Колонны в производстве аммиака

Рис. W. Схема производства аммиака по процессу фирмы Гирдлер /—секция обессеривания 2—котел-утилизатор 3—конвертор первой ступени 4—конвертор второй ступени 5—конвертор СО 6—регенератор раствора аммиака 7—сепаратор 8—абсорбер СОг 9—насос для откачки конденсата 10—реактор метанирования И—воздушный фильтр 12—компрессоры 13—маслоотделитель 14—конденсатор аммиака 15—сепаратор второй ступени 16—сборник аммиака 17—колонна синтеза аммиака 18—сепаратор первой ступени 19—циркуляционный компрессор 20—емкости сброса давления Линии I—сырьевой газ II—топливо III—питательная вода IV—водяной пар V—гехнологический воздух VI—СОг VII—продувочный газ (топливо для конвертора) VIII—товарный аммиак

На рис. 15 дана в упрощенном виде технологическая схема производства аммиака из природного газа. Как видно, схема является сложной. В нее входят пять каталитических реакторов реактор гидрирования сероорганических соединений 2, двухступенчатый конвертор метана (позиции 4 и 5), двухступенчатый конвертор окиси углерода (позиции 7 и 9), двухступенчатый реактор гидрирования окиси и двуокиси углерода, или метанатор (позиции 15 и 18), колонна [c.61]

На заводе по производству аммиака колонна синтеза дает в сутки 80 т аммиака. Какой объем водорода потребуется заводу при работе 8 колонн в течение часа [c.155]

На предприятии активно работал опытно-исследовательский цех (87 чел.) и проектно-конструкторский отдел (56 чел.). Проводились работы по внедрению новых конструкций насадок в колоннах, совершенствованию работы маслоблока с обеспечением перехода на вьшуск смазочных масел нового поколения. На заводе был один из самых мощных маслоблоков 500 тыс. т/год. В основе химического завода действовала пиролизная установка ЭП-60, а в составе завода удобрений - самые мощные производства аммиака и карбамида - по 450 тыс. т/год в одной технологической линии (импортные поставки из Японии). В тот период велось строительство установки Парекс по выпуску жидких парафинов. [c.127]

Реакция весьма экзотермична и в указанных условиях приводит только к частичному превращению окиси углерода и водорода в метиловый спирт (обычно на 12—15%). Метиловый спирт конденсируют, а непрореагировавшие газы после добавления новой порции смеси окиси углерода и водорода направляют обратно в колонны. Процесс проводят в обычных колоннах синтеза аммиака помимо общего исходного сырья, т. е. газа синтеза, это является второй причиной, почему обычно объединяют производства синтетического аммиака и синтетического метанола. Выход метилового спирта, считая на прореагировавшую смесь окиси углерода и водорода, высокий. [c.55]

Для тушения пожаров применяют различные огнегасительные средства, самым распространенным из которых является вода. На производствах аммиака имеются краны с рукавами и стволами, а на территории предприятий, вдоль дорог и проездов установлены подземные гидранты. На новых установках производства аммиака в районе колонн предкатализа, синтеза и других, имеющих значительную высоту, установлены вышки с лафетными стволами. Другим эффективным средством тушения пожаров является водяной пар. [c.108]

К группе реакционных колонн относят колонны синтеза аммиака, метанола, карбамида, бутилового спирта, колонны гидрирования бензола, колонны жидкой и паровой фазы производства искусственного жидкого топлива. [c.206]

Монтаж конденсационной колонны. Конденсационная колонна для производства аммиака мощностью 450 тыс, т аммиака в год показана на рис. 171. [c.225]

Сложное технологичбокое оборудование (колонны синтеза, конверторы, поршневые компрессоры высокого давления, центробежные нагнетатели, турбокомпрессоры и т. д.) повышает взрыво- и пожароопасность производства аммиака. Большую опасность для пожаров и взрывов представляют также хранилища газовых смесей— газгольдеры. [c.28]

Ответ на этот вопрос вы можете дать сами, вспомнив, как решается эта задача при производстве серной кислоты. Нужно поместить в колонну синтеза аммиака трубчатый теплообменник, в котором азотоводородная смесь подогревается за счет покидающей катализатор горячей смеси. Теплоты в этом процессе выделяется столько, что внутри колонны синтеза часто помещают и трубки парового котла. Благодаря этому получают одновременно водяной пар и более точно поддерживают оптимальную температуру. [c.63]

На степень конверсии СОг в карбамид в значительной степени влияют соотношения МНз СОг и НгО СОг [16]. Непрореагировавший в колонне синтеза аммиак необходимо отмыть от СОг и НгО перед возвращением его на синтез. В отечественных схемах производства карбамида эту операцию осуществляют в колоннах фракционирования (при частичном рецикле) или промывных колоннах (при полном жидкостном рецикле). [c.36]

Внутренний осмотр колонн синтеза аммиака, а также сосудов, включенных в снсте.мы с непрерывно действующим технологическим процессом, с некоррозионной рабочей средой, остановка которых по условиям производства невозможна, допускается совмещать с капитальным ремонтом, осмотр колонн синтеза аммиака разрешается также совмещать с периодом замены катализатора, но не реже одного раза в 4 года [c.71]

Существенное влияние на выбор конструкции насадки и диаметра колонны оказывает перепад давления в колонне. Чтобы избежать утечки газа в местах уплотнений внутренних частей колонны, следует стремиться к уменьшению в ней перепада давления. Величина допустимого гидравлического сопротивления зависит от схемы агрегата синтеза и типа машин, применяемых для циркуляции газа. При использовании центробежных и поршневых компрессоров допустимый перепад давлений в колонне может достигать 8—10 ат, а при применении инжектора — 2 ат. Для колонн синтеза с малым перепадом давления и большой производительностью требуется больший диаметр, меньшая высота и отличающиеся от общепринятых конструктивные решения насадки. При выборе конструкции насадки необходимо в некоторых случаях учитывать возможность перехода с производства аммиака на производство метанола. [c.380]

Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

В своей работе Комиссия ограничилась рассмотрением только некоторых из них, нашедших весьма широкое применение. Прежде всего — это процессы в зернистых слоях, кипящем слое и двухфазных средах. В различных технологических производствах эти процессы реализуются совершенно разными способами. В частности, в химической промышленности применяются реакторы следующих схем (рис. 3). Форму 1 имеют реакторы в производстве мономеров СК и в колонне синтеза аммиака форму 2 — в производстве азотной кислоты форму 3 применяют при паровой конверсии метана зернистый слой используется также в доменных процессах при восстановлении железной руды 4. Если напор потока увеличить, будем иметь дело с процессами в кипящих слоях 5. [c.10]

Так, в отделении медно-аммиачной очистки в производстве аммиака вышли из строя уплотнительные манжеты на рекуперационной машине. Резервную машину включили с отступлением от установленного режима — без снижения на 50% подачи газа. За время переключения рекуперационных машин очистка конвертированного -газа ухудшилась, что привело к отравлению катализатора в колоннах синтеза аммиака. В связи с этим происходило многократное изменение температуры выходящего из колонны газа это вызвало ослабление плотности между нижней крышкой колонны синтеза и трубой отвода газа из колонны. В этом узле произошла утечка азотно-водородной смеси, которая воспламенилась в воздухе от пирофорной пыли восстановленного железного катализатора, выносимого из аппарата с потоком газа. [c.251]

В настоящее время производство аммиака осуществляется при давлениях порядка 300—320 ат. Целесообразность значительного повышения давления в колоннах синтеза очевидна. При этом возникает вопрос каково влияние давления на процессы переноса вещества в пористых кусках катализатора при 600—800 ат и, в связи с этим, на каком оптимальном зернении катализатора могут работать колонны при таком давлении Это чисто макрокинетическая задача, однако теория макрокинетики пока ее не рассмотрела. Трудности решения этой задачи без дополнительных опытных данных связаны со сложной [c.32]

Однако в процессе предкатализа при очистке газа от СО одновременно получается аммиак, это возможно при содержании СО в газе менее 0,05%. В процессе предкатализа применяется обычный -катализатор синтеза аммиака (можно употреблять частично использованный катализатор), процесс проводится в обычных колоннах синтеза. В колонне предкатализа аммиака получается меньше, чем при синтезе из чистого газа, и для поддержания температуры на требуемом уровне необходимо подогревать газ при помощи электрического подогревателя перед поступлением на катализатор. Выходящий из колонны предкатализа газ после конденсации из него аммиака и воды не содер-ж ит никаких вредных примесей и поступает в обычный цикл синтеза аммиака. В одной колонне предкатализа можно получить очищенную от СО газовую смесь в количестве, достаточном для питания 3—5 колонн синтеза. При большем содержании окиси углерода в газе на катализаторе образуется очень незначительное количество аммиака и поддержание температуры на уровне 500° (даже при подогреве) становится невозможным. В таких случаях применяется метанирование газа, которое является самостоятельным процессом очистки газа, не связанным непосредственно с производством аммиака и проводи.мым обычно при 250—300°. [c.534]

Основной фактор безопасности и надежности ра боты крупных установок, включаюш,их колонны высокого давления (производства аммиака, мочевины, органического синтеза),— автоматизация системы. Предусматривается так называемый третий автономный источник питания для наиболее ответственных органов управления к этому источнику, например, подключают электроприводы вентилей, установленных на основных технологических потоках, контрольно-измерительные приборы, системы сигнализации и блокировок, дублирующие приборы для измерения параметров наиболее опасных в аварийном отношении систем. Предстоит внедрение в автоматическую систему безопасности электронно-вычислительных машин. [c.266]

В качестве курсового проекта по химической технологии обычно выполняется задание по аппаратурно-технологическому расчету того или иного химического производства в целом или же какого-либо узла (цикла) производственного процесса. Например расчет установки по фракционированному разделению воздуха, коксового газа, попутных нефтяных газов, газов нефтепереработки и т. д. расчет установки по получению этилена из этана методом конверсии проект цеха или колонны синтеза аммиака расчет контактного узла при производстве серной кислоты контактным способом расчет коксовой батареи при коксовании или газогенератора при газификации углей проект основной аппаратуры процесса полимеризации этилена проект мерсеризации или ксантогенирования целлюлозы и т. д. [c.410]

В момент образования газовая вода представляет собой светло-коричневую, слегка мутную жидкость (муть вызвана присутствием мелкодисперсной эмульсии смолы), которая под влиянием кислорода воздуха быстро темнеет и приобретает черно-бурую окраску. Газовая вода обладает очень сильным запахом, который складывается из запахов карболовой кислоты, крезола и аммиака. В табл. 52 в качестве примера приведены результаты анализа надсмольных вод коксохимического и коксогазового производств, причем сточные воды коксогазового завода в данном случае представляют собой нижний продукт колонны отгонки аммиака. [c.404]

В производстве аммиака и метанола к горячим сосудам относят все колонны синтеза. Однако для колонн с внутренним теплообменником такая классификация носит условный характер [c.241]

Внутренний осмотр колонн синтеза аммиака, а также сосудов, включенных в системы с непрерывнр действующим технологическим процессом, с некоррозионной рабочей средой,- остановка которых по условиям производства невозможна, допускается совмещать с капитальным ремонтом. Осмотр колонн синтеза аммиака разрешается также совмещать с периодом замены катализатора, но не реже одного раза в четыре года. При внутренних осмотрах сосудов должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие их прочность. Техническое освидетельствование сосудов должно производиться лицом, осуществляющим надзор за сосудами в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов. Результаты и сроки следующих технических освидетельствований должны записываться в паспорт сосуда лицом, производившим данное техническое освидетельствование. [c.263]

Гавриленко М. И., Кириллов В. А., Матрос Ю. Ш. и др. Стабилизация температурного ре к1гма в колонне синтеза аммиака с адиабатическими слоями катализатора.— Автоматизация хим. производств, 1975, № 3, с. 20—27. [c.24]

В послевоенное время, наряду с восстановлением предприятий азотной промышленности, шло интенсивное строительство новых заводов (Кировокан, Лисичанск, Рустави, Ново-Кемеро-во), совершенствование технологических процессов синтеза, переориентация аммиачного производства на новые виды сырья. Одновременно, непрерывно возрастала мощность колонн синтеза аммиака (табл. 14.2). Современные установки имеют мощность, достигнутую в 1973 году. [c.191]

III. Изучают фактический материал, для наглядной конкретизации которого показывают кинофильм (кинофрагмент). Например, на уроке Производство аммиака выясняют условия синтеза аммиака в промышленности, конструкцию колонны синтеза, научные принципы производства. [c.145]

Весь круг этих вопросов входит в задачу инженерной науки— химической технологии, которая в свою очередь вклкЬчает ряд самостоятельных научных дисциплин. Именно благодаря развитию в последние годы технологии, открытию новых технологических закономерностей и явлений удается быстро реализовать достижения теоретических наук в производстве. Создание таких, например, производств, как синтез аммиака, стало возможным только на основе химической технологии, которая открыла рациональный способ осуществления реакции при неблагоприятном равновесии (циркуляционный метод), дала решение такой сложной задачи, как конструирование гигантских колонн синтеза аммиака с производительностью 1000 т аммиака в сутки. [c.187]

Несмотря на заведомую неточность, а иногда и ошибочность патентных данных, химический состав и способы получения катализаторов вскоре стали известны. В специальных работах, опубликованных в начале 20 гг., описывались почти исключительно катализаторы, получаемые из магнетита, с добавкой активаторов, главным образом К2О и А Оз. В 1932 г. Эммет отметил, ЧТО значительная часть синтетического аммиака производится на заводах, применяющих железный активированный катализатор. На основании литературных данных и сведений, полученных с заводов синтетического аммиака, можно констатировать, что в настоящее время в производстве аммиака применяется только железный катализатор в виде магнетита, оплавленного с активаторами и восстановленного до металлического железа в колоннах синтеза аммиака. Различия применяемых катализаторов невелики и относятся главным образом к количеству и химическому составу активаторов. Содержание активаторов колеблется в пределах 3—6%. Постоянно применяемььм активатором является окись алюминия и почти всегда окись калия, а часто и окись кальция, в меньших количествах —окись [c.541]

Этот метод в принципе очень сходен с методом Габера—Боша. В 1927—1928 гг., когда начали строить первые установки по этому методу, уже были. хорошо известны те основные положения, которыми следует руководствоваться при промышленном производстве аммиака для достижения наи.тучших результатов. Особое внимание было обращено и на получение высокоактивного катализатора (тщательность приготовления), улучшение очистки газа и усовершенствование конструкции насадки колонны, что позволило поддерживать оптимальн ю те.мперату-ру в слое катализатора [c.561]

Значительная часть оборудования большой единичной мощности была впервые разработана и освоена производством, в том числе колонны высокого давления в рулонированном исполнении, карусельные фильтры с поверхностью фильтрации 100 м и барабанные сушилки-грануляторы диаметром 4 и 4,5 м,— на заводе Уралхнммаш конвертеры окиси углерода и абсорберы для технологической линии по производству аммиака мощностью 1360 т/сут на заводе Пензхиммаш аппараты для выращивания дрожжей на заводе Дзержинскхиммагн [19]. [c.224]

Контактные аппараты колонны синтеза аммиака, метанола, оксосин-теза высокого давления, форколонны среднего давления, колонны предката-лиза, конверторы природного и коксового газа, окиси углерода и другие, контактные аппараты получения формальдегида, контактные аппараты в производстве серной кислоты контактным способом (при частой смене катализаторов и наличии постоянных рабочих мест у аппаратов допускается размещение в укрытиях или зданиях). [c.501]

Сосуды, имеющие сложные внутренние съемные устройства, которые надлежит удалять при внутренних осмотрах (колонны синтеза аммиака, реакторы каталитического крекинга и производства искусственного жидкого топлива и т. п.), по согласованию с местными органами надзора разрешается подвергать осмотру в сроки, установленные производственной инструкцией, но не реже чем через каждые два года f в) гидравлические испытания с предварительным внутренним осмот- [c.781]