Смешение продолжительность цикла

Производительность резиносмесителя. Производительность двухроторных резиносмесителей периодического действия зависит от объема смесительной камеры, плотности обрабатываемой смеси, коэффициента загрузки, коэффициента использования машинного времени, продолжительности цикла смешения и может быть рассчитана по формуле (в кг/ч) [c.102]

Изготовление резиновых смесей. Основной вид оборудования для изготовления смесей из К. н.— обычные и скоростные резиносмесители иногда используют также вальцы. Продолжительность смешения в скоростных смесителях 2—4 мин, в обычных — 8—13 мин, на вальцах — 15—20 мин. Б обычных резиносмесителях смеси изготовляют в одну стадию, в скоростных — в большинстве случаев в две стадии. При одностадийном смешении в пластицирован-ный каучук последовательно вводят все ингредиенты. Если темп-ра смеси лежит в пределах —90—105 С, в резиносмеситель за 0,5—1 мин до окончания цикла вводят серу при более высоких темп-рах серу вводят в резиновую смесь при ее листовании на вальцах. При двухстадийном смешении на первой стадии пластицируют каучук и изготовляют маточную смесь, содержащую все ингредиенты за исключением серы и ускорителей вулканизации последние вводят в маточную смесь на второй стадии смешения. Небольшая продолжительность циклов позволяет изготовлять маточные смеси из К. п. в скоростных резиносмесителях при относительно высоких темп-рах (до 160 °С). Резиновые смеси из К. н. обладают высокой когезионной прочностью и очень хорошей клейкостью. [c.500]

Проведенная работа показала, что количество нефтяного кокса в смеси можно увеличить до 50%. При этом улучшаются показатели работы установок. Продолжительность цикла коксования сокращается примерно пропорционально уменьшению количества загружаемого в печь пека. Соответственно возрастает производительность всей установки, коэффициент полезного использования объема коксовых камер и съем кокса за один цикл коксования. Использование более дешевого нефтяного кокса позволяет снизить себестоимость получаемого кокса по сравнению с пековым. При смешении пека с коксовой мелочью уменьшается степень вспучивания коксующейся смеси и проникновения ее в швй и кладку печи. Кроме того, износ печей, происходивший от действия жидкого пека, снижается, что должно способствовать удлинению срока их службы. [c.250]

Общая продолжительность цикла смешения....... [c.267]

При использовании четырехлопастных роторов продолжительность цикла смешения сокращается до 30—35% и на 20% снижается расход электроэнергии (несмотря на увеличение нагрузки на электродвигатель на 10—20%). В резиносмесителях с переменной частотой вращения роторов можно проводить две стадии смешения первую на большой скорости, а вторую на меньшей. [c.75]

Продолжительность цикла смешения превышает суммарную длительность процессов дозирования разгрузки в промежуточные емкости. Поэтому к моменту завершения текущего цикла смешения промежуточные емкости уже заполнены ингредиентами для очередной загрузки в смеситель, а в дозаторах находится материал для последующего цикла смешения. [c.42]

Продолжительность цикла смешения складывается из основного времени смешения компонентов и продолжительности времени вспомогательных операций, таких как открытие дверцы верхнего затвора, загрузки компонентов, открытия нижнего затвора, выгрузки готовой резиновой смеси. Продолжительность вспомогательных опе- [c.102]

Считается, что если Ве<1, возникает скольжение смеси по стенкам камеры и роторам смесителя, энергия смешения резко падает, а удельные энергозатраты при заданной продолжительности цикла снижаются от 0,54—0,4 МДж до 0,036—0,072 МДж. Этот критерий может быть оценен еще до смешения по реологическим характеристикам смеси. Если его значение составляет 1,5—3 ед. (при достаточно большом коэффициенте трения и умеренной вязкости смеси), процесс смешения обычно протекает нормально. [c.97]

Когда из-за неправильного режима смешения технический углерод плохо распределяется и диспергируется в смеси, то увеличение продолжительности цикла, само по себе нежелательное, ведет к дальнейшему росту температуры, вследствие чего вязкость смеси и напряжения в ней снижаются, диспергирования не происходит. [c.181]

Кз — коэффициент заполнения смесительной камеры а = 0,85- 0,9— коэффициент использования машинного времени — продолжительность цикла смешения, мин [c.60]

V = 0,84-0,9 р — коэффициент заполнения т — продолжительность цикла смешения в мин. [c.460]

Продолжительность цикла смешения можно сократить только за счет дозирования. Для этого устанавливают два бункера один для полимера и второй для предварительно смешанных добавок. Пока протекает процесс смешения, полимер дозируют в промежуточный бункер, т. е. полимер после опорожнения смесителя [c.270]

В качестве смесителей могут быть также использованы шаровые мельницы. В обычном исполнении они обеспечивают высококачественное смешение, однако расход энергии и продолжительность цикла велики. [c.13]

Влияние порядка загрузки ингредиентов на продолжительность цикла смешения [c.15]

Применение одновременной загрузки ингредиентов позволяет сократить продолжительность цикла смешения почти в [c.15]

По кривой расхода мощности можно судить об интенсивно-)Пи процесса смешения, а также о начале и окончании распределения в каучуке ингредиентов (в особенности сажи), количестве отдельных загрузок и продолжительности цикла смешения. Чем выше интенсивность диспергирования ингредиентов в каучуке, тем больше потребляемая мощность. [c.31]

Экономический эффект от применения скоростного смесителя пропорционален достигаемому сокращению цикла смешения. В зависимости от продолжительности цикла его производительность увеличивается в 3—4 раза и достигает 2,6—6,0 т/ч. Стоимость скоростного смесителя по сравнению со стандартным [c.66]

Совершенствование методов смешения, направленное на сокращение продолжительности циклов приготовления резиновых смесей,. привело к существенному изменению конструкции смесителей, выпускаемых машиностроительной фирмой Вернер — Пфлейдерер (ФРГ) и имеющих закрытую систему охлаждения смесительной камеры. [c.66]

Экспериментальными работами показано, что общую продолжительность цикла смешения можно также установить по количеству энергии, затраченной на смешение одной заправки. В качестве контрольного и командного приборов в этом случае используют ваттметр и счетчик. Показания регистрирующего или указывающего ваттметра могут служить критерием для оценки интенсивности смешения. Счетчик, имеющий задатчик, включает разгрузочный механизм резиносмесителя по израсходовании заданного количества энергии. [c.182]

Вследствие большой тепловой инерции резиносмесителя и малой продолжительности цикла смешения автоматическое регулирование температуры путем изменения подачи охлаждающей воды не может быть эффективным. [c.182]

Чтобы определить влияние скорости ротора на продолжительность смешения и производительность, давление плунжера должно быть постоянным. При испытаниях была получена почти прямая зависимость между скоростью ротора и временем смешения. Однако эта зависимость не распространяется на общую продолжительность цикла смешения, так как время, необходимое для загрузки и разгрузки смесителя Бенбери, постоянно при всех скоростях роторов. [c.265]

По мере увеличения скорости роторов время, затрачиваемое на загрузку и выгрузку, составляет при 20 об мин 15%, при 40 об мин 26%, при 60 o6 muh 36%, при 80 o6 MUH около 42% общей продолжительности цикла смешения. Для сокращения непроизводительных потерь времени необходимо усовершенствовать операции, связанные с загрузкой и разгрузкой смесителя. Создание закрытых смесителей непрерывного действия должно ликвидировать затраты времени на перезарядки. [c.270]

Для приготовления резиновых смесей к резиносмесителям необходимо подать со складов сырья компоненты, входящие в состав смесей, дозировать их следует строго в соответствии с рецептами приготавливаемых смесей и загружать полученные дозы в резиносмесители в определенной последовательности и в заданное время. В зависимости от продолжительности циклов смешения и производительности к каждому резиносмесителю в сутки необходимо подать до 20—25 т различных материалов для больших подготовительных цехов, в которых число резиносмесителей достигает 20 и более, количество подаваемых материалов в сутки доходит до 400 т и выше. [c.150]

Продолжительность цикла смешения [c.82]

В двух одинаковых по конструкции реакторах 2 расположены слои катализатора КНФ высотой 1,8—2,0 м. Когда один из реакторов работает на дегидрировании, другой включен на регенерацию. Продолжительность цикла составляет 10—15 мин, после чего операции в реакторах меняются. Перегретые бутилены из печи 1 при помощи автоматических задвижек подаются в реакторы поочередно. Смешение бутиленов с водяным паром, перегретым в печи 5, в молярном соотношении 1 20 происходит в трубопроводе перед реактором. Контактный газ с температурой 90° С, пройдя котлы-утилизаторы 4, направляется на дальнейшее охлаждение и дальнейшую переработку в цех выделения бутилен-бутановой фракции. После дегидрирования реактор продувается паром для удаления углеводородов, затем в него подается воздух в смеси с перегретым [c.130]

Вторым важным фактором является однородность закладок, что достигается строгим соблюдением продолжительности цикла смешения, а также применением однородного сырья и ингредиентов. Требования к сырью и ингредиентам должны быть строго определены в соответствующей документации, они должны быть реальными, а не теоретическими и включать такие важные пункты, как максимальное содержание влаги, размер частиц наполнителей и степень чистоты каучуков. Специфические требования, такие, как содержание примесей марганца, меди и железа, зависят от типа используемого полимера и конкретной отрасли резиновой промышленности. Именно поэтому и подчеркивалось, что технические требования должны быть реальными, а не теоретическими, так как проверка второстепенных свойств занимает много времени и приводит к дополнительным затратам. [c.111]

Новые конструкции машин и лучшее понимание протекающих в них процессов привели к значительному сокращению времени смешения, однако вместе с этим возникают и новые проблемы. Когда время смешения в 10 мин было нормой, отклонение на одну минуту в ту или иную сторону слабо влияло на качество смеси. Сейчас, когда время смешения составляет лишь 2-3 мин, во многих случаях отклонение продолжительности цикла в несколько секунд может привести к недопустимым изменениям характеристик смеси. [c.14]

Тогда общая продолжительность цикла смешения равна [c.20]

Эффективность закрытого смесителя повышают за счет сокращения цикла смешения. В основном это достигается увеличением частоты вращения роторов, а также, до некоторой степени, за счет увеличения давления плунжера. Можно увеличить производительность в два раза, соответственно увеличивая частоту вращения, например, с 30 до 60 об/мин. Современный метод повышения производительности — смешение с теплой водой. На рис. 2.2 показано влияние температуры охлаждающей воды на продолжительность цикла смешения для резиновой смеси на основе натурального каучука. [c.21]

Общепризнанно, что вулканизаты хлоропреновых каучуков обладают высоким сопротивлением окислительному старению и образованию трещин от повторных изгибов. Благодаря присутствию хлора в молекуле таким материалам свойственна огнестойкость. Смешение и переработка хлоропреновых каучуков могут выполняться с помощью традиционного оборудования и по стандартной технологии. При смешении материал быстро прилипает к холодным валкам или собирается в единую массу в закрытом смесителе. Для устранения подвулканизации обычно при смешении на вальцах сначала добавляют оксид магния, затем твердые наполнители, следом мягкие наполнители, масла, воски или мягчители. Оксид цинка и ускорители, если необходимо, добавляют на заключительной стадии смешения. В закрытых смесителях, которые обеспечивают более интенсивное усилие сдвига, продолжительность цикла смешения и выделение тепла минимизируют, начиная добавление масла одновременно с наполнителем. [c.23]

По данным фирмы гибкость второй ступени процесса позволяет достигнуть чистоты нараксилола до 98%, но получение продукта чистотой более 95% при современной конъюнктуре экономически не оправдано . Более высокая Чистота продукта может быть достигнута удлинением продолжительности центрифугировапия, подобно тому как применялось в германском процессе - см. выше). Возможно также не охлаждать до столь низкой температуры сырье, направляемое на вторую ступень это приводит к значительному обогащению маточного раствора. При любом из этих методов стоимость кристаллизации увеличивается в результате а) увеличения продолжительности цикла работы центрифуги, ведущего к снижению производительности оборудования второй ступени, и б) увеличения количества и содержания нараксилола в маточном растворе второй ступени, который должен возвращаться на смешение с сырьем, [c.74]

Из рис. 2.3 видно, что продолжительность цикла СхМешения УхМеньшается с уменьшением размеров кусков каучука, а затем увеличивается при переходе на гранулированный каучук. Пиковая мощность заметно снижается с уменьшением размеров кусков каучука. Соответственно снижается и средняя эффективная мощность. Наибольшая интенсивность работы наблюдается при смешении самых крупных кусков каучука, а при переходе на гранулированный каучук интенсивность работы резко снижается. Наибольшее значение вязкости по Муни наблюдается при подаче сахмых крупных кусков каучука в резиносмеситель, а также при подаче гранулированного каучука. Мини- [c.62]

По мере увеличения продолжительности обработки смеси технического углерода с каучуком (без мягчителя) улучшается распределение и диспергирование наполнителя в смеси и повышаются физ ко-механические показатели вулканизатов Однако, если к моменту введения мягчителя технический углерод уже полностью распределился в каучуке, то может произойти раскрошивание смеси. Это вызывает резкое уменьшение интенсивности смешения и увеличение продолжительности цикла. [c.180]

Применение двухстадийного смешения на скоростных резиносмесителях требует быстродействующих транспортных и автоматизированных систем управления процессом, стоимость которых становится выше стоимости резиносмесителей. Расходы на покупку и содержание смесительного, вспомогательного оборудования значительно сокращаются при применени резиносмесителей большой емкости — 370 и 620 дм . Возрастание выпуска резиновых смесей, в этом случае требует основательной переработки всей технологии смешения. В частности, отбор и доработку смесей после каждой стадии осуществляют только червячными машинами с диаметром червяка 21", способными принять и переработать такое большое количество смеси одной заправки. Смесители, системы развески и транспортировки снабжаются быстродействующими устройствами, управление которыми ведется с помощью ЭВМ. В ходе смешения меняют частоту вращения роторов, для охлаждения применяют специальным образом очищенную и охлажденную воду. Момент выгрузки определяется с большой точностью по комплексному анализу потребляемой мощности, крутящих моментов на роторах, температуре, продолжительности цикла смешения. [c.65]

Скорость ротора, об1мин Относительная продолжительность цикла смешения, % Относительная производительность, % [c.265]

Графически влияние давления плунжера на время смешения представлено в виде зависимости относительной продолжительности цикла смешения от величины эффективного давления. Этот график построен для типовой смеси на основе синтетического каучука. При возрастании эффективного давления от 1,4 до 2,8 кг1см относительное время смешения уменьшается очень резко. Однако при давлении порядка 3,5 кг см относительная продолжительность цикла смешения практически не уменьшается (рис. 2). [c.268]

Преимущества такого способа очевидны при отличном качестве поверхностной корки продолжительность цикла мала, а затраты на модификацию оборудования незначительны. Однако для получения качественной макроструктуры сердцевины ИП необходимо выполнение ряда условий тщательное дозирование газообразователя и очень точный момент его впрыска, хорошее смешение ГО с расплавом, осуществляемое с помощью проточных смесителей [146]. С этой целью авторами способа разработана конструкция специальной камеры смешения (форкамеры), снабженной точечным литником и игольчатым клапаном [203]. Равномерное и точное дозирование ГО производится специальным поршнем, а точная регулировка момента и длительности впрыска осуществляется при помощи электронного устройства и реле времени. Данное устройство обеспечивает непрерывный переход в изделии от первого материала ко второму, при этом исключает проникновение их друг в друга. Последовательность работы литьевой машины такая же, как и при способе I I. Способ Bayer позволяет получать ИП на основе одинаковых или разных полимеров с широким диапазоном плотностей—от 250 до 1000 кг/м [203, 279, 296]. [c.36]

Советскими учеными разработан процесс получения структурированных пе1Юпластов на основе полистирола марки ПСБ методом литья под давлением [273]. Сущность метода состоит в том, что материал расплавляется в нагревательном цилиндре термопластавтомата и насыщается газами, образующимися в результате испарения изопентана (5,5—6%). Мелкоячеистая структура и высокое качество поверхностного слоя достигаются при сухом смешении исходной композиции, ХГО [азодикарбонамида или смеси (1 1) гидрокарбоната натрия и лимонной кислоты (0,2%)] и пластификаторов (вазелиновое масло, бутилстеарат или их смесь в соотношении 1 1). Оптимальные параметры процесса давление впрыска — 48 МПа, температура литья 130—140 °С, температура формы — 40 °С, продолжительность цикла — 1 мин. Полученные материалы имеют р, = 180—500 кг/м , р = 1030— 1040 кг/м и = 80—130 кг/м . В зависимости от значения р прочностные показатели данного материала составляют [c.120]

Характеристика работ. Ведение технологического- процесса приготовления полиакриламидной или латексной эмульсии, нитрогрунта и основного красочного грунта для грунтования пергаминового и глифталевого линолеума в различного типа смесительных аппаратах-вибромельницах, смесителях, вальцах и краскотерках. Подготовка к работе смесительных аппаратов, емкостей, мерников, дозировочных устройств, инструмента и приспособлений. Подвозка и дозировка составных компонентов — пигментов, масел, клеев, мягчителей, растворителей, разбавителей и наполнителей согласно заданной рецептуре. Загрузка компонентов в смесительные аппараты в установленной последовательности и тщательное их перемешивание до получения однородной массы заданной консистенции. Регулирование температуры смешения и продолжительности цикла. Передача массы в аппараты в соответствии с установленным технологическим режимом обработки. Контроль технологического процесса визуально или по контрольно-измерительным приборам. Отбор проб, определение степени готовности и контроль качества продукции. Выгрузка грунтов или эмульсий в емкости и передача в грунтовальное отделение или на нитролинию. [c.90]

Появился способ контроля по двум параметрам — времени и температуре. В основу этого метода положен эффект смешения. Для каждой стадии эффект смешения зависит от температуры и продолжительности проведения процесса. Общий эффект смешения равен сумме эффектов стадий. Применив метод электромоделирования, интегрируют эффекты смешения по времени. Для проведения контроля смешения применяется специальный прибор — линейный регулятор смешения, — который преобразует температуру в электрические импульсы и по заданной программе проводит процесс смешения, соблюдая постоянство эффекта смешения. При этом продолжительность смешения изменяется в зависимости от колебаний температуры. Эффект смешения поддерживается постоянным. По данным фирмы Полимер — Физик (ФРГ) при проведении процесса по эффекту смешения смеси получаются более однородными, разброс показателей сокращается в 2 раза, а продолжительность цикла смешения на 20%, процесс можно вести автоматически. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология