратор на расслаивание верхний слой — вода с небольшим количеством дихлорметана, нижний — влажный дихлорметан. За одну операцию десорбируется около 20 кг дихлорметана. Воздух, подаваемый в течение 3 ч для сушки влажного угля, имеет температуру 100° С. Расход его на сушку 200—300 м /ч. Холодный воздух в стадии охлаждения 2 ч пропускают через уголь. [c.194]

Пневматические транспортные устройства широко применяют в химической промышленности для транспортирования сухих и мелкозернистых материалов. Иногда пневмотранспорт является составной частью технологического процесса, например при сушке или охлаждении материалов, отсасывании мелких фракций, перемешивании продукта и др. К преимуществам этого вида транспорта относятся возможность транспортирования по сложной пространственной схеме и удобство расположения трубопроводов в любом направлении, отсутствие трущихся и вращающихся деталей, высокая степень герметизации и отсутствие потерь груза, возможность автоматизации процесса транспортирования. Недостатки этого способа — повышенный износ элементов пневмотранспорта в результате эрозии, необходимость очистки отработанного воздуха от пыли перед его отводом в атмосферу, невозможность транспортирования влажных, слеживающихся и липнущих грузов. [c.234]

Линии одинаковой сушильной мощности воздуха. При сушке воздухом влажного материала в установившемся состоянии равновесия, при изменении состояния воздуха вдоль линии О, температура материала совпадает с температурой предела охлаждения f2 при этом тепло, переходящее от материала к воздуху (( )> равно теплу, переходящему от воздуха к материалу О . [c.420]

Основное достоинство прямоточных сушилок заключается в том, что в них температура уходящего из сушилки материала может быть сравнительно низкой, так как материал соприкасается с уже охлажденным и насыщенным сушильным агентом. Вместе с тем это обстоятельство ограничивает возможность уменьшения конечного содержания влаги в материале, так как насыщенный влагой сушильный агент уже не может отнимать ее у материала. При противотоке влажный материал вначале соприкасается с отработанным воздухом, а высушенный материал— со свежим горячим воздухом, поступающим в сушилку. Вследствие этого сушка вначале идет медленно, а в конце довольно быстро. При этом температура высушиваемого материала приближается к температуре сушильного агента, что нежелательно в тех случаях, когда материал не выдерживает высокой температуры (разлагается, обугливается и пр.). [c.44]

Описан способ сушки перегреты.м паром при температуре 180—190° С с последующим охлаждением в насыщенном паре. Охлаждение должно продолжаться до гарантированного снижения температуры ниже 150° С, так как при этой температуре влажные пластины самопроизвольно воспламеняются. Дальнейшее охлаждение и сушка производятся в потоке воздуха. [c.48]

Прямоточные процессы применяют главным образом в тех случаях, когда из-за специфики взаимодействия реагирующих веществ невозможно использовать противоток. Так, прямоточный процесс применяют при сушке нагретым воздухом аммиачной селитры и топочными газами флотационного колчедана. При сушке аммиачной селитры по принципу противотока нагретый воздух встречался бы с сухой и нагретой аммиачной селитрой, что привело бы к разложению части селитры и увеличило потери продукта. Когда в сушилку вводится влажная аммиачная селитра по принципу прямотока, то на выходе из сушилки сухая аммиачная селитра соприкасается с уже охлажденным воздухом и потери ее в результате разложения уменьшаются. [c.41]

На рис. 5 показана сушилка кипящего слоя, разработанная институтом Гипрококс (г. Харьков), для сушки сульфата аммония. Сушилка имеет две зоны с независимой подачей и распределением воздуха зоны сушки 3 материала и зоны охлаждения 5. Влажный [c.13]

Сушат влажный уголь 1 ч воздухом, нагретым в калорифере до 100° С. По опытным данным, расход воздуха на сушку 2,8 кг на 1 кг угля. После сушки уголь 1 ч охлаждают атмосферным воздухом до 30° С. По опытным данным, расход воздуха на охлаждение 4,5 кг на 1 кг угля. [c.203]

Таким образом, подбирая режим сушки (параметры влажного воздуха), можно изменить механизм переноса вещества (влаги). Особенно эффективным методом управления переносом зе-щества является изменение температурного градиента внутри материала. Изменяя величину и направление кt, можно создать разнообразные условия для перемещения влаги. При сушке-нагретым газом иаправлания 1 и противоиоложны, поэто.му температурный градиент вносит дополнительное сопротивление для переноса жидкости из центральных слоев материала к поверхностным. При нагревании влажного материала токами высокой частоты направление градиента температуры изменяется. Это происходит потому, что в поле токов высокой частоты выделение тепла внутри материала происходит примерно одинаково во всех точках. Однако благодаря охлаждению поверхности материала температура в центре его делается выше, чем на поверхности. В результате этого перепада температуры про-ис.ходит перенос жидкости из центральных слоев к поверхности [c.124]

Для холодной сушки (рис. 8) влажный воздух, выходящий из сушильного барабана J, осушают в скруббере 3 циркулирующим раствором аммиачной селитры (концентрация 35—45% NH4NO3), охлаждаемом в испарителе 4 жидкого аммиака до —10 °С. Воздух, выходящий из скруббера, имеет температуру от —5 °С до —8 °С. Над охлажденным раствором аммиачной селитры давление паров воды очень низко (в несколько раз меньше, чем над льдом), [c.38]

Для сушки транспортирующего газа используют соответствующие адсорбционные материалы. На рис. 117 приведена схема водоотводного устройства с регенерированием силикагельной насадки. В цилиндрическом сосуде между двумя сетками уложен слой адсорбционного материала (силикагеля). Газ, проходя через Слой снизу вверх, осушается. В установке имеется два таких сосуда через один протекает осушаемый газ, а в другом адсорб-ционный материал регенерируется горячим воздухом. Вентилятор засасывает атмосферный воздух и нагнетает его через нагреватель в сосуд, в котором содержимое (силикагель) высушивается. После прохода через силикагель влажный воздух выходит в атмосферу. После просушки силикагель охлаждается потоком воздуха до нормальной температуры. Поскольку сушка и охлаждение силикагеля длятся около 6 ч, то это время является кратчайшим циклом переключения. Обычно же цикл принимают равным 8 ч. Для переключения служат два четырехходовых крана, в большинстве случаев работающих автоматически через заданные интервалы времени. [c.162]

Более распространен метод сушки древесного угля за счет тепла выгорания части высушиваемого материала. Сушило представляет стальной кожух с коническим дном, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Оно имеет внТСзу люк для выгрузки, а сверху загрузочное отверстие, в которое через промежуточный бункер засыпается уголь с ленты транспортера при помощи специального сбрасывателя. Продукты горения отводятся естественной тягой. Сушило нельзя закрывать герметично, во избежание образования взрывоопасных концентраций окиси углерода. Доступ воздуха осуществляется через приоткрытые дверцы нижнего и щуровочного люков или через специальные отверстия в нижней части аппарата. Емкость сушил 200—300 кг влажного угля и более. Скорость высушивания древесного угля с влажностью, допускаемой ГОСТом, 2 ч. Потери на выгорание составляют 20°/о-Полезно нижнее нефутерованное колено снабдить водяной рубашкой для охлаждения. [c.71]

При сжигании влажных топлив, в особенности в топках с жидким шлакоудалением, для улучшения условий воспламенения и горения также применяют схему подачи пыли горячим воздухом, усовершенствованную сбросом отработанного влажного сушильного агента в область за ядром факела или в выходную обла< ть камеры сгорания в топках с раздельными камерами сгорания и охлаждения. При использовании этой схемы, называемой полуразомкнутой по сушке, от отработанного сушильного агента и водяных паров, образующихся при подсушке топлива, освобождается не только зона воспламенения, но также и более расширенная зона горения. Это способствует повышению температуры и улучшению концентрационных условий и создает благоприятные условия для повышения устойчивости зажигания и интенсификации процесса выгорания. [c.375]

Горелочное устройство выполняется в зависимости от сорта сжигаемого топлива. Для высоко-влажных бурых углей (U P=35- 40%) применяют вихревые горелки ВТИ. Для этих топлив была применена полуразомкнутая схема сушки с промежуточным бункером и размолом в молотковых мельницах. До поступления в мельницы топливо подсушивается до 1 Р= Г2% сушильным агентом с температурой 750—800°С. Сушильный агент образуется смешением газов с температурой 1000°С, отобранных из верхней части камеры охлаждения, с горячим воздухом. Отработанный сушильный агент сбрасывается в камеру охлаждения. Парогенератор на указанном топливе производительностью 61 кг/с ыл снабжен тремя предтопками диаметром 2292 мм и высотой 10 м. Первичный горячий воздух с угольной пылью и вторичный воздух со скоростями соответственно 20—30 (И 35—40 м/с подают через вихревые горелки (рис. 20-9) с лопаточными завихрителями на выходе из каналов первичного и вторичного воздуха. [c.469]

На рис. VII-16 приведена схема аппарата для сушки сульфата аммония в кипящем слое, где одновременно вьгсушенный продукт охлаждается холодным воздухом (4—5 тыс. м /ч). Влажный сульфат аммония (после центрифуги) подается в сушилку через загрузочное устройство 1, снабженное вращающимися затвором и лопастями, и равномерно распределяется в сушилке цепным разбрасывателем 2. Горячий воздух (125—130 °С) подводится в сушильную часть камеры по воздуховоду 6, а холодный (атмосферный) — в секцию охлаждения по воздуховоду 7. Воздух поступает в слой высушиваемого продукта через беапровальную решётку 5, установленную с некоторым наклоном в сторону выгрузки. В процессе сушки высота кипящего слоя поддерживается в пределах 400—450 мм. [c.160]

Нафтиламин-1-сульфокислоту (технич, 446 г) растворяют в небольшом избытке раствора едкого натра (3600 мл) и прибавляют водный раствор нитрита натрия (138 г). После фильтрования раствор приливают к соляной кислоте (37—38,5% 1 л) с дробленым льдом (400 г) при О—5 С, в случае необходимости добавляют еще некоторое количество льда. Красновато-коричневое диазосоединение отфильтровывают и промывают ледяной водой. Влажный осадок с фильтра прибавляют порциями к размешиваемой суспензии бромистой меди (4,8 моль 1100 мл). Когда выделение азота станет менее энергичным, реакционную массу нагревают до 95—100 °С и фильтруют в горячем состоянии. К фильтрату прибавляют хлористый калий (450 г), по охлаждении отфильтровывают 2-бромнафталнн-1-сульфокислоту и промывают ее 20%-ным водным раствором хлористого калия (1 л). После сушки на воздухе в течение ночи продукт гидролизуют 50%-ной серной кислотой при слабом нагревании с обратным холодильником в течение 12—16 ч. Р-Бром-нафталин получают с суммарным выходом 58—66% путем экстрагирования бензолом и последующей перегонки в вакууме. Продукт может быть дополнительно очищен хроматографически. [c.102]

Сушилка (рис. П-31) состоит из трех камер 1. Две верхние служат для сушки, третья — для охлаждения. Каждая камера имеет самостоятельный нодвод теплоносителя от вентилятора. Отработанный воздух через циклоны 2 выбрасывается в атмосферу. Влажный материал подается шнеком в бункер, откуда питателем направляется в верхнюю сушильную камеру и пересыпается в нижние. Вертикально по центру через все камеры проходит роторный вал 3. В каждой камере сушилки на нем закреплены 18 радиально расположенных лопастей, которые делят рабочее пространство каждой камеры [c.97]

Объясняется эта закономерность механизмом процесса тепло- и массообмена влажных капиллярно-пористых тел. При пористом охлаждении испарение происходит на поверхности тела или на очень малом расстоянии от поверхности. При сушке влажного тела даже в период постоянной скорости сушки испарение идет на некоторой глубине от поверхности. Известно, что с увеличением скорости движения воздуха зона испарения перемещается внутрь тела. Так как опыты В. Ф. Миронова и С. С. Червякова проводились с телами примерно одинаковых размеров, то скорость движения воздуха пропорциональна числам Яе. Поэтому с увеличением чисел Яе механизм массообмена при сушке и пористом охлаждении становится примерно одинаковым. Так как расход тепла на испарение определялся по количеству испаренной влаги, а при пористом охлаждении происходит непрерывная подача воды (влагосо-держаниетела ниже зоны испарения постоянно), можно прийти к заключению, что число Ми при сушке должно быть меньше, чем при пористом охлаждении в области больших чисел Яе. [c.113]

Основные требования, предъявляемые к процессу сушки максимальная интенсивность удаления влаги, получение материала с нужными технологическими свойствами, высокие технико-экономические показатели. Существующие сушилки для сушки листовой фибры [1] не полностью удовлетворяют перечисленным требованиям. Единственная возможность увеличения производительности этих сушилок, уплотнение загрузки на объема, не решает поставленной задачи. Для создания более совершенных сушильных устройств необходимо использовать новые способы сушки, в которых применяются более интенсивные методы подвода тепла к влажному материалу, как например, и>1-фракрасное излучение и наиравленное движение сушильного агента. Наибольший эффект в применении инфракрасных лучей для сушки дают комбинированные методы, где радиационный нагрев сочетается с охлаждением за счет испарения влаги при обдуве поверхности влажного материала нагретым воздухом. [c.166]

Адсорбционные установки, в которых используется метод взвешенного слоя, находятся в стадии освоения и внедрения в отечественную промышленную практику. Известна, например, установка со взвешенными слоями силикагеля для сушки газа (рис. 15). Диаметр колонного аппарата равен 3 м, высота 21 м. Адсорбционная часть аппарата имеет одну колпачковую тарелку 1 на входе исходного влажного газа и семь ситчатых тарелок 5, из которых пять адсорбционных 8, а две (верхних) теплообменных 7 (для охлаждения силикагеля), Каждая тарелка имеет по четыре перетока 2 для перемещения силикагеля на нижележащую тарелку. На каждой тарелке находится 200 кг силикагеля. Скорость газа в свободном сечении колонны составляет - 1,5 м1сек. Десорбционная часть аппарата имеет одну колпачковую (на входе горячего газа) и четыре ситчатых тарелки. Подлежащий осушке газ поступает в нижнюю часть адсорбционной зоны аппарата при температуре 25°С, а осушенный газ выходит из верхней части колонны. Горячий регенерирующий газ ( 250°С) вводится в нижнюю часть десорбционной зоны аппарата, а отработанный газ выводится через штуцер, расположенный над тарелками 9. Выходящий из колонны силикагель поступает в сборник 10, подхватывается потоком транспортирующего воздуха и подается в сепаратор 5, откуда снова направляется по трубе 4 в адсорбционную часть колонны. [c.32]

Возможности тепловых насосов в процессах -сушки следующи Испаритель поглощает тепло потока влажного сбросного воздух одновременно охлаждая его (рис. 7.1). Охлаждение вызывает ко денсацию части влаги, благодаря чему воздух осушается, а зате [c.163]