Валковые машины производительность

Аппараты, используемые для диспергирования пигментов в пленкообразующих, можно, согласно [70] разделить на две основные группы. К первой относятся машины с жестко закрепленными рабочими телами, размеры которых и скорость движения не зависят от вязкости обрабатываемой пигментной пасты (все валковые машины и резиносмесители). Вторая группа включает аппараты, в которых рабочие тела (обычно шары) свободно движутся в пигментной пасте, их скорость определяется вязкостью пасты (шаровые мельницы, бисерные машины). Принципиальная разница между аппаратами этих групп заключается также в том, что у машин первой группы с повышением вязкости производительность резко возрастает [71]. В аппаратах второй группы максимальная производительность достигается при оптимальной вязкости [72]. Высокоскоростные дисковые машины и аппараты с перемешивающими устройствами имеют определенные размеры и скорость вращения дисков или мешалок, вследствие чего их можно отнести к первой группе, от которой машины с перемешивающими устройствами отличаются лишь тем, что для них имеется предельная вязкость пигментных паст, выше которой резко гасятся вихревые потоки материала. [c.104]

В качестве смесителей непрерывного действия применяются как экструдеры различных конструкций (одночервячные, многочервячные и дисковые), так и валковые машины [81—83] (рнс. 3.11—3.13). Предпочтение при этом отдают двухчервячным экструдерам благодаря их высокой производительности. Однако из-за вынужденного характера движения перерабатываемого материала в таких экструдерах смесительное воздействие в них ограничено. В связи с этим для различных типов материалов необходимо подобрать соответствующую конструкцию червяков. Смещение в двухшнековых экструдерах осуществляется как в самих винтовых каналах, так и в каналах зацепления червяков. [c.99]

Рис. 41. Зависимость относительной производительности валковой машины Q от объемной концентрации пигмента в пасте [25].

Из перечисленных выше способов нанесения липкого клея из раствора наиболее широко применяют ракельный, фильерный и валковый, причем наиболее производительным является валковый. При ракельном способе основа поступает в узкую щель между рабочим валом машины и промазочным ножом (раклей), где на нее наносится тонкий слой клея. Толщину слоя клея регулируют, изменяя величину зазора между валом и кромкой промазочного ножа. Этот способ используют для нанесения вязких клеев, например на основе каучуков. При фильерном способе на поверхность основы наливают раствор клея. Для изготовления липких лент данным способом используют поливочные машины ленточного или барабанного типа. Схема лабораторной поливочной машины ленточного типа представлена на рис. 3.2. Толщину слоя клея регулируют перемещением губок фильеры по отношению к основе в вертикальном положении с помощью установочных винтов, а также изменением скорости движения ленты или барабана относительно фильеры. Зависимость толщины слоя клея от величины зазора между фильерой и пленкой (при скорости движения пленки 600 мм/мин) показана на рис. 3.3 [246]. При валковом способе нанесения используют устройство, состоящее из трех валков, — купающегося (находящегося в ванне с рас- [c.147]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ВАЛКОВЫХ МАШИН Производительность вальцов [c.55]

Производительность О (в кг/мин) валковых машин с однократным пропуском материала через зазор равна [c.125]

Кроме уравнения (5.42) производительность валковой машины О (в кг/ч) при однократном пропуске материала через зазор можно определить также по уравнению [c.125]

При сравнении формул, по которым определяют производительность валковых машин О (стр. 168 и 169) и потребляемую ими мощность N (стр. 175), видно, что величины О и N зависят от одС-них и тех же факторов (окружной скорости валков V = %Вп, зазора между ними I и ширины срезаемой полосы материала Ь). [c.170]

С уменьшением насыпной плотности перерабатываемого сырья также снижается производительность и растут удельные энергозатраты литьевых, экструзионных и валковых машин. Это связано с тем, что при переработке таких материалов затрачиваются дополнительная энергия и время на уплотнение полимера. Кроме того, в сырье с малой насыпной плотностью обычно содержится большое количество воздуха, ухудшающего теплопроводность материала, а следовательно, увеличивается время и повышаются энергозатраты, необходимые для разогрева и пластикации материала. [c.37]

Основной тенденцией развития химического машиностроения является значительное усовершенствование действующего оборудования, увеличение количества типоразмеров стандартного оборудования 1го-вышение мощности отдельных машин и агрегатов, разработка новых конструкций некоторых видов оборудования. Например, усовершенствование реакторов направлено на интенсификацию их работы, компактное оформление, непрерывное ведение процесса, а также на упрощение конструкции. Разработаны новые типы реакторов, основанных на взаимодействии реагентов под действием излучения электронов, которые находят широкое применение в процессах алкилирования, полимеризации и других, протекающих в газовой фазе и под высоким давлением. В последние годы появились мельницы-мешалки. Этот новый тип машин объединяет в себе шаровую мельницу, диспергатор и валковую мельницу. С помощью такого агрегата можно диспергировать, производить тонкий помол и гомогенизировать жидкотекучие материалы, например исходные смеси для лаков и красок. Помимо непрерывности технологического процесса, большой производительности и высокой степени измельчения эти машины обеспечивают высокое качество получаемой продукции. [c.6]

Несмотря на многочисленные экспериментальные и теоретические исследования процессов вальцевания и каландрирования, трудно рекомендовать надежную методику расчета основных параметров валковых машин. Ниже приведены приближенные методы расчета производительности, распорных усилий, крутящих моментов и мощности валковых машин. [c.107]

При расчете производительности валковой машины по съему пасты весьма большое значение имеет соотношение количества пасты, снимаемой каждым из валков, после ее прохода через перетирающий контакт и разделения на два самостоятельных потока. [c.446]

Из этого уравнения следует, что поскольку съем пасты производится с валка, имеющего большую окружную скорость, и этим съемом определяется производительность валковой машины, наиболее целесообразной является работа на валковых машинах при отношении V2 к стремящемуся к нулю. [c.447]

Как известно, важнейшим фактором, характеризующим эффективность работы любой машины, является ее производительность, определяемая для валковых машин выведенной выше формулой (Х1У-49), в которую кроме величины а, непосредственно определяющей отношение окружных скоростей валков, входит величина то, являющаяся функцией тех же отношений (уравнение XIV-18)- В целях удобства последующих исследований влияния этих соотношений на производительность машины, подставим в формулу (Х1У-49) вместо то ее выражение из уравнения (Х1У-18), предварительно заменив входящие в последние абсолютные величины окружных скоростей У1 и Уг их отношением а. Тогда формула (Х1У-49) примет следующий вид [c.459]

Следует отметить, что производительность валковых машин возрастает с увеличением вязкости насты за счет повышения в ней концентрации пигмента [43]. Уменьшая вязкость среды без снижения при этом вязкости пасты (т. е. одновременно увеличивая концентрацию пигмента в пасте), также можно повысить производительность валковых машин [46]. [c.573]

Целенаправленная модификация поверхностной структуры полимерных пленок может быть осуществлена обработкой поверхности химическими реагентами, растворителями, абразивными частицами в газовом или жидкостном потоке, нанесением дисперсий или иным закреплением на поверхности полимерных частиц. Последний вид модификации поверхности качественно меняет ее рельеф и поэтому пригоден для подготовки пленок к капсулированию. Наиболее производительны способы, основанные на нанесении порошков капсулируемых веществ или модификаторов на расплавленную пленку сразу после экструзии с последующим вдавливанием в термопласт на валковой машине, а также способы распыления расплава термопласта над поверхностью предварительно сформованной и отвержденной пленки из однородного "полимера. Адгезионное закрепление частиц, образующих между собой на поверхности пленки необходимые полости, происходит за счет тепла экструдата или давления прижимных валков [119]. [c.120]

В последние годы для массового многотоннажного производства резиновых смесей с производительностью более 30 т/сутки используются поточные линии четвертой группы с резиносмесителями периодического действия большой мощности РС-630 и червячными машинами непрерывного действия с гранулирующими- и листующими валковыми головками. Здесь выпускной формой готовых резиновых смесей является непрерывная лента определенных размеров. При этом один беч (одна загрузка смеси) укладывается непрерывной [c.61]

Производительность валковой машины, [c.105]

Введение автоматического регулирования температуры значительно увеличило производительность труда, улучшило качество выпускаемой продукции и обеспечило возможность включения валковой машины в автоматическую поточную технологическую линию. [c.242]

Решение. Согласно табл. 2.1, четыре типа машин могут измельчать материал с битах = 0,2 м. Это —молотковые, конусные, валковые с зубчатыми валками и щековые дробилки. Учитывая низкую прочность материала (0 = 30 МПа), будем ориентироваться на машины с более высокой степенью измельчения. Таковыми являются дробилки типа М и ДДЗ. Причем по величине I первая имеет явные преимущества. Из табл. 2.5 выбираем молотковую дробилку М-13-16, производительность которой составляет 56 кг/с, или 201,6 т/ч. [c.52]

В последние годы постоянно уделялось внимание развитию методов диспергирования и перетира. Существующие классические машины, такие как лопастные смесители, валковые краскотерки и шаровые мельницы приспособлены в основном для обработки материалов высокой и средней вязкости. Совершенствование этих машин идет по пути увеличения окружных скоростей и рабочих объемов машин, применения сверхтвердых и коррозионностойких конструкционных материалов, приводов с плавным регулированием скорости, а также по пути специализации оборудования для переработки определенных материалов. Широкое применение находят смесители с планетарными мешалками, позволяющими интенсифицировать процесс. Шаровые мельницы снабжают охлаждающей рубашкой. В валковых краскотерках применяют повышенное удельное давление на валках, имеющих специальные механизмы для регулировки зазора. Увеличение производительности было также достигнуто за счет определения оптимальных технологических условий диспергирования и перетира на отдельных типах оборудования, благодаря тщательному изучению свойств исходных материалов и характера процессов. Однако конструкционные ограничения не позволяют значительно увеличить мощность и скорость этих машин, а в некоторых случаях это не оправдывается экономически. Основным технологическим тормозом роста производительности машин является высокая вязкость перетираемых продуктов. [c.450]

Для предварительного уплотнения порошкообразного сырья можно также использовать валковое устройство с гладкими или зубчатыми валками (рис. 9) или червячный уплотнитель, установленный в бункере машины (рис. 10). При использовании этих устройств на 20—30% повышается плотность порошка, вследствие чего улучшается равномерность питания оборудования, увеличивается его производительность. Так, за счет предварительного уплотнения полиэтилена на вальцах с гладкой поверхностью, установленных на двухчервячном экструдере (диаметры червяков 52 мм), удается, не увеличивая частоты вращения, повысить производительность машины в 5 раз, а при использовании на той же машине червячного уплотнения добиваются увеличения производительности в 6 раз. [c.39]

Первичные частицы и зерна, состоящие из прочных агрегированных частиц (т. е. частицы, разрушающиеся только при измельчении) размером более 15—20 мк, не только ухудшают качество красок, но и вызывают быстрый износ валковых и дисковых краскотерочных машин. Таким образом, от качества измельчения в большой мере зависят свойства красочных суспензий, покрытий и производительность краскотерочных машин. [c.251]

Валковые краскотерочные машины. Трехвалковые краскотерочные машины. Наибольшее распространение для диспергирования вязких пигментных паст получили трехвалковые краскотерочные машины различных размеров и конструкций (рис. 10.27). Диспергирование пигментных паст производится тремя горизонтальными цилиндрическими валками из гранита, отбеленного чугуна или стали. Валки машины вращаются с разными скоростями в разные стороны. Загрузка пасты производится через бункер 4 в углубление между задним и средним валками 5 и 5 (в вертикальных конструкциях машин между нижним и средним валками). В начале диспергирование производится между задним (нижним) и средним валками, а затем — между средним и передним (верхним) валками. С переднего (верхнего) валка паста снимается ножом, прилегающим по всей длине валка и направляется в фартук машины. Диспергирование пигментной пасты происходит вследствие различия окружных скоростей валков за счет сил прижима и сдвига. Наиболее часто встречающееся соотношение скоростей валков — 1 2 4и1 3 9. Средний валок чаще всего является приводным валом. Диаметр валков — 100—400 мм, длина — 250—1000 мм. У краскотерочных машин последних моделей частота вращения переднего валка составляет 250—300 об/мин. Производительность краскотерочных машин зависит от диаметра и длины валков О и Ь, частоты вращения переднего (верхнего) валка машины п, толщины слоя пасты, снимающегося ножом, б и плотности пасты р. Производительность краскотерочной машины О (кг/ч) может быть подсчитана по формуле [c.337]

В зависимости от назначения и физико-химических свойств прессуемого материала конструкция и производительность валковых пресс-машин, используемых в производстве минеральных удобрений, может быть различной. Валки пресс-машин могут иметь гладкую, волнистую или рифленую поверхность, что позволяет получать спрессованное удобрение в виде плиток, ленты, отдельных листов, прутков, брикетов, имеющих форму яйца, прямоугольников и т. д. [c.18]

Процесс переработки материала на них характеризуется наличием значительного валкового эффекта. При этом относительное вращение червяков может осуществляться двумя способами, причем способ, изображенный на фиг. 49, б, предпочтительнее при переработке сухих порошкообразных материалов. Недостатком машин этого типа являются заметные колебания производительности за один оборот червяка. [c.147]

Во всех типах валковых машин диспергирование пигментов осуществляется при прохождении обрабатываемой пигментной пасты через клиновидный канал, образуемый вращающимися валками или валком и неподвижным брусом [72]. До 40-х годов самым распространенным типом аппаратов для обработки пигментных паст являлись трехвалковые и реже пятивалковые машины, на которых можно диспергировать любые пигменты, но природные немикронизированные и абразивные вызывают быстрый износ валков. В связи со сложностью конструкции, невозможностью герметизации и низкой производительностью в настоящее время валковые машины вытесняются другими типами аппаратов. [c.104]

В зависимости от схемы работы вальцев различают два способа расчета их производительности 1) для вальцев с многократным пропуском материала через зазор 2) для вальцев и других валковых машин с однократным пропуском материала через зазор. [c.125]

Современное оборудование лакокрасочной промышленности, пред- лазначенное для перетира (дезагрегации, диспергирования и смачивания лигментов в связующих) отличается широким разнообразием типов и конструкций. Шаровые мельницы и валковые краскотерки, классические краскотерочные машины постепенно вытесняются новыми, более производительными, более бььстроходными, а в ряде случаев и более дешевыми машинами. [c.451]

Сложность процесса и недостаточная его изученность исключают пока возможность установления строгой аналитической зависимости между всеми величинами, определяющими производительность валковых машин. Ниже приводятся некоторые данные окружных скоростей V (в м1мин), принятые в промышленности для валковых машин непрерывного действия [c.170]

Валковые машины для перетира красочных паст, являющиеся-основным оборудованием краскотерочных цехов заводов лакокрасочной промышленности, описаны в специальных курсах по технологии и оборудованию заводов этой отрасли промышленности Поэтому здесь приводятся лишь расчетные формулы для опреде-пения массовой производительности О, распорных усилий на первой паре валков Рх-ч и на второй Рг-з и мощности N трехвалко-зых машин, применяемых в промышленности пластмасс. [c.217]

Расход тепла на испарение влаги выпаркой, как правило, меньше, чем сушкой. Поэтому этот метод обезвоживания паст экономичен по расходу тепла, особенно, когда часть влаги может быть удалена за счет смачивания частиц пигмента пленкообразующим. Но не только этот фактор является основным преимуществом описанного выше способа. Его главные преимущества 1) обеспыливание процесса сушки и устранение операции размола пигмента после сушки 2) значительно более легкая перетираемость полученных красочных паст по сравнению с перетираемостью красочных паст, полученных из воздушносухих пигментов (красочная паста, полученная из высушенной железной лазури, требует 6—8 пропусков через валковую машину, а полученная обезвоживанием в смеси с пленкообразующими 1—2 пропуска) 3) уменьшение потерь пигмента 4) компактность установки и высокая производительность аппарата для обезвоживания. [c.228]

Для гомогенизации смазок используют различные аппараты, в частности- трехвалковые перетирочные машины (с валками диаметром до 400 мм). Гомогенизация происходит при продавливании смазки через зазор (100—200 мкм) между вращающимися валками. Существует несколько конструкций валковых гомогенизаторов, общий принцип работы которых одинаков. Они отличаются малыми производительностью и эффективностью. Гомогенизацию проводят и в коллоидных мельницах типа Корума или Фрима . В них смазка перетирается в зазоре между коническим ротором и статором. Ширина зазора в коллоидной мельнице регулируется от 10 до 50 мкм. Частота вращения ротора до 10 тыс. мин производительность в зависимости от ширины зазора и состава смазки составляет 1—3 т/ч. Наряду с широко распространенными перети-рочными машинами и коллоидными мельницами используют клапанные гомогенизаторы, в которых смазки продавливаются через узкие зазоры и щели под давлением до 50 МПа при высокой скорости сдвига (до 5-10 с ). К аппаратам такого типа относится гомогенизатор Мантон-Гаулин . [c.370]

При диаметре барабанов 360 мм, длине 500 мм и частоте вращения 6—10 об/мин производительность уплотнителя составляет 400—600 кг/ч. Степень уплотнения зависит от дисперсности порошка. В среднем порошок уплотняется в 1,3—2 раза. В некоторых конструкциях машин, например У-210 (СССР), ШР 150-Е515 фирмы Александерверк (ФРГ), К 1500/200 фирмы Хутт (ФРГ), подготовка порошка перед таблетированием включает операции прессования порошков в брикеты или ленту на валковом прессе, измельчения брикетов, рассева гранулированного порошка [84]. Типичная схема такого уплотнителя показана на рис. 121. Усилие прессования составляет 10—15 т, производительность — 100—200 кг/ч при занимаемой площади 1,6—3 м . [c.275]

При выпуске листовой резины постоянной толщины необходимо, чтобы объемная производительность валковой головки строго соответствовала производительности червячной машины. Это достигается регулированием частоты вращения валков и давления в червячной машине специальным автоматическим устройством. Техническая характеристика серийных установок с валковой головкой фирмы Берсторфф приводится в табл. 2.4. [c.76]

Рассмотрим влияние толщины пленки каучука на валке на скорость дегазации и, следовательно, на производительность валкового дегазатора. Для достижения определенной степени дегазации необходимо выдержать постоянным некоторое значение критерия Fo = Dx/8 — onst. Производительность машины [c.231]

Рассмотрим принципиальную схему централизованной системы смазки валковых подщипников густой консистентной (солидол Т) смазкой (рис. 81). В системе использована ручная станция 2 густой смазки для централизованной периодической подачи смазки к смазываемым узлам машины через двухлинейные дозирующие автоматические питатели 6. Станция заправляется смазкой при помощи насоса 4. Производительность станции 8 см за цикл при ручной подкачке. Рабочее давление (до 100 кГ1см ) контролируется манометром 3. Густая смазка подается через маслофильтры 5 в магистраль I или II и затем через дозирующие автоматические питатели 6 поступает к подшипникам валков. [c.145]