Выход и выработка смолы

Ций целесообразно производить совместную переработку фенольного масла и сольвент-нафты. Так, при ректификации смеси фенольного масла и сольвент-нафты Нижне-Тагильского металлургического комбината в соотношении 1 1 выход фракций, выкипающих при соответствующих температурах, составлял до 150°С 2,7%, при 150— 200°С 27,5% и при 200—230°С (нафталиновой) 56,2%. Содержание смолообразующих соединений во фракции, выкипающей при температуре 150—200°С, составляло 56%. Смола, полученная из этой фракции, имела температуру размягчения 116°С и окраску 5. Расход хлористого алюминия на полимеризацию сократился до обычного и составил 1,4%. Нафталиновая фракция, выкипающая при температуре 200—230°С, содержала 79,0% нафталина. Следовательно, совместная переработка фенольного масла и сольвент-нафты позволит получить сырье для производства инден-кумароновых смол, более обогащенное непредельными соединениями, чем из одного фенольного масла, и по своей характеристике приближающееся к тяжелому бензолу. Такая переработка, кроме того, дает возможность увеличить выработку и нафталиновой фракции необходимого качества. [c.64]

Как видно из представленных данных, выходы низкомолекулярных ароматических углеводородов при облагораживании смесей начальных фракций легкого масла и смолки СК с отгонами от полимеризатов каталитической и термической полимеризации оказались не меньшими, чем в случае облагораживания исходного сырья в целом, и сдвиги в балансе произошли з основном за счет компонента пиробензола и головки—до 73° (см. табл. 1 и 3). Выходы ароматических углеводородов в зависимости от использования отгонов от процесса термической и каталитической полимеризации при работе на одном и том же сырье практически не изменялись, если не считать незначительного уменьшения выходов компонента пиробензола при работе на углеводородной части полимеризатов от термического процесса. При получении жидких смол выходы ароматических углеводородов не уступают таковым при выработке смол тугоплавких, и здесь сдвиги обусловлены лишь компонентом пиробензола. [c.240]

ВЫХОД и ВЫРАБОТКА СМОЛЫ [c.303]

В соответствии с составом шихты и практическими данными заводов выход смолы из коксуемой шихты принимаем 3,3%. Общая выработка смолы при этом составит [c.303]

В качестве сырья использованы отбензиненная смола полукоксования сланца, 60%-ный остаток ее дистилляции (выход бр% от смолы), а также смесь смолы полукоксования и камерной смолы в пропорции, соответствующей выработке их на СПК им. В. И. Ленина (табл. 1). [c.66]

В настоящее время в Советском Союзе и за рубежом разрабатываются новые варианты полукоксования твердых топлив. Цель этих разработок — создание условий, позволяющих получить максимальный выход смолы из твердого топлива. Как будет показано в гл. 5, в состав первичной смолы входят разнообразные органические соединения, поэтому она представляет интерес не только как источник получения моторных топлив, но и как уникальное химическое сырье для получеиия таких продуктов, выработка которых из нефтяных углеводородов в настоящее время невозможна или экономически нецелесообразна (например, многоатомные фенолы, воски, парафины). [c.75]

Данные табл, 3 показывают, что газогенератор 8 пмеет болео высокую производительность по сланцу и смоле, а теплотворность, выход и выработка газа на газогенераторе № 8 несколько ниже, чем на газогенераторе М 7. Содержанпе органи- [c.48]

Получать газ методом сухой перегонки можно и при 500—550° С (полукоксование). В этом случае выход газа незначителен (в пределах 25—100 м с 1 т угля), а основным продуктом перегонки служат смолы, идущие на выработку моторных топлив, и полукокс. [c.21]

Распространенным способом получения искусственных горючих газов (табл. 1.3) является сухая перегонка жирных каменных углей, заключающаяся в нагревании измельченного угля без доступа воздуха до 900—1100° С в специальных печах. При этом горючие летучие вещества, имеющиеся в топливе, выделяются из него и отсасываются из камер печи эксгаустером, а твердый углерод образует основной продукт сухой перегонки — кокс, который необходим для металлургических печей. Газ, полученный таким способом, называется коксовым. Из 1 т каменного угля можно получить 300—350 м коксового газа. Получать газ методом сухой перегонки можно и при 500—550° С (полукоксование). В этом случае выход газа незначителен (в пределах 25—100 м из 1 т угля), а основным продуктом перегонки служат смолы, идущие на выработку моторных топлив, и полукокс. [c.24]

Отбор пара на производство из теплофикационных турбин ТЭЦ представляет пример высокой тепловой экономичности при комбинированной выработке электроэнергии и технологического пара. Ниже рассмотрен ряд примеров энерготехнологического комбинирования. В гл. 11 описано энерготехнологическое использование топлива с высоким выходом летучих веществ, когда из топлива путем полукоксования отгоняются смола и другие ценные сырьевые продукты. В этом случае котельные агрегаты ТЭЦ могли бы работать на полукоксе. [c.25]

Выходы фенолов, кипящих в пределах 180—300°, на смолу в целом были даны ВНИИПСом при разработке проектных заданий на установки по переработке смолы. Эти выходы были показаны в пределах 3,0—3,4% фенолов, кипящих в интервале 180— 300°, на смолу генераторную или туннельную и на смеси их. Укажем источник происхождения этих цифр. В 1947—1952 гг. ВНИИПС разрабатывал основные технологические схемы переработки смолы, принятые сейчас для практического осуществления. Для составления схем материальных потоков неоднократно в течение этих лет на промышленных предприятиях отбирались представительные пробы смол как генераторных, туннельных, так и смесей их в соответствующей для промышленной смеси пропорции. Эти образцы смол и послужили основой для выработки схем материальных потоков будущих предприятий. Соответственно в этих работах были установлены в числе прочих и выходы фенолов 180—300° по соответствующим лабораторным опытным данным, проведенным затем в укрупненном опытном масштабе. [c.141]

Химизация технологич. процессов переработки сырья и основных материалов в пром-сти также способствует увеличению Р, м. с., т. к. она обеспечивает более полное использование всех свойств исходного материала и, значит, увеличение выхода годной продукции на единицу затраченного сырья. Химич. методы, в частности, явились важным средством углубления переработки нефти, благодаря чему из каждой тонны исходного сырья получается большее количество ценных нефтепродуктов. Но особенно большое перспективное значение для увеличения объема и увеличения качественного состава Р. м. с. имеет создание новых, искусственных материалов на основе органич. синтеза в виде различного рода синтетич. волокон, а также пластич. масс и смол. Обладая многими ценными свойствами, к-рые намного превосходят соответствующие свойства натуральных видов сырья, синтетич. материалы не только служат полно-цепными их заменителями, но неизмеримо обогащают и расширяют Р. м. с. также в качественном отношении. В связи с этим темпы роста произ-ва этих видов химич. продукции по генеральной перспективе резко опережают темпы развития всех других отраслей пром-сти. Если произ-во электроэнергии в 1980 по сравнению с 1960 должно увеличиться почти в 10,5 раза, продукция машиностроения и металлообработки в 9,8—11 раз, выработка газа в 14,4—15,2 раза, то выпуск искусственных и синтетич. волокон за эти 20 лет должен вырасти в 14,7—15,6 раза, а синтетич. смол и пластич. масс — в 57—63 раза. В Программе КПСС указано Металл, дерево и другие материалы будут все более заменяться экономичными, практичными и легкими синтетическими материалами (1962, с. 70). Т. о., развитие химич. пром-сти явится основой крупнейших структурных сдвигов в Р. м. с. на протяжении ближайших 20 лет. [c.440]

Нефть и ее производные используются человечеством с доисторических времен. Слово "нефть" (парШа) в русский язык пришло из турецкого, обозначающего "вспыхивать", "воспламеняться". Таким образом, уже само слово "нефть несло смысловую нагрузку, связанную с его свойствами. О применении пефти и ее естественных производных, в том числе смолы и асфальта, известно с древности в государствах, существовавших тысячи лет назад Древнем Египте, Вавилоне, Ассирии, Китае, Древней Греции. Нефть и асфальт применяли в качестве лекарств, для пропитки дерева, для освещения, для смазок, а также как зажигательное средство в военных целях. Горючий газ использовали в соляных выработках для выпаривания рассола. Нефть отбирали из естественных источников, выходящих на поверхность, асфальт - из горных выработок. Древнейшие выходы нефти известны в Китае, Японии, США, Канаде, на острове Тринидат, в Баку (Небит-Даг - Нефтяная гора), в районе р. Эмбы. В местах ее выхода на поверхность обычно рылись колодцы и неглубокие скважины. Еще в 600 г. до нашей эры Конфуций упоминал о скважинах глубиной в несколько сотен метров, а созданное китайцами буровое оборудование позволило им уже в 1132 г. достичь глубины 1000 м. [c.11]

Стоимость выработки химических товаров в капиталистических странах в 1913 г. не превышала 10 млрд. марок к 1937 г. она выросла до 24,5 млрд. марок (против 26 млрд. марок в 1929 г.). Из этого на долю продукции коксохимии падает до 3,5 млрд. марок. В Германии (при выработке в 1937 г. 41 млн, т кокса и 13 млрд. /н коксового газа) общая стоимость коксохимической продукции оценивалась в 900 млн. золотых марок. Характерным в ряде капиталистических стран является увеличение ассортимента коксохимических товаров так, например, в Германии за последние годы вырабатывается свыше 80 продуктов, не считая отдельных сортов (так, например, одних кумароновых смол имеется в предложении до 30 сортов). Ряд стран, и в первую очередь США и Германия, достигли заметных успехов в увеличении выходов основных продуктов коксования, в частности — смолы и сырого бензола. Выход сырого бензола в Германии с 0,9% в 1926 г. поднялся до 1,46% на тонну кокса в 1938 г. [c.29]

Вторичные процессы, происходящие при нагреве в зоне высокой тем- пературы первичных продуктов сухой перегонки, значительно уменьшают влияние природы и качества переработанного топлива. При высокотемпературной перегонке, целью которой является либо выработка кокса, либо светильного газа, кроме кокса и газа получаются каменноугольная смола, аммиак, сырой бензол и надсмольная вода. Выходы продуктов колеблются в следующих пределах кокс 75—85%, каменноугольная смола 2,5—5,Б%, сырой бензол 0,8—1,5%, аммиак 0,2—0,33%, коксовый газ 285—350 л с тонны сухой шихты (смеси переработанных углей). [c.74]

Процесс коксования также является деструктивным термическим процессом, в котором наряду с твердым углеродистым остатком — коксом — получают бензин, газой-левые фракции и газ. Выбор технологии процесса коксования определяется тем, какие именно нефтепродукты являются целевыми. Технология замедленного коксования применяется для удовлетворения потребности хозяйства в нефтяном коксе, технология непрерывного коксования в кипящем слое — для увеличения выработки светлых нефтепродуктов посредством переработки остатков. В США, например, процесс коксования предназначен в основном для глубокой переработки остаточного сырья (сырьем в процессе являются высокомолекулярные нефтяные остатки гудроны, крекинг-остатки термического крекинга, асфальты и экстракты с установок масляного производства, смолы пиролиза), и около 55% общей выработки приходится на долю некачественного высокосернистого топливного кокса. В России основным направлением коксования является выработка электродного кокса, который по качеству заметно превосходит аналогичную зарубежную продукцию. Поэтому 90% кокса в России производится на установках замедленного коксования. В среднем отечественные установки замедленного коксования (УЗК) уступают западным аналогам по очень важному показателю — выходу кокса, но лучшие УЗК достигли показателей мирового уровня. Остальные 10% [c.186]

При выработке смолы СНВ абиетиновая смола с темпера турой 190—200 °С подается в винт смеситель, куда дозиру ется также 42 % ный раствор едкого натра с небольшим из бытком против теоретического расхода Здесь происходит ре акция омыления абиетиновой смолы, а также охлаждение ее в результате испарения воды, как подаваемой со щелочью, так и образующейся в результате реакции омыления При этом температура реакционной массы снижается до 90—100 °С и из смесителя выходит товарная смола СНВ в виде твердых кус ков, которую затаривают в мешки или барабаны [c.281]

Можно считать, что количество смол, которое можно выделить из полимеров, составляет примерно 2,5 т/год на 1 т поглотительного масла, подаваемого на скрубберы в течение 1 ч. Такое постоянство выхода смол определяется тем, что в образовании смол преимущественное значение имеют соединения, улавливаемые из коксового газа. Возможная выработка смол, отнесенная к сырому бензолу, составляет свыше 1%. В сумме возможная выработка смол из кубовых остатков и полимеров бензольных отделений может превысить 2%. Производство смол будет заключаться только в их выделении, так как в сырье они находятся уже в спо-лимеризованном состоянии. Следует также иметь в виду, что если предполагаемое развитие процесса гидроочистки затронет выход кубовых остатков и ресурсы смол в них, то оно ни в коей степени не коснется полимеров бензольных отделений и выделения смол из последних. [c.166]

Термическая переработка углей продолжит, время развивалась гл. обр. с целью произ-ва металлургич. кокса. Получаемую при этом в качестве побочного продукта высокотемпературную коксовую (напр., кам.-уг.) смолу применяли как сырье для хим. том-сти, в стр-ве и только в небольших опытных масштабах в Великобритании (40-50-е гг.)-для выработки моторных топлив, что определяется трудностью гидрогенизации высокоароматизир. коксовой смолы. Переработка углей при пониженных (полукоксование) по сравнению с коксоваш1ем т-рах дает более высокий выход смолы, наз. первичной или полукоксовой. При получении моторных топлив последняя гораздо более пригодна как сырье, чем коксовая смола, для гвдрооблагоражнвания (обработка водородом для удаления гетероатомов, а также увеличения соотношения Н/С с целью приближения состава СЖТ к составу топлив нефтяного происхождения). [c.355]

Термической 1юлимеризацией получают как светлые, так и темные нефтеполимерные смолы. Для производства светлых смол используют фракцию с температурой вьшипания до 200 °С, для выработки темных смол — фракции с температурой выкипания выше 200 °С. Процесс протекает по радикально-цепному механизму с приемлемой скоростью при температуре 250-260 °С и давлении до 1,2 МПа продолжительность — до 12 ч. Выход ниропласта-2 составляет 35 5 % на сырье. [c.821]

Наряду с коксом, выход которого составляет 70—80%, образуются летучие продукты. При их охлаждении и разделении получают надсмольную аммиачную воду (или сульфат аммония), смолу, обогащенную ароматическими углеводородами, и высококалорийный топливный газ. Большие масштабы металлургической промышленности и соответствующие мощности по выработке кокса, обуславливают получение значительных количеств побочных продуктов коксования, исчисляемых сотнями тысяч тонн в год. Вследствие этого приблизительно до середи-дины XX в. коксохимия была основным поставщиком сырья для крупнотоннажного тяжелого и тонкого органического синтеза. В настоящее время коксохимия в этом отношении заметно уступает нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, но тем не менее вклад коксохимических продуктов в сырьевую базу производства пластмасс, химических волокон, синтетических каучуков, красителей и других продуктов достаточно велик. [c.80]

При получении водяного газа в генераторах с плотным слЬсм нежелательным является топливо с высоким содержавШм йё чих, при переработке которого образуется газ, загрязненный углеводородами, смолой и другими примесями. В этом случае для выработки относительно чистого водяного газа приходится газифицировать топливо в генераторах со швельшахтой и либо отказываться от утилизации швельгаза в качестве целевого продукта, либо швельгаз (после выделения из него смолы) дополнительно подвергать пиролизу. В обоих этих вариантах к. п. д. газификации на водяной газ топлив с высоким выходом летучих будет меньше, чем топлив с низким содержанием таковых. [c.69]

Отбор пара на производство из теплофикационных турбин ТЭЦ представляет пример высокой тепловой экономичности при комбинированной выработке электроэнергии и технологического пара. Выше ул<е был рассмотрен ряд примеров энерготехнологического комбинирования. В гл. 4 было описано энерготехяологическое использование топлива с высоким выходом летучих веществ, когда из топлива путем полукоксования отгоняется смола и другие ценные сырьевые продукты. В этом случае котельные агрегаты ТЭЦ работают на полукоксе. В этой же главе была описана установка для сухого тушения раскаленного каменноугольного кокса, выдаваемого коксовой печью. Вырабатываемый котлом-утилизатором пар сдавлением 41 ат и температурой 450°С используется [c.228]

Бензол. В обычных условиях сульфирования бензола (температура 150— 160°, содержание связанного серного ангидрида в серной кислоте 78—81%) не происходит заметного окисления бензола, но примеси, содержащиеся в бензоле, особенно углеводороды жирного ряда, ряда циклогексана и тиофена, легко онисляются в этих условиях с образованием смол и обильным выделением ЗОг. При сульфировании плохо очищенного нефтя- ного бензола на одном из заводов в 1942 т. выход фенола в расчете на бензол снизился до 50—55% от теоретического, а количество фенола 1-го сорта снизилось до 20— 25% от общей выработки фенола. В процессе сульфирования происходило ин-генсивное выделение сернистого газа. [c.30]

Выходы ароматических углеводородов после облагораживания отгонов (углеводородной части полимеризатов) от термической полимеризации практически такие же, как и после облагораживания отгонов от каталитической полимеризации, если не считать незначительного уменьшения выходов компонента пиробензина при использовании отгона от термического процесса. При получении жидких смол выходы ароматических углеводородов не меньше, чем при выработке тугоплавких смол уменьшается лишь выход компонента пиробензина. При облаго- раживании продуктов, полученных из смолки СК, выходы бензола значительно больше, а выходы толуола и ксилолов меньше, чем при облагораживании продуктов из легкого масла. [c.62]

Как же уменьшить содержание тионафтена в прессованном продукте и предотвратить его рост Одно из средств — периодический вывод из цикла оттеков прессования, богатых тионафте-ном. Однако это связано со снижением выхода технического нафталина. Рационально сочетать схему переработки нафталиновой фракции кристаллизатор — пресс с переработкой оттеков после прессования по схеме механический кристаллизатор — центрифуга — пресс . Вторичные оттеки после фугования возвращают в цикл переработки (в смолу) до предельного накопления во фракции тионафтена, иосле чего эти оттеки в течение некоторого времени выводят из цикла переработки. Применение прессованного нафталина, полученного в схеме кристаллизатор— пресс , для выработки кристаллического нафталина при существующих способах очистки сопряжено со значительными потерями нафталина. Поэтому представляется целесообразным применять такие методы очистки, как формальдегидная, пароформальдегидная и др. [c.151]

За два истекшие пятилетия и половину третьего пятилетия значительно поднята химическая часть производства улучшены выходы продуктов улавливания, в особенности по бензолу и смоле, резко увеличено выделение фенолов, обеспечена более четкая работа ректификационных заводов и смолоперегонок, внедрен ряд новых производств (газгольдерного масла, коксование пека, обогащение антрацена, выработка пиридинов, выделение изомеров крезола, получение роданистых солей, кумароновых смол и т. д.). Вместо 13 коксохимических продуктов, вырабатывавшихся в царской Рос- [c.33]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология