Экструзия покрытия на провода

Процесс нанесения покрытий на провод или кабель методом экструзии показан на фиг. 7.1 и 7.2. Расплав полимера поступает в угловую головку, через которую пропускают провод. При выходе из головки провод с нанесенным покрытием поступает в охлаждающую ванну, наполненную водой, проходит через контрольное устройство и наматывается на барабан. [c.142]

Экструзия. Экструзией из полиамидов получают трубки, ленты, листы, стержни и другае профилированные материалы, а также покрытие проводов. Непосредственно перед экструзией полиамиды следует тщательно просушить. Экструзия проводится на экструзионных машинах червячного типа с соотношением длины шнека к диаметру не менее 12 I. [c.322]

Предварительное покрытие проволоки. Иногда перед экструзией на провод или жилу наносится слой клея. Это [c.174]

Охлаждение провода с полиэтиленовой изоляцией . Рассмотрим медный проводник диаметром 0,406 см, покрытый методом экструзии изоляционным материалом наружный диаметр 1,57 см (провод первого трансатлантического кабеля). Провод нагревается до температуры экструзии 211,1 °С и поступает в ванну с водой, температура которой 26,7 °С, со скоростью 12,8 м/мин. Предполагая равномерное распределение температур в меди, так как ее теплопроводность приблизительно в 2000 раз больше, чем теплопроводность ПЭ, решите задачу теплопроводности при охлаждении изолированного провода. Коэффициент теплопередачи равен 2839 Дж/(м2.с-К), а теплофизические свойства ПЭ приведены на рис. 9.17. [c.301]

Пластифицированный поливинилхлорид легко перерабатывается каландрированием (производство пленок), прессованием и выдавливанием с помощью гидравлических или червячных прессов. Последний способ (называемый также экструзией, или шприцеванием) широко применяется в производстве проводов и кабелей. Технология наложения изоляции шприцеванием с помощью червячных прессов наиболее прогрессивна, так как осуществляется при больших скоростях и по существу состоит из одной основной операции нет таких дополнительных сложных операций, как, например, вулканизация при наложении резиновой изоляции, сушка и пропитка при изоляции силовых кабелей бумажными лентами и др. Благодаря этому имеются широкие возможности для организации поточного производства на кабельных заводах. Технологические преимущества наряду с ценными свойствами обусловили большое применение поливинилхлоридных покрытий. [c.137]

Применение в композициях для экструзии покрытий для проводов, шлангов для поливки, пленок и т. н. (454) [c.109]

Литье и экструзия, листовые материалы, пластик для полов, покрытие проводов, связующие и краски, пленки, фурнитура, одежда Транспортировка жидкостей, упаковка, электроизоляция, трубы и рукава, несмачиваемые поверхности [c.34]

Покрытия из фторопласта-ЗМ на проводах могут получаться или из суспензии (на эмалировочных печах) или непосредственно из сополимера, путем экструзии на шнековых прессах. В последнем случае для облегчения экструзии следует во фторопласт-ЗМ добавлять [c.151]

Экструзией из фторопласта-2 и 2М получают пленки, трубы, стержни, листы, нити, профилированные изделия и покрытия проводов и кабеля. Температура по зонам экструдера изменяется от 190 до 240 °С. Листы можно получать экструзией жгута при 240°С и прокаткой полученного жгута сразу после экструзии на каландрах при 180°С. [c.195]

Методом экструзии получают листы, пленки, покрытия проводов, а также моноволокно. В 1966 г. число фирм, использующих этот метод, достигло 360 (в 1956 г. — 250). Доля пластмасс, переработанных методом экструзии, с 1960 г. практически не меняется и составляет 18,6%. Важным достижением в этой области является переработка полиэтилена и поливинилхлорида в виде порошка. Доля пластмасс, переработанных порошковым формованием, увеличилась с 0,5% в 1960 г. до 1,4% в 1970 г., а в 1980 г. достигнет 2% (прогноз). [c.135]

Пленки из политетрафторэтилена можно изготовлять из бруска методом снятия тонкой стружки, из дисперсий, а также прессованием порошка с последующим спеканием. В 1966 г. в США разработан метод отливки пленок толщиной 0,006—0,25 мм. Прутки, трубки и профили получают методом экструзии, который состоит в уплотнении холодного порошка с помощью плунжера и вдавливании уплотненного порошка в подогретую головку, где происходит спекание. Плунжерная экструзия обеспечивает более высокую скорость производства, однако применение червячного экструдера позволяет осуществить непрерывный процесс, используя предварительно спеченную смолу. Кроме того, червячные экструдеры дешевле и требуют меньших затрат труда, поэтому они находят все большее применение. Скорость экструзии расплава тефлона меньше, чем других материалов, из-за его низкой теплопроводности. В последние годы детально разработана техника экструзии политетрафторэтилена в отсутствие смазки. Метод каландрирования применяется для изготов- ления покрытий проводов и производства листов. [c.207]

Испытание и контроль в технологической линии в процессе работы. Покрытые провода и кабели подвергаются испытаниям в линии в большей степени, чем другие изделия, получаемые экструзией. Это объясняется тем, что испытание изделий в бухтах вызывает большие трудности, а эксплуатация их рассчитана на продолжительный срок. [c.151]

Вязкость расплава фторопласта-2 низка, что дает возможность перерабатывать его на обычном оборудовании экструзией и литьем под давлением. Экструзией получают стержни, трубки, листы, пленки, нити, профильные изделия и покрытия проводов. На основе фторопласта-2 получают лаки (он растворяется при нагревании в диметилформамиде, диметилацетамиде, диметилсульфоксиде и 2-этоксиэтил-ацетате) и суспензии (водные и спиртовые), используемые для получения пленок методом отливки, а также покрытий по металлу, дереву и другим материалам. [c.128]

Экструзионные головки. Различаются в зависимости от того, проводится ли обычная экструзия или же проводится покрытие проводов или другого материала. Для нанесения покрытия применяются крестообразные головки. Головка экструзионной машины сконструирована так, чтобы облегчить применение добавочных узлов для выравнивания потока смеси и удаления механических загрязнений. Сразу же за шнеком расположено сито из нержавеющей стали с 60—120 отверстиями, по 1 см . Благодаря этому улучшается гомогенность смеси, устраняется тенденция к скручиванию смеси шнеком, выравниваются перепады давления, вызывающие неправильное дозирование смеси. Этот элемент необходим в производстве проводов или электроизоляционных трубок. [c.79]

Для нанесения покрытия на провода применяют низковязкие полиамиды. При этом в процессе экструзии поддерживают очень высокие температуры. В процессе нанесения покрытия достигается высокая [c.195]

Обработка давлением. Отливки диаметром 400—450 мм обычно подвергают ковке или прессованию (экструзией), а дальнейшую их обработку можно проводить всеми методами. Ковку отливок проводят как правило на прессах. Температура нагрева 635—640 °С, температура конца ковки 527 °С. Нагрев и подогревы производят в соляных ваннах. Это позволяет добиться быстрого нагрева и прогрева заготовок, снизить потерн на окисление и использовать соляную рубашку в качестве смазки. Продолжительность нагрева заготовки диаметром 450 мм составляет 3 ч, диаметром 175 мм—45 мин. Ковку на молотах не применяют по соображениям техники безопасности нз-за разбрызгивания соляного покрытия. Ковку ведут, сначала осаживая слиток вдоль его ося для раз-р шения первичной литой структуры, а затем в перпендикулярном на- [c.618]

Большое внимание в США уделяют переработке экструзией непластифицированного (жесткого) поливинилхлорида в виде порошка. Порошок вводится непосредственно в экструдер, что дает возможность исключить стадию гранулирования. Смешение порошка с различными добавками производится в нерасплавленном состоянии при относительно низкой температуре. Экструдеры для переработки порошка стоят обычно дороже, чем машины для экструзии гранулированного материала, однако из порошка получаются более прозрачные изделия. Устранение двойной экструзии и, следовательно, двойного подогрева смолы обеспечивает лучшую теплостойкость изделий, позволяет использовать меньшие количества стабилизаторов и снижает стоимость материала. В настоящее время порошковый поливинилхлорид применяется для изготовления труб, листов (в основном идущих для получения слоистых материалов), изоляции проводов, а также для покрытий, наносимых методами вихревого напыления, псевдоожиженного слоя, окунания и пламенного напыления. Перспективна переработка порошка литьем под давлением на червячных или трансферных машинах, в частности для производства фитингов, а также методом выдувания. [c.178]

Вследствие высокой ударопрочности и стойкости к истиранию полиэтилен высокой плотности является перспективным материалом для изготовления пленки, покрытия проводов, бумаги, картона и целлофана. В 1969 г. в США создан метод получения прозрачных пленок из полиэтилена (плотности 0,96 г/сжз) методом прокатки. Полиэтилен сначала расплавляется в печи при 190 °С, а затем вальцуется. Для лроизводства труб и других профилированных изделий применяют модифицированный метод экструзии. В США в 1969 г. разработан метод экструзии полиэтилена при температуре 138 °С с целью шолучения прозрачного волокна, которое имеет прочность на разрыв в 6 раз выше, чем обычное полиэтиленовое волокно 63]. [c.158]

Электроизоляционные покрытия наносятся обычно при помощи головок давления. При этом наблюдается хорошая адгезия и возникают меньшие внутренние напряжения. Однако лучше наносить защитные покрытия при помощи головок трубного типа, особенно когда покрываемая поверхность неровная, например при покрытии одновременно нескольких проводов. Для головки давления трудно обеспечить малый зазор между наконечником дорна и неровной поверхностью кабеля. Поливинилхлорид применяется как для изоляционных, так и для защитных покрытий и может быть нанесен в головках обоих типов. Найлон, который при температурах экструзии становится легко текучим материалом, лучше всего наносить в головках трубного типа. При покрытии тонких проводов также предпочтительнее головки трубного типа, так как в этом случае не приходится прикладывать к проводу дополнительных усилий для протягивания его через расплавленный материал. В целом головка должна быть сконструирована с учетом возможности работы при очень высоких давлениях. При покрытии проволоки малого сечения возникающее давление может превышать даже 350 атм, и работа при таких давлениях не является необычной. [c.149]

Сшивание полимера облучением проводят после выхода покрытой проволоки из головки, но до намотки. Для химического сшивания в композицию вводят специальный реагент. Экструзия этого материала осуществляется при такой температуре, чтобы не происходила реакция в головке. При этом возникает значительное давление, и это должно быть учтено при конструировании головки. Затем изоляцию подвергают отверждению в паровой камере. Химическое сшивание часто проводят при прохождении покрытой проволоки через ванну, содержащую реагент. Это большей частью делают в первой секции охлаждающей ванны, так как полимер здесь горячий и реакция проходит активнее. Реагент используется только там, где он необходим, т. е. на поверхности. Однако этот метод до некоторой степени ограничен и неэффективен при высоких скоростях перемещения проволоки. [c.174]

Условия экструзии, требования к материалу и свойства провода, покрытого найлоном-6 некоторые данные по старению. [c.282]

В целом этот процесс состоит из следующих операций нанесение методом экструзии слоя полиэтиленовой изоляции на провод, структурирование его облучением, повторное нанесение тонкого покрытия (толщина 0,125 мм) из поливинилиденфторида, содержащего небольшое количество триаллилцианурата, и затем структурирование второго покрытия электронами высокой энергии (доза 6 Мрад). [c.297]

При покрытии кабелей фторопластом нельзя пользоваться крестовидной головкой, как при покрытии термопластами. Экструзия фторопласта возможна только при прямолинейном движении материала. Покрываемый фторопластом металлический провод проходит через внутреннюю полость вращающегося червяка, не касаясь его стенок. Это достигается благодаря применению удлинителя 1, устанавливаемого в торпеду 2 и расточку концевой части червяка 3, а также использованию соединенной с удлинителем трубки 4, установленной во внутренней полости червяка по всей его длине (фиг. 112,в). Торпеда установлена в переходной втулке на шпонке и поэтому вращаться не может. [c.165]

Провод пропускают через трубку и торпеду и перед началом экструзии закрепляют во втулке 5, имеющей скользящую посадку, которая центрирует проволоку. В начале экструзии эта втулка выталкивается из головки выдавливаемым материалом. Коаксиальные кабели, изготовляемые на червячных экструдерах, имеют очень прочное фторопластовое покрытие. Например, при охлаждении навитого на оправку диаметром 25 мм кабеля диаметром 8 мм, предварительно выдержанного в течение часа при температуре 250°, не наблюдалось следов растрескивания. [c.165]

Экструзия — один из важнейших методов переработки полимеров, с помощью которого изготавливается больше промышленных изделий из термопластов, чем каким-либо другим методом. К числу изделий, получаемых методом экструзии, можно отнести пленки, трубы, прутки и другие профили, а также изделия, получаемые нанесением покрытия из термопластов на провод или бумагу. [c.245]

На основе модифицированного фторопласта-4Д, имеющего шарообразную форму частиц (0,1—0,3 мкм), получают стабильные эмульсии и пасты, пригодные для нанесения покрытий и для экструзии.. Методом экструзии из фторопласта-4Д получают трубы, стержни, пленки, наносят изоляцию иа монтажные провода. [c.49]

Показатель текучести расплава является сравнительной характеристикой, однако он широко используется на практике. По значению показателя текучести расплава проводится предварительный выбор метода переработки полимеров. Так, экструзией можно перерабатывать полимеры с показателем текучести расплава 0,3—1,2 г/10 мин, литьем под давлением-—1,2— 3 г/10 мин, а для нанесения покрытий пригодны полимеры с г 7 г/10 мин. Конечно, эти значения несколько условны, так как подбором температуры расплава вязкость можно изменять в достаточно широком интервале, что позволяет высоковязкие полимеры перерабатывать литьем под давлением, а низковязкие — экструзией. [c.70]

Полиэтилен низкой плотности (ПЭНП) применяется главным образом в производстве пленок для сельского хозяйства (укрытие теплиц, парников, заш,ита сенажа, силоса, мульчирования почв, облицовка ирригационных и дренажных сооружений, упаковка минеральных удобрений и др.), упаковки для изделий пищевой и легкой промышленности, литьевых и выдувных изделий различного назначения, в основном товаров народного потребления. Линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП) применяется для пленок, пластин, литьевых изделий, оболочки проводов и кабелей, изделий, получаемых формованием и экструзией, покрытий. При этом обеспечивается более высокое качество и более длительные сроки эксплуатации, чем при использовании ПЭНП. [c.192]

Технические изделия, изготовляемые экструзией, выдуванием и литьем под давлением Изоляция проводов и кабелей общего назначения Технические изделия, изготовляемые литьем под давлением и экструзией Заполнение многожильных кабелей и изделия, изготовляемые литьем под давлением Покрытие ткани, бумаги, нелакированного целлофана, фольги и других изделий, изготовляемых литьем под давлением [c.12]

Наиболее распространенным методом переработки пластмасс является экструзия. Методом экструзии изготовляют пленки и листы, трубы, шланги и профильные изделия различного сечения, наносят тонкослойные покрытия на бумагу, картон, ткани, металлическую фольгу, полимерные пленки и листы, покрывают пластмассовой изоляцией металлические провода и кабели. Метод отличается высокой производительностью, непрерывностью и полной автоматизацией технологического процесса. [c.4]

Преимуществом фторопласта-4Д является возможность переработки его в изделия способами, которые неприменимы для обычного фторопласта-4. Путем смешения порошка фторопласта-4Д со смазывающими веществами получа1рг смазанные пасты , из которых методом экструзии на плунжерных прессах мож но изготавливать профильные изделия неограниченной длины — трубки, стержни,, ленту, оболочку провода и т. п. Из фторопласта-4Д можно изготавливать водную суспензию для получения покрытий, пропиток, свободных пленок и специальных лаков. [c.140]

Методом экструзии (т. е. выдавливания расплавленного материала через фильеру определенного сечения) в последние годы изготовляют широкую номенклатуру пленок, листов, труб, различных профильных изделий из термопластов, наносят пластмассовую изоляцию на провода и кабели, а также тонкослойные пленочные покрытия на бумагу, картон, ткани, металлическую фольгу. Метод экструзии используется также для дублирования термопластичных пленок. Широкое распространение этого метода объясняется высокой производительностью, непрерывностью и автоматизацией процесса экструзии. [c.10]

Поливинилхлорид перерабатывают в пластифицированном виде почти всеми методами, пригодными для переработки термопластов. Помимо пластификаторов к нему часто добавляют также наполнители, красители, антистатические агенты, стабилизаторы. Большое количество поливинилхлорида в США (31% в 1970 г.) перерабатывается методом каландрирования. Этот метод быстро развивается и наиболее широко применяется при производстве пленок и листов, часто с одновременным нанесением рисунка. Современные каландры работают со скоростью 91 м1мин и выше. В области каландрирования наблюдается тенденция к использованию четырехвалковых каландров и повышению температуры валков до 170— 190°С. Непрерывно растет значение метода экструзии, который применяется как в случае пластифицированного, так и непластифицированного материала. Большую часть экструдированных изделий составляют пленки и покрытия проводов и кабелей. Часто одновременно с экструзией на пленку наносится печать. Методом экструзии производятся также листы из пенополивинилхлорида. [c.176]

Полиацетали можно перерабатывать на обычном оборудовании для переработки термопластичных материалов. Методом экструзии при температуре 199—216 °С на экструдере как с угловыми, так и прямыми головками из делрина изготовляют прутки, стержни, трубы различного диаметра, листы, покрытия проводов и другие профилированные изделия. Для получения некоторых деталей используют специальные головки. Пленки и листы можно производить на трехвалковых каландрах. Экструзией получают также изделия с толстыми стенками из усиленного стекловолокном делрина этот материал можно перерабатывать и литьем под давлением на обычном оборудовании . [c.204]

В верхней части экструдера типа ТЕ-2 (фиг. ИЗ, б) установлен пневматический цилиндр для подъема и опускания профилирующей головки и вытяжного вентилятора, который встроен под печами для спекания политетрафторэтиленового покрытия. Привод поршня аналогичен рассмотренному выше. Печи установлены под экструдером (этажом ниже). Экструдер имеет два цилиндра длиной 460 мм и диаметром 38 и 64 мм. Вес таблеток для этих цилиндров составляет 590 и 1630 г, скорость движения поршня 12,7 и 39,9 мм1мин, а производительность 25,4 и 228 мин. Скорости экструзии при покрытии провода диаметром 0,3 и 0,7 мм соответственно равны 1,83 и 7,3 м/мин. [c.167]

Экструзия полиэтиленового покрытия проводится при высокой температуре, равной 300°С. При этом достигается необходимая адгезия при минимальных затратах электроэнергии, а также в максимальной степени используется производительность экструзионно-ламинирующе-го оборудования. Экструдеры для нанесения покрытий работают не в адиабатическом режиме, поэтому точность системы контроля и регулирования температуры оказывает большое влияние на качество покрытия. В связи с этим рекомендуют прИ1менять на экструзионно-ламини-рующих установках чувствительные терморегуляторы пропорционального тина. [c.81]

Одной из наиболее важных стадий при экструзии является плавление кристаллической части полимера, перевод массы в вязкотекучее состояние и ее перемешивание. Все это составляет сложный комплекс связанных между собой процессов, которые называют пластикацией. При этом большую роль играет морфология зерсп ПВХ, определяющая качество экструдата, теплофизические и реологические свойства композиции, тип перерабатывающей машины и, следовательно, производительность процесса - . Перерабатывать на экструдерах (червячных прессах) можно гранулят (150—170° С) и сухую смесь для пластифицированных композиций, а также гранулят и порошкообразные непластифицированные смеси (170— 220° С) для жестких композиций. В различных случаях требуется индивидуальный подход к выбору машин и условий переработки. Например, если гранулированные композиции легко перерабатываются на одношнековом экструдере, то для переработки порошкообразных композиций следует применять двухшнековые экструдеры. Эти же машины лучше использовать при получении крупногабаритных изделий труб большого диаметра, листов больших размеров, крупных профилей и пр. При получении обкладок кабеля и покрытий проводов рекомендуются экструдеры с прямой поперечной головкой. [c.374]

Метод экструзии используется для гранулирования полиэтилена, для получения труб, шлангов, стержней, жгутов, пленок, различных профилей, а также для нанесения изоляции или защитных покрытий на провода, кабели. В зависимости от вязкостных характеристик материала температура, при которой ведется экструзия, колеблется в пределах от 180—200 до 250—260° С. Форма издел1 Я при охлаждении на воздухе можег искажаться. Это явление наблюдается у низковязкого материала с характеристической вязкостью до 2,6. Переработка полиэтилена НД методом прессования проводится при 145—180° С и Давлении 60—100 кГ/слг . [c.28]

Литьем под давлением получают прочные тонкостенные аппаратные катушки, детали выключателей и другой аппаратуры. Экструзией с помощью червячных прессов накладывают защитные оболочки на изоляцию проводов различных конструкций. Покрывая тонкой полиамидной оболочкой (0,2—0,3 мм) полиэтиленовую изоляцию, надежно защищают ее от механических воздействий. Защитные оболочки из полиамида накладывают также на полихлорви-ниловую изоляцию и на оплетку из волокнистых материалов (вместо лаковых покрытий). [c.237]

П.— термопластичный полимер. Перерабатывают его при 190—270 °С экструзией и литьем под дав.пением на стандартных машинах. П. можно прессоват , па обычных прессах под давлением 14 Мн/м (140 кгс/см-). Методом экструзии из П. формуют стержни, трубы, пленку, листовой материал, профилировапиые изделия и покрытия для проводов. Коэфф. усадки при фор.моваиии 0,02—0,03 мм/м.м. Вследствие большой скорости и высокой темп-ры кристаллизации П. изделия из него характеризуются высокой стабильностью размеров. Чтобы изготовить из П. изделия с очень точными размерами, после формования их необходимо медленно охлаждать. Формованные изделия пз П. легко подвергаются механич. обработке. [c.197]

В Э. с короткими червяками изготовляют трубы, полые изделия, профили и листы, в Э. с длинными червяками (быстроходных) — гранулы и пленки. Последний вид машин применяют также для нанесения пленочных покрытий на бумагу и ткани, дублирования пленок и наложения изоляции на провода и кабели. С увеличением длины червяка обычно уменьшают глубину канала в зоне выдавливания. Давление при экструзии в одночервячных Э. находится в пределах 10—50 Мн м (100—500 кгс1см ). Технич. характеристика горизонтальных червячных Э. приведена в таблице. [c.461]

Дальнейшая разработка экструзии начинается около 1845—1850 гг., когда этот процесс был впервые применен в Англии и Германии для покрытия медных проводов изоляцией из гуттаперчи . В 1851 г. подобным способом был успешно изготовлен первый подводный кабель, проложенный между Дувром и Кале. В США метод экструзии был впервые применен по предложению Де-волыфа в середине XIX века для изтотовления кабеля". [c.11]

Подводные кабели. Производство этих огромных кабелей осуществляется по специальной технологии. На фиг. 7.9 показана технологическая схема производства подводных кабелей, разработанная компанией Вестерн электрик и принятая во многих странах мира. Экструдеры, применяемые в таких линиях, имеют диаметр шнека 115 или 150 мм и мощность электродвигателя около 74 кет. Перед экструзией гранулы неокрашенного полиэтилена низкой плотности проверяются визуально в специальном чистом помещении, чтобы избежать загрязнения сырья и возможного в связи с этим изменения электрических свойств кабеля. Тщательно разработанная система отдающего устройства подает в угловую головку медный провод диаметром 6 или 8,5 мм. Наносимое покрытие имеет толщину 6—12 мм. Кабель проходит через охлаждающую ванну длиной более 84 м со скоростью около 15 м1мин. Температура воды в ванне тщательно контролируется и постепенно снижается с 82° С на входе в ванну до —20° С на выходе. Так как длина ванны слишком большая, она сделана с поворотом в обратном направлении, радиус поворота около 2 м. Перед намоткой качество кабельной изоляции тщательно проверяется. Кроме того, кабель, смотанный в бухты, подвергается многочисленным испытаниям на качество. [c.170]

Экструзию проводят по разным схемам в зависимости от типа экс-трудата трубы, шланги, плоские и рукавные пленки, листы, профильные изделия, сетки. К разновидностям процесса относят нанесение покрытий и изоляцию проводов, получение заготовок для выдувных полых изделий. [c.193]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология