Теплообменники схемы уплотнения

Рис. 169. Схемы уплотнения спирального теплообменника

Рис. 7.19. Принципиальная схема стенда для испытания насосов с контролируемыми протечками --водяной контур ------масляный контур 1, 25, 28 — холодильники 2— подпиточный насос 3 — насосы питания уплотнения вала 4 — циркуляционный бак 5 — подпиточная емкость 6 — маслонасос 7,8 — фильтр грубой и тонкой очистки масла соответственно 9 — холодильник масла 10 — напорный бачок 11 — маслобак 12 — подача масла в насос 13 — слив масла из насоса 14 — подача уплотняющей воды в насос 15 — подача и слив воды, охлаждающей уплотнение вала 16 — дренаж из уплотнения вала 17, 18 — подача воды в ГСП и слив соответственно 19, 27 — фильтры 20 — эжектор 21 — расходомер 22, мультигидроциклоны 23 — теплообменники 24-пенсатор объема

Рис. 74. Схема уплотнения каналов спирального теплообменника

Применение МДЭА позволяет получить кислый газ с большим содержанием НгЗ. МДЭА эффективен при очистке малосернистых газов. Однако и он требует частичной регенерации. Выделившиеся кислые газы и пары воды охлаждаются. Из емкости С-2 конденсата газы направляются на переработку. Конденсат возвращается в десорбер. Горячий раствор амина охлаждается в теплообменнике, холодильнике и через емкость Е-1 подается вновь на абсорбцию. Углеводородный конденсат после отстоя в сепараторе С-2 отводится с установки. МЭА в процессе работы загрязняется продуктами уплотнения, поэтому часть амина отводится на регенерацию (на схеме не показано). [c.666]

После предварительного подогрева в теплообменниках 1 сырье поступает в конвекционный змеевик печи, где нагревается до 450° С, и попадает в испаритель 2, где поддерживается давление не более 3 ат. В испарителе тяжелый жидкий остаток отделяется от паров и отводится в резервуар, а пары, пройдя каплеотбойник 3, поступают в. пирозмеевик печи 4 и нагреваются до заданной температуры. На выходе из печи продукты пиролиза подвергаются быстрому и значительному охлаждению для прекращения вторичных реакций уплотнения молекул олефиновых углеводородов. Затем охлажденная смесь поступает в гидравлик 8 (реакционная камера, расположенная между печью и гидравликом, который исключается из схемы, если процесс пи-юлиза направлен на получение ароматических углеводородов. Лары из гидравлика поступают в ректификационную колонну 5, с верхней части которой отводится газ пиролиза и легкое масло, а с нижней части смоляные остатки. Из средней части колонны 5 отбираются фракции зеленого масла, выкипающие в пределах 175—350° С. Зеленое масло применяется в качестве сырья при производстве сажи. Циркулирующая через гидравлик смола по мере утяжеления до плотности, равной 1,1, выводится из системы циркуляции, а остаток ее облегчается подкачкой смоляных остатков или дистиллята коксования гидрав-личной смолы. [c.160]

Для характеристик адиабатических реакторов вполне достаточно определить перечисленные показатели. Весовые критерии политропических схем со ступенчатым регулированием должны включать расходы металла на межсекционные коммуникации и промежуточные теплообменники. Кроме того, необходимо учитывать величины периметров уплотнения /7у, также относимых к единице полезного объема реактора. [c.277]

На рис. 13 схематично изображен пластинчатый блочный теплообменник, рассчитанный на рабочее давление 2,5 МПа (25 ат) и температуру рабочей среды от 200 до 400° С. Теплообменник составлен из унифицированных сварных блоков 1, схема компоновки которых, а также их количество определяются тепловым и гидромеханическим расчетами аппарата. Блоки установлены на раме, аналогичной по конструкции рамам разборных теплообменников. В боковых стенках камер 2 имеются отверстия 3 п 6 для входа и выхода рабочей среды. Распределительные камеры блоков соединяются между собой втулками проходными 8 или глухими 7, уплотненными в отверстиях малыми кольцевыми прокладками 9. Применение втулок позволяет собирать пакеты по параллельной, противоточной или смешанной схеме движения рабочих сред по аналогии с разборным пластинчатым теплообменником. [c.27]

В последние годы в химической промышленности получили распространение пластинчатые теплообменники. Конструктивно теплообменник такого типа состоит из набора штампованных пластин толщиной 1 мм, установленных между верхней и нижней штангами и неподвижной и подвижной плитами, образующими раму аппарата. Между пластинами образуются извилистые щелевые каналы, уплотнение которых создается резиновыми прокладками. Схема движения потоков представлена на рис. 65. [c.94]

Большая работа проводится на аппаратах колонного типа. Колпачковые и желобчатые тарелки заменяются новыми клапанными из нержавеющей стали, что позволяет исключить их чистку и тем самым увеличить межремонтный пробег. Погружные конденсаторы-холодильники заменяют аппаратами воздушного охлаждения, теплообменники с плавающими головками — теплообменниками с У-образными пучками и т. д. Устанавливают бессальниковые и центробежные насосы взамен поршневых, на ряде насосов внедряют торцовые уплотнения из сили-цированного графита. На установках термокрекинга взамен насосов КВН 55X120 и 55x180 устанавливают насосы НСД — 200x100, заменяют газомоторные компрессоры винтовыми. На установках глубокой депарафинизации заменяют компрессоры типа 8ГК компрессорами с электроприводом и т. д. Большое внимание уделяется использованию коррозионностойких материалов. При модернизации колонн и емкостей зоны, подверженные повышенному коррозионному износу, облицовывают нержавеющей сталью. Схемы обвязки аппаратов, работающих со средами, вызывающими повышенную коррозию, выполняют также из нержавеющих сталей. [c.201]

Отсюда ил по трубопроводу 3 перекачивается в ТГУ 4, где в результате подогрева он уплотняется с 99,5— 99%-ной в среднем до 96,5%-ной влажности по взвешенным веществам. После ТГУ ил поступает в сборную емкость 9, откуда насосом 10 перекачивается на вторую ступень сгущения в сепаратор 11. После второго уплотнения ил собирается в емкости 12 и насосом 14 перекачивается в распылительную сушилку 15. В схеме предусматривается возврат фугата с концентрацией сухих веществ 3—6 г/л по трубопроводу 13 на иловую насосную станцию 2 или в отдельную емкость при цехе ТАИ. Декантированная горячая иловая вода после ТГУ собирается в емкости 5, откуда насосом 6 перекачивается в теплообменник 7 для предварительного подогрева исходного ила. После теплообменника иловая вода используется как биостимулятор в дрожжерастительных аппаратах или возвращается на очистные сооружения 8. [c.44]

Система технического водоснабжения (схема СТВ на рис. 4.7) предназначена для подачи технически чистой воды к воздухоохладителям электродвигателей с воздушным охлаждением, маслоохладителям подпятников и подшипников электродвигателей и подшипников насосов с масляной смазкой, устройствам для водяной смазки направляющих подшипников и сальниковых уплотнений насосов, а также к теплообменникам вспомогательного оборудования (компрессоров, крупных электродвигателей, маслонапорных установок и др.). [c.109]

Рис. 8-29. Схема теплообменника для высокого давления обоих потоков с малым периметром уплотнен я.

Рис. 8-31. Схема теплообменника с компенсацией сальниковым уплотнением.

Теплообменник (рис. 4.1.32) составлен из унифицированных сварных блоков 1, схема компоновки и их количество определяются тепловым и гидромеханическим расчетами аппарата. Блоки установлены на раме, аналогично разборным пластинчатым теплообменникам. В угловых распределительных камерах имеются отверстия для входа и выхода рабочих сред. Распределительные камеры блоков соединены между собой проходными 8 или глухими 7 втулками, уплотненными в отверстиях малыми кольцевыми прокладками 9. Применение втулок позволяет собирать пакеты по параллель- [c.384]

На рис. 7.11 приведена технологическая схема установки жидкофазного окисления осадков. В приемной резервуар подается смесь сырого осадка и избыточного активного ила и нагревается до температуры 45—50° С. Осадок насосами перекачивается через теплообменники в реактор. Сжатый воздух от компрессора подается в напорный трубопровод. На входе в реактор температура паровоздушной смеси составляет 240° С. Из реактора смесь продуктов окисления, воздуха и золы направляется в сепаратор через теплообменник 6. Эта смесь теряет часть тепла, отдавая его поступающему на обработку осадку. Выделяющиеся в сепараторе газы выбрасываются в атмосферу или используются в турбогенераторе. Осадок из сепаратора проходит теплообменник 5 и отдает также часть тепла осадку, находящемуся в резервуаре. Охлажденный осадок направляется в уплотнитель и после уплотнения до влажности 95% подается на иловые площадки или на механическое обезвоживание. После вакуум-фильтров влажность обезвоженного осадка достигает 60%. Сливная вода из уплотнителя имеет ХПК— =5- -6 г/л и направляется на обработку в аэротенки. [c.246]

Схема тепловой обработки осадка. Осадок из резервуара-накопителя под давлением подают в теплообменник, где он нагревается осадком, прошедшим тепловую обработку в реакторе. После охлаждения в теплообменнике и снижения давления осадок поступает в илоуплотнитель, а затем на обезвоживание. Нагревание осадка производят острым паром. Удельный расход пара составляет 120-140 кг на 1м осадка. Уплотняют осадок в радиальных уплотнителях в течение 2-4 ч. Влажность уплотненных осадков 93-94 %. Обезвоживание производят на вакуум-фильтрах и филь-ф-прессах. Достоинства метода осуществление в реакторе кондиционирования, стерилизации компактность установки. Недостаток - сложность эксплуатации установки. [c.129]

Рис. 1. Схема динамического воздушно-водяного теплообменника с вращающейся теплопередающей поверхностью 1 - корпус трубного пучка 2 - корпус теплообменника 3 - торцевое уплотнение 4 - подшипниковые узлы 5 - трубки трубного пучка оребренные стержнями 6 - заглушки А - кольцевая воздушная полость В, С - входная и выходная водяные камеры.

Основу конструкции пластинчато-ребристых теплообменных аппаратов (рис. IV-12) составляют гладкие пластины 1, между которыми расположена гофрированная пластина (ребро) 2. Поверхность гофрированных ребер может быть гладкой, жалюзий-ной, волнистой, прерывистой, стержневой и др. Спаянная с гладкими пластинами, гофрированная пластина образует вторичную поверхность теплообмена. С боковых сторон пластины закрываются боковыми уплотнениями 3. Собранные таким образом пластины составляют элемент пластинчато-ребристо го теплообменника. Элементы, поставленные один на другой, образуют теплообменный аппарат, в котором теплообменивающиеся рабочие среды разбиваются на большое число параллельных потоков. В зависимости от компоновки элементов, могут быть осуществлены различные схемы движения потоков прямоток, противоток или перекрестный ток. [c.164]

Схемы спиральных теплообменников, приведенные на рис. 8-37 и 8-38, объясняют способ действия аппарата. На первом показан теплообменник газ — газ, жидкость — жидкость или газ — жидкость, работающий по принципу противотока (стрелки показывают направление потоков), а на втором — конденса-хор, в котором пар проходит перекрестным током, перпендикулярно к направлению потока жидкости, двигающегося по спирали. Спиральные теплообменники изготовляются следующим способом. Два листа металла сворачивают вокруг сердечника, оставляя все время соответствующий просвет. Края листов уплотняют по отношению к двум лобовым плитам. Это уплотнение является трудной конструктивной задачей, решение которой зависит от физико-химических свойств теплоносителей. Для холодных жидкостей, не разрушающих резины, можно воспользоваться резиновыми манжетными прокладками, самоуплотняющимися под давлением, как показано на рис. 8-39. [c.653]

Воздухоподогреватель газовой турбины ГТ-600-6 имеет ту же конструктивную схему, что и газоподогреватель ГУБТ-6. Воздух проходит последовательно четыре хода, продукты сгорания — один. Лист имеет размеры 400 X 845 X 1 мм при шаге овалообразных выступов 5 = 25 мм. Уменьшение шага выступов от 40 мм до 25 мм позволило увеличить коэффициент теплопередачи и улучшить тепловые, габаритные и массовые характеристики теплообменника. Для обеспечения надежности и увеличения срока службы теплообменника листы изготовлены из стали Х18Н9Т. В этой конструкции гребенки выполнены значительно тоньше (6 мм), этой мерой удалось избежать пережога тонких листов при сварке их с гребенками. Секции установлены на катках в бетонном обмурованном газоходе, что позволяет вдвигать и выдвигать их при монтаже, осмотре и проведении ремонта. Для избежания утечек продуктов сгорания, помимо поверхности теплообмена, предусмотрены специальные уплотнения. Общая поверхность теплообмена 2880 м , масса восьми секций 62 т. [c.63]

На основании установленных закономерностей была разработана принципиальная технологическая схема гидрооблагораживания ПВГ в смеси с ЛГКК (рис. 4). ЛГКК подается до теплообменников, что может способствовать меньшему образованию продуктов уплотнения в теплообменниках и печах, благодаря его моющим свойствам. [c.20]

На рис. 7.12 показана те нологическая схема тепловой обработки по методу Портеуса. По трубопроводу 1 осадок поступает в резервуар-накопитель 2, откуда с помощью насоса высокого давления 3 подается в теплообменник типа труба в трубе 4, где происходит нагрев исходного осадка осадком, прошедшим тепловую обработку (минимальный диаметр внутренней трубы 80 мм и наружной 150 мм продолжительность пребывания осадка в теплообменниках 5—10 мин). Затем осадок вместе с паром, поступающим из паропровода 5, подается в реактор б, в котором и происходит собственно процесс тепловой обработки. Парогазовая смесь, состоящая из диоксида углерода и азота, отводится по трубопроводу 7. Обработанный осадок, пройдя теплообменник 4 и устрой- t6o для снижения давления 8, направляется в уплотнитель 9. Надило-вая вода по трубопроводу 12 подается на сооружения биологической очистки. Уплотненный осадок насосом 10 перекачивается на вакуум-фильтр, фильтр-пресс или центрифугу 11. Обезвоженный осадок хорошо подсушивается на воздухе, он негигроскопичен и стабилен. [c.262]

Рассмотрев несколько принципиальных схем основных технологических установок нефтеперерабатывающих заводов, можно убедиться, что все они имеют больщое количество различных аппаратов, работающих при высоких температурах и давлениях. На установках много центробежных насосов и емкостей, теплообменников и холодильников. Учитывая, что источникоу основной части технологических потерь являются эти установки, целесообразно в первую очередь на атмосферно-вакуумных трубчатках и комбинированных установках барометрические конденсаторы старой конструкции заменить конденсаторами воздушного охлаждения и выносными поверхностными конденсаторами. Кроме того, все насосы, перекачивающие горячие нефтепродукты, нужно оборудовать торцовыми уплотнениями. Эти мероприятия позволят уменьшить температуру вырабатываемого бензина и, следовательно, сократить потери его от испарения, а также лнквиди- [c.56]

Поршень, двигаясь вниз, захватывает порцию шихты, поступающей из бункера через кольцевую щель, и продвигает весь столб шихты, находящийся в реакторе и теплообменнике. Поскольку в начале процесса зона нагрева отделена от приемных устройств пружинным клапаном 12, под действием поршня происходит уплотнение всего столба шихты. При его возвращении под действием пружин в крайнее верхнее положение образуется незаполненный объем в теплообменнике, куда и поступает шихта через кольцевой канал из бункера. При новом движении поршня вниз весь цикл подачи шихты и ее уплотнения повторяется. Шихту уплотняют до тех пор, пока противоположно направленные усилия, создаваемые поршнем и пружинным клапаном, не уравновесят друг друга. Пружинный клапан начинает приоткрываться, что служит сигналом для включения высокочастотного нагрева по команде с конечного выключателя одновременно отключается толкатель и прекращается подача шихты в реактор. При совершении рабочего цикла поршня 4 взаимное расположение последнего и кольцевого затвора должно быть таким, чтобы кольцевая щель при нижнем положении поршня не находилась над верхней его плоскостью. Схема автоматики не позволяет при открытом кольцевом затворе опускать поршень движением штока 9 ниже указанного уровня. Одновременно с командой на включение высокочастотного нагрева схемой автоматики подается команда на включение сжигателя 24-Без включенного сжигателя невозможно включить высокочастотный нагрев. Под действием быстропеременного электромагнитного поля индуктора 2 происходит постепенный разогрев шихты в реакторе, температура в котором повышается с возрастающей скоростью благодаря изменению электрофизических параметров загрузки. [c.377]

Большие трудности вызывает также уплотнение машин и аппаратов высокого давления. Сальники компрессоров, газовых циркуляционных насосов, пастовых и сырьевых насосов, сальниковые уплотнения теплообменников относятся к наиболее капризным и склонным к неполадкам элементам всей схемы. [c.374]

В агрегатах синтеза большой мощности (от 600 т сутки аммиака и выше (см. рис. 1У-12) наиболее широкое распространение получила одноконтурная схема использования тепла реакции с образованием пара в выносном котле-утилизаторс. Для уменьшения габаритов колонны синтеза и упрощения конструкции ее внутренних частей котел-утилизатор и часть теплообменника иногда размещают вне колонны в виде самостоятельных аппаратов. В этом случае газопроводы, соединяющие колонну и выносные аппараты, работают при температуре до 400 °С и давлениях 320—350 ат, в связи с чем требуются особенно надежные уплотнения в местах присоединения трубопроводов к аппаратам и соответствующее конструктивное решение компенсации температурных деформаций. [c.364]

Схема расположения коллекторов в аппарате с секцией труб для дополнительного (третьего) потока показана на рис. 2.36. Для уплотнения крышек коллекторов в теплообменниках, работающих при повышеннь1х давлениях, как правило, используются прокладки из отожженной меди или алюминия. [c.84]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология