Пресс-формы гидравлические

Для литья под давлением используются гидравлические или пневматические литьевые прессы с электроподогревом. Пресс-форма перед заливкой также подогревается до 100 °С. [c.175]

Терефталевую кислоту спрессовывали в стержни в пресс-форме гидравлическим прессом. [c.99]

Пластикационные шнековые приставки по конструкции аналогичны узлу впрыска литьевой машины. Приставку устанавливают на отдельном фундаменте за прессом и крепят к нему тягами (см. рис. 27, а-ХП). Пресс-порошок из бункера поступает в материальный цилиндр, в котором расположен однозаходный червяк, совершающий вращательное и возвратно-поступательное движения. Материал пластицируется и накапливается в головной части цилиндра при этом шнек отходит назад. При помощи вспомогательного цилиндра узел впрыска подводится к замкнутой пресс-форме. Гидравлический цилиндр впрыска соединяется с магистралью высокого давления, плунжер перемещает шнек, и в материальном цилинд- [c.343]

Штамповкой из винипласта можно получить детали любой конфигурации. Плоские детали толщиной 1—5 мм следует штамповать на эксцентриковых, рычажных или винтовых прессах, с предварительным нагревом заготовки до 50—60 °С. Детали выпуклой формы штампуют из винипласта, нагретого до 130 °С, на гидравлических прессах. Удельное давление при штамповке должно быть 2—3 МПа. Пресс-формы изготавливают из дерева или металла. [c.169]

Линзовый (U-образный) или поднутренный профиль можно гофрировать обкаткой холодной или горячей заготовки в роликах. Иногда используют комбинированный способ — предварительную обкатку роликами с последующей гидравлической формовкой. Применяется также последовательная формовка гофров резиной. За один ход пресса формуется один гофр. [c.110]

При экструзии [3] влажный осадок (часто со связующим) выдавливают в виде шнура из непрерывно действующего шнекового или гидравлического пресса. Форма и поперечный размер гранул определяются отверстиями в формующей головке пресса. На выходе из головки шнур контактной массы режут вращающимся ножом или натянутой струной, а образующиеся цилиндрики подхватываются ленточным транспортером. [c.97]

При анодно-гидравлической обработке накапливающиеся в прианодном слое продукты анодной реакции в виде гидроокисей металлов, кристаллов основных и средних солей и газов удаляются с обрабатываемой поверхности и из рабочей зоны потоком электролита, проходящим с большой скоростью через малое межэлектродное расстояние. В результате более быстрого растворения ближайших к катоду (инструменту) участков обрабатываемого металла поверхность изделия приобретает форму, соответствующую профилю инструмента. Этот метод применяется в производстве штампов, пресс-форм и других подобных изделий, а также для фрезерования, шлифования, снятия заусенцев и т. д. [c.460]

Приборы весы Каргина, сосуд Дьюара с нагревательным элементом, криостат, метроном, штанцевый вырубной нож, пресс-форма с обогревом, гидравлический пресс (школьный), электронный потенциометр типа ЭПВ-2 с термопарой, лабораторный автотрансформатор, вентилятор. [c.159]

При изготовлении положительных электродов для серебряно-цинковых аккумуляторов в стальную пресс-форму укладывают каркас из серебряной проволоки, засыпают серебряный порошок и прессуют на гидравлическом прессе. В некоторых случаях прессованные пластины еще дополнительно спекают в электрической печи. Отрицательный электрод готовят прессованием смеси окиси цинка с цинковым порошком. Токоотводом служит каркас из серебряной проволоки или сетки. Существуют электроды, в которых масса напрессована на перфорированный цинковый лист. В массу вводят связующие вещества, например, раствор крахмала или карбоксиметилцеллюлозы. [c.541]

Сначала получают таблетки пастированного цинка. Пресс-форма для получения таблеток состоит из многоместной кассеты, имеющей 25—50 ячеек, и двух металлических плит. На нижнюю плиту кладется листовая поливинилхлоридная или полиэтиленовая пленка, сверху которой помещается кассета. С помощью дозирующего устройства пастированный цинк выгружают на середину кассеты и накрывают (Поливинилхлоридной пленкой. Затем кладут верхнюю плиту. Пресс-форма помещается под плунжер гидравлического пресса. Кассета с отпрессованными таблетками передается в сборочное отделение. [c.165]

Для того чтобы избежать попадания грязи и масла в элементы, поступившие на операцию запрессовки, луженые крышки протирают марлей, смоченной в бензине или спирте. Цинковые опилки взвешивают на химико-технических весах. На гидравлическом прессе производят запрессовку цинковых опилок, находящихся в пресс-форме, в крышку элемента. [c.259]

Основной метод изготовления — прямое прессование в специальных пресс-формах на гидравлических или механических прессах. Прессовочный материал загружается в оформляющую полость пресс-формы, в которой под влиянием температуры и давления он переходит в пластическое состояние, заполняет форму и затвердевает. Процесс затвердевания — это химическая реакция (структурирование), в результате которой смола переходит в твердое, неплавкое и нерастворимое состояние. [c.307]

Готовая смесь поступает в расходный бункер гидравлического пресса БСП-500 (поз. 10), далее производится засыпка пресс-форм. Специальные операции по разравниванию и заглаживанию смеси не производят, так как распределение и уплотнение смеси, калибровка и формование изделий, придание им гладкой поверхности осуществляют при прессовании. Прессуют кирпич при давлении 30 МПа. Продолжительность цикла одной формовки — 0,15 мин. Далее производится распалубка, съем изделий и укладка на поддоны автоматом-укладчиком (поз. 11). [c.114]

Чтобы измельчить конгломераты, восстановленный порошок молибдена размалывают. Затем его просеивают и прессуют определенными навесками на гидравлических прессах в стальных пресс-формах или гидростатическим методом в водонепроницаемых оболочках и в жидкой среде (масло, вода и др.), находящейся в специальных сосудах высокого давления. В последнем случае создаются условия для всестороннего сжатия порошка, при котором он намного равномернее уплотняется по всему объему изделия. Давление на плоскость прессования на гидравлических прессах 2—5 т/см . При всестороннем прессовании в оболочках изделие равномерно прессуется по всему объему при более низком давлении. Благодаря этому требуется меньшее общее давление. Прессованное изделие спекают сначала при 1300—1400° в среде водорода, затем подают либо на второе спекание (также в восстановительной среде) при температуре на 800—400° ниже температуры плавления, либо переплавляют в плавильных печах. [c.220]

Оборудование вальцы смеситель пресс гидравлический пресс-форма на стандартный брусок на разрыв (лопатка). [c.169]

Падение давления воды в гидравлической сети Загрязнение пресс-формы нагаром резины и смазкой [c.147]

Вулканизация камер на поточной линии в многоместном вулканизаторе, работающем с автоматическим и ручным управлением. Многоместные вулканизаторы (рис. 12.8) для легковых камер состоят из восьми, а для грузовых камер — из двенадцати пресс-форм 7 или секций, расположенных в вертикальном положении. Пресс-формы обогреваются паром давлением 0,8 МПа, поступающим в паровую рубашку. Открытие и закрытие байонетных затворов пресс-форм и перемещение их вулканизационных элементов осуществляется с помощью гидравлического привода. Перед вулканизатором установлена стойка с питающими шаблонами для поддувки камер. Сначала на шаблон надевается и поддувается [c.162]

Автомат работает следующим образом. Поворотом барабана 1 (рис. 6.13) пресс-форма, находящаяся в открытом с одной стороны контейнера барабане, подается на позицию заливки, где смыкается гидравлическим цилиндром зажимного устройства 5 под действием усилия, превышающего распорные усилия, возникающие в момент заливки. При подводе литьевого механизма 5 к форме головка его, снабженная уплотнительной втулкой, запирает контейнер и одновременно контактирует с конической [c.216]

В состав стандартных установок входят поворотный стол с 8—14 (модификация 931) или 8—12 (модификация 933) блоками замыкания пресс-форм блок впрыска Р5Л-111 пульт обслуживания с распределительным шкафом гидравлический блок усилитель замыкания блока пресс-форм в позиции впрыска зажимные устройства для блоков впрыска и замыкания пресс-форм. [c.218]

Обрезинивают пятки вентилей в пресс-форме гидравлического пресса, обогреваемой паром. Металлический вентиль вставляют в гнездо пресс-формы, сверху на пятку вентиля накладывают кольцо из невулканизованной резиновой трубки. Резиновую трубку изготовляют на червячной машине и разрезают на специальном станке на кольца. Для облегчения резки резиновую трубку опрыскивают водой. Перед отправкой на вулканизацию заготовки (для удаления из них влаги) обдувают воздухом. После наложения кольца на пятку пресс закрывается и включается командный элек-тропневматический прибор. Вентили для легковых шин вулканизуют в течение 9 мин, для грузовых— 12 мин при 165 С. [c.168]

Анодно-гидравлическая размерная обработка осуществляется в станках, универсальных или специализированных (например, для обработки турбинных лопаток, обработки штампов и пресс-форм, прошивки отверстий, обработки внутренних цилиндрических поверхностей, резхи материалов, шлиф 0вания, снятия заусенцев и т. п ). Каждый такой станок содержит рабочую камеру, обычно закрытую прозрачным щитком для наблюдения за ходом процесса, в которую введены щпиндели с держателями инструмента (катода) и изделия. Шпиндели могут получать поступательные (подача) и вращательные движения от суппортов с электромеханическими приводами, находящихся вне рабочей камеры на станине станка. В рабочую камеру вводят электролит, вспрыс-кив.аемый под давлением в межэлектродный зазор. Последний весьма мал расстояния между электродами в зависимости бт процесса составляют от 0,1 до 0,5 мм. В зазорах скорость электролита достигает 5—40 м/с. В состав станка входят также насос, источник питания, баки для хранения и приготовления электролита и устройство для очистки последнего. [c.352]

Отвешенное количество актинной массы засыпается в корпу< элемента 5 через трубку 3 пресс-формы. Запрессовка активной массы производится на гидравлическом прессе за один ход без выдержки при промежуточном давлении. Пресс-форма помещается на рабочие плиты пресса. Пуансоном 1 активная масса запрессовывается корпус элемента, затем давление снимается. Левой рукой рабочий снимает пресс-форму с плиты прес- [c.254]

Грунтовку типа Сомастик наносят в трассовых условиях на участки предварительно зачищенной трубы рядом со сварным швом. Сразу же после высыхания грунтовки вручную или гидравлическим способом укладывают слой покрытия в виде горячей битумной мастики типа Сомастик . При использовании гидравлических пресс-форм стыки в трассовых условиях изолируют очень качественно. При этом быстро обеспечивается бесшовное покрытие нужной толщины. [c.18]

В процессе исследования гидравлического и временного режимов первшботки ДШ удельное давление варьировали от 80 до 240 кгс/с1г, а время выдержки образцов в пресс-форме от 3 до 30 мин. Результаты экспериментов приведены на рис.2,3. Установлено, что оптимальной величиной удельного давления при прессовании стеклопластиков из ДСВ является 120 кгс/ом , при которой ударная вязкость образцов достигает 120 кгс см/см , прочность при статическом изгибе - 2800 кгс/ом . Оптимальное время выдержки образцов в пресс-форме - 10 мин, при этом ударная вяз- [c.76]

Технология прессования фосфогипсовых смесей апробирована при изготовлении стенового кирпича в лабораторных условиях, Изготовлены партии образцов состава I (см. табл. 3,7) на гидравлическом прессе по следующей технологии. Подсушенный в естественных условиях фосфогипс смешивали с нейтрализующей добавкой в мелотерке в течение 10 мин, получая при этом смесь пластичной консистенции. Нейтрализованный фосфогипс смешивали с гипсовым вяжущим в лабораторной электрической мешалке в течение 1,,.1,5 мин, получая при этом полусухую смесь. Непосредственно после приготовления смесь засыпали в пресс-форму размером 250 х 120 х 65 мм и подвергали прессованию при давлении 20 МПа с выдержкой под давлением в течение 30 с. [c.109]

ПРЕССОВАНИЕ полимерных материалов, метод изготовления изделий в иресс-формах, установленных на прессе, обычно гидравлическом. Осуществляется ири давл. 20— 500 МПа и т-рах до 200 °С. Помещенный в пресс-форму материал нагревается, заполняет ее полость и одновременно уплотняется. Конфигурация изделия фиксируется в форме в результате отверждения (реактопласты), вулканизации (резины) или охлаждения (термопласты). Длительность цикла сокращается при загрузке в форму предварительно [c.477]

Пресс-формы с нижней зафузочной камерой (рис. 2.1,6) наиболее целесообразно устанавливать на специальных прессах с увеличенным усилием нижнего гидравлического цилиндра. Регулированием этого усилия в процессе запрессовки можно получить отливку с поверхностью прессования (плошддь проекции изделия и литниковой системы на горизонтальную плоскость разъема) почти в 2 раза большей, чем в формах без регулирования. Для этого после заполнения оформляющего гнезда давление в литьевом цилиндре уменьшают до 7... 10 МПа. [c.159]

Для получения компактного ковкого металла порошкообразный вольфрам прессуют на гидравлических прессах в разборных пресс-формах в бруски ( штабики ) поддавлением 2—5 т/см . Последние спекают в среде водорода сначала в муфельных электропечах, затем в сварочных аппаратах (печах прямого нагрева), в которых нагревающий ток пропускают непосредственно через штабик вольфрама. Температура первого спекания 1300—1400°. Оно придает штабикам некоторую прочность, достаточную для того, чтобы их можно было установить в контактных щипцах сварочного аппарата. Первое спекание также создает полностью металлический контакт между зернами вольфрама, что необходимо для последующей сварки . Второе спекание (сварка) производят при температуре, близкой к температуре плавления (порядка 3000°). Вольфрам в процессе сварки приобретает плотность 85—90% от теоретической. Окончательно пористость вольфрама устраняется только после ковки и отжига, которым штабик подвергают после сварки. [c.274]

Оборудование фарфоровая ступка с пестиком лабораторные вальцы плитка для определения скорости отверждения секундомер пресс-форма для стаидартиого бруска (см. стр. 224) лабораторный пресс гидравлический механический пресс открытая пресс-форма для таблетирования. [c.29]

Навеску материала помещают в нагретую пресс-форму и запрессовывают i помощью пуансона. При замыкании пресс-формы, когда между пуансоном и матрн останется 1—2 мм, включают вращение штыря пресс-формы и барабана записываюц устройства. Окончание опыта определяют по кривой (см. рис. 35). Вначале, когда териал находится в вязкотекучем состоянии, кривая идет почти параллельно оси цисс. По мере увеличения вязкости кривая поднимается, угол ее подъема характ зует кинетику отверждения пластика. По окончании испытания вращение щтыр барабана выключают, кран иа линии гидравлической жидкости открывают, пресс-фо раскрывают и извлекают образец. [c.237]

Вулканизация покрышек в автоклавах. Наружную поверхность невулканизованных покрышек покрывают смазкой, содержащей технический углерод, а борта — мыльной смазкой. Затем покрышку закладывают в нижнюю половину пресс-формы. Из отверстия варочной камеры вынимают заглушку (пробку) и вставляют вентиль— металлическую трубку с адаптором (переходником) на конце. После чего закрывают пресс-форму, подпрессовывают ее на гидравлическом прессе и при помощи электротельфера загружают в автоклав на подвижный стол. При этом съемный конусный выступ со сквозным отверстием верхней половины пресс-формы входит в соответствующую конусную выемку с отверстием нижней половины, благодаря чему образуется канал для подачи пара, перегретой и холодной воды в варочную камеру. [c.140]

Реовулканометр для контроля качества смесей. Реовулрсано-метр разработан в связи с потребностью в простом и надежном средстве для определения реологических свойств резиновой смеси. Этот прибор объединяет капиллярный реометр и простую машину для литья под давлением. Образец под действием постоянного гидравлического давления продавливается из капилляра в сменную пресс-форму с запирающим усилием до 1200 кг. На ленточном самописце регистрируется либо скорость экструзии, либо инжектируемый объем материала. При использовании реовулканометра в качестве капиллярного реометра пресс-форма остается открытой, и регистрируется только скорость экструзии (рис. 4.3). [c.169]

Способ L 1680 г ThOa и 34,4 г ZrOj (в качестве флюса) смешивают с 1450 г воды. В шаровую мельницу вместимостью 4 л помещают приготовленную смесь и 4000 г фарфоровых шариков (диаметр 25 мм) и проводят измельчение оксидов в течение 10 ч, до тех пор пока размер частиц не станет <10 мкм. Массу высушивают и просеивают через грохот 65 меш (650 отв./см2). Перемешивают порошок с суспензией полиэтиленоксида в воде ( arbowax 4000), содержащей 0,2 г полиэтиленоксида на 1 мл, пока не поглотится — 6% суспензии. Высушивают массу до пластического состояния при 80 С, протирают через сито (14 меш 30 отв./см ) н снова сушат при 60— 80 С на плоском противне. Приготовленной массе в гидравлическом прессе под давлением 1,4—2 кбар придают желаемую форму. Если использовано <6% связующего материала, пресс-форму нагревают, чтобы плотность изделия была постоянной. [c.1237]

При прессовании порошка урана в компактные куски в гидравлическом прессе мо жет произойти взрыв внутри пресс-формы. В настоящее время еще невозмо жно сказать что-либо о факторах, приводящих к подобным взрывам. Поэтому целесообразно такие работы производить за защитным экраном, [c.1277]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология