Регенерированная Ц

Жидкая или газовая смесь пропускается через слой адсорбента, обычно сверху вниз. Цикл адсорбции заканчивается после почти полного использования поглотительной способности адсорбента, на что указывает проскок адсорбируемого вещества. Затем через адсорбент пропускают вытесняющий агент (растворитель, водяной пар и т. д.), который вытесняет адсорбированное вещество с поверхности адсорбента. Иногда этого бывает недостаточно. Например, при адсорбционной очистке масел, парафина часть смолистых ве(цеств остается па поверхности адсорбента после вытеснения. Тогда адсорбент требует дополнительной регенерации путем выжига смолистых отложений, для чего его необходимо выгружать и регенерировать в отдельном аппарате. [c.258]

Ванадий обладает переменной валентностью и в условиях высокой температуры легко отдает часть кислорода железу, которое при этом разрушается, образуя окислы. Пятиокись ванадия превращается в четырехокись (с выделением атомарного кислорода, который окисляет железо), но при контакте с избытком кислорода в газовом тракте снова регенерируется в пятиокись. Таким образом, ванадий может играть роль переносчика кислорода — катализатора газовой коррозии. [c.57]

Катализатор состоит из окиси алюминия с 0,5—1,0% платины и некоторого определенного количества галоидов. Катализатор помещается в реакционной камере в виде таблеток и не регенерируется. После отработки [c.105]

Катализатор должен время от времени регенерироваться выжиганием отложений кокса в смеси азота с 2% кислорода. [c.209]

Так, например, бутадиен можно регенерировать из такого соединения с двуокисью серы нагреванием до 125°. Этот способ мон ет быть использован для получения чистых диенов, когда они находятся в смеси с другими близко кипящими моноолефинами или парафинами. В табл. 86 приведены температуры плавления и разложения некоторых продуктов присоединения двуокиси серы к диенам. [c.256]

Повышение перепада давления в реакторе может быть связано с нарушением технологического режима, в результате чего происходит отложение на катализаторе механических примесей или его разрушение. В том или ином случае требуется замена катализатора, связанная со вскрытием реактора. Для безопасной выгрузки катализатора его необходимо предварительно регенерировать. Это требование связано с тем, что после некоторого периода работы катализатор становится пирофорным, т. е. склонным к самовозгоранию. [c.68]

Переработка отработанного катализатора. Приготовленный описанным выше способом катализатор используют для синтеза. Когда активность катализатора снизится, его подвергают промежуточной регенерации непосредственно в реакторах, о чем будет идти речь ниже. После этого катализатор работает еще в течение некоторого времени и затем его опять регенерируют. После неоднократного повторения этой операции активность катализатора настолько падает, что промежуточная регенерация в реакторах уже не дает достаточного эффекта. Тогда катализатор выгружают из реактора и перерабатывают с разделением на исходные составляющие, которые затем вновь используют для приготовления катализатора. Само собой понятно, что при такой переработке регенерируют лишь кобальт и торий [27]. [c.85]

Таким образом, атом хлора, первоначально образовавшийся под действием световой энергии, регенерируется за счет действия другого механизма и может инициировать следующую цепь превращений. [c.139]

Для удаления последних следов хлористого водорода пары нентана в заключение промывают щелочью, которая поступает из секции гидролиза хлористого амила и затем регенерируется электролизом. [c.182]

В наилучших условиях за. один проход через печь в нитропарафины переходит около 40% всей примененной азотной кислоты. Остаток превращается в окиси азота, из которых затем регенерируют азотную кислоту. [c.282]

Индуктор в отличие от катализатора обязательно принимает участие в первичной реакции и не регенерируется, В качестве примера индуцированных реакций рассмотрим реакцию титрования солей Fe2+ перманганатом [c.375]

Если принять, что 5% азотной кислоты восстанавливается в закись азота или азот и тем самым не регенерируется в азотную кислоту, то выход составляет 89 7о и пересчете на азотную кислоту. Для окисления бутана, например, требуется около 7 молей азотной кислоты на каждый моль бутана. Если 60% азотной кислоты идет на окисление, то это значит, что каждый моль азотной кислоты окисляет 0,08 моля углеводорода, или // от 60%. Поэтому для нитрования берут около 83% бутана. [c.282]

Невозможно превратить за один проход количественно всю азотную кислоту в нитропарафин,, из-за того что исходный углеводород и получаемый нитропарафин подвергаются частичному окислению, что приводит к образованию окиси азота, которая хотя и непригодна для нитрования, но может быть регенерирована снова в азотную кислоту. Продуктами окисления являются спирты, кетоны, альдегиды, кислоты, окись углерода и углекислота в различных количествах. [c.282]

При пропускании через колонку щелочи ранее поглощенные анионы Ап- замещаются ионами ОН- и анионит ROH регенерируется. [c.132]

Из реактора постоянно отводится определенная часть насыщенного сажей и нефтяным коксом теплоносителя, который подается в регенератор подогретым воздухом и регенерируется при 900 °С за счет частичного сгорания остаточного нефтепродукта. В самом реакторе температура достигает 760—790 °С, время контакта —1 с. [c.29]

При промышленном синтезе кумола смесь пропан — пропилен вводится в эмульсию бензола и серной кислоты и одновременно непрерывно удаляется некоторое количество алкилатной эмульсии. После отделения серной кислоты, которая большей частью снова подается на алкилирование (регенерируется только часть серной кислоты), это количество алкилатной эмульсии заменяется новой серной кислотой. [c.265]

Следующей стадией исследования являлось выделение-из деароматизированной фракции парафиновых углеводородов нормального строения. Для этой цели применяли мочевину, которая, как известно из литературы [13], образует с парафиновыми углеводородами нормального строения комплексные соединения, при разложении которых снова регенерируются н-парафиновые углеводороды. [c.121]

При потере активности катализатора его регенерируют паровоздушным способом (см. стр. 70). [c.53]

Способ состоит в том, что ацетилен и синильную кислоту в молярном соотношепии 10 1 подают в пасыщ,енный при 40° раствор хлористой меди (одновалентной) и хлористого алюминия, подкисленный соляной кислотой до pH = 3,5 (рис. 151). При этом в реакцию вступает около 10% ацетилена, так что синильная кислота используется практически без остатка. Реакция идет при температуре около 80°. На 1 л катализаторной жидкости в час образуется 15—18 г нитрила. После одного-двух месяцев работы катализатор долгкен регенерироваться. Давление в процессе немного выше атмосферного. [c.247]

Насыщенный раствор МЭА регенерируется в отгонной колонне, нз которой уходит смесь сероводорода и паров воды. После охлажде-вия в конденсаторе-холодильнике она разделяется в сепараторе. Сероводород выводится с установки для получения серной кислоты или элементарной серы, а вода подается на орошение в отгонную колонну. После отгонной колонны регенерированный раствор охлаждается в теплообменнике, холодильнике и возвращается в цикл. Температурный режим отгонной колонны поддерживается подачей пара в рибойлер. [c.59]

Вопрос о том, тепло каких потоков выгодно регенерировать, должен решаться в каждом конкретном случае в зависимости от температуры п количества того или иного потока. Важно также правильно выбрать степень регенерации тепла па установке. Обычно ущ,ествует некоторая оптимальная степень регенерации тепла, являющаяся наиболее экономичной. С углублением регенерации тепла увеличивается поверхность теплообменных аппаратов, возрастает температура отходящих дымовых газов в печн и снижается коэффициент полезного действия печи, вследствие чего может увеличиться расход топлива.В конечном счете экономия от снижения расхода воды па охлаждение и расход металла на холодильники может оказаться меньше, чем дополнительные затраты на топливо и по-ыерхность теплообмена. [c.145]

На схел1е показано, что газ последовательно проходит через три конвертора, после каждого из котор].1Х подвергается пролгывке для удаления углекислоты в результате газ полностью освобождается от окиси углерода. В настоящем примере газ отмывается от углекис.лоты примерно 20%-ным водным раствором моноэтаноламина. Насыщенный углекислотой этано-ламиновый раствор регенерируется продувкой острым паром. Количество углекислоты составляет около 300 на 1000 водорода. Чистота водорода 99,8%. Из I зтаноламизюного раствора вымывается 25 м углекислоты [23]. [c.30]

При каталнтичес1Сом крекинг-процессе, как и Н])и термическом, образуются газ, бензин и пысококпнящне продукты. Склонные к коксообразова-нию, богатые ароматическими углеводородами продукты конденсации отлагаются на поверхности катализатора, который через определеиные промежутки времени регенерируется. Жидкий остаток (мазут) в этом процессе не отделяется. [c.40]

Выделение изобутена из Б-Б-фракции [49]. Прежде чем подробно рассматривать разделение парафинов и олефинов, которые могут содержаться во фракции С4, следует коротко остановиться на выделении изобутена экстракцией 65%-ной серной кислотой. Экстракция фракции С4 65%-ной серной кислотой проводится под давлением, гарантирующим протекание процесса в жидкой фазе. При этом образуются два слоя нижний, состоящий из трет-бутилсерной кислоты и верхний — свободный от изобутена. При поддержании определенной температуры, концентрации кислоты и времени контакта можно практически количественно извлечь изобутен из верхнего слоя. Из трет-бутилсерпой кислоты большую часть изобутена удается регенерировать разбавлением трете-бутилсерной кислоты, примерно до 45%-ной крепости, водой и последующей отдувкой водяным паром. Освобождающийся при этом газ после промывки водой компримируется, конденсируется и подвергается ректификации нод давлением. [c.78]

Способы работы также часто различны. Как и в каталитическом крекинге, здесь различают три вида установок установки с неподвижным катализатором, в которых контакт находится в виде таблеток, установки с подвижным катализатором, в которых контакт, в большинстве случаев имеюш,ий форму шариков, непрерывно циркулирует через установку и реактивируется (регенерируется) в особой печи и, наконец, установки, работающие по принципу псевдоожиженного слоя, в которых катализатор находится в пылевидном состоянии и поддерживается парами бензина в постоянном завихренном движении. Так как процесс эндотермический, то часть необходимого тепла подводится за счет предварительного подогрева бензиновых паров циркулирующим водородом, а другая часть катализатором, который в процессе регенерации (выжигание кокса в струе воздуха) поглощает много тепла. [c.105]

Продукты реакции, выходящие из печи, где идет гидроформилирование, и состоящие главным образом из альдегидов, после отделения смеси окиси углерода и водорода подаются во вторую печь, заполненную только пемзой, где при температуре 120° и давлении 180 ат водорода растворенный в продуктах реакции кобальткарбонил осаждается на пемзе в виде тонко распыленного кобальта. После накопления в этой печи примерно 10% металлического кобальта катализатор регенерируется. Потери кобальта в первой печи пополняются добавкой маслорастворимых кобальтовых мыл. Углеводородно-альдегидная смесь после отделения кобальта гидрируется и разделяется на составляющие ректификацией. [c.218]

Продукт реакции фильтруют в горячем состоянии, катализатор в особой установке промывают ксилолом и затем регенерируют. Горячий ксилольный раствор полиэтилена охлаждают до 25—60 и выделяющийся в осадке полимер отделяют фильтрованием. Для дальнейшего выделения полиэтилена к фильтрату добавляют л идкий пропан, бутан или спирт. Затем от фильтрата перегонкой отделяют ксилол, возвращающийся на иолимеризациоппую установку. В остатке остаются низшие полимеры этилена и алкилированпый ксилол. Полиэтилен освобождается от остатков растворителя. Превращение взятого для полимеризации этилена составляет около 98%. [c.224]

Недавно был разработан новый процесс термокаталитического хлорирования газообразных парафиповых углеводородов, в частности метана, пропусканием углеводорода через расплав хлорной меди (двухвалентной) при температуре около 400°. При этом протекает хлорирование с превращением хлорной меди в полухлористую медь, которая под действием кислорода и хлористого водорода снова регенерируется в хлорную медь. Этот процесс может быть осуществлен в непрерывном варианте. Для снижения температуры плавления хлорной меди к ней добавляют хлористый калий [46]. Этот процесс аналогичен реакции фторирования при помощи трехфтористого кобальта. Применение указанного процесса предотвращает сгорание углеводородного сырья, так как хлорирование проводят в отсутствие кислорода. Благодаря этому значительно упрощаются проведение процесса и дальнейшая переработка продуктов хлорирования [47]. [c.154]

Бутадиен и другие 1,3-диены легко присоединяют ЗОз с образованием циклических сульфонов, из которых они могут регенерироваться нагреванием [c.256]

В ряде публикаций рекомендуется постоянно регенерировать катализаторы процесса. Хорошо зарекомендовали себя катализаторы три-пропилат алюминия [24], тетрапропилат титана -Ь триэтилалюминий [25] и трипропилалюминий + трипропилат алюминия ацетилаце-тонат никеля в присутствии фенилацетилена (для продлепия срока службы катализатора). Ири использовании таких катализаторов можно рассчитывать па выход 53% 2-метилпентена-1 и 41% 2-метил-пентена-2 [26]. [c.216]

Первая регенерация катализатора проводится после примерно 700 час. работы. Начальную температуру синтеэа принимают 185° и затем поднимают до 190°. После регенерации катализатор снова обеспечивает исходную глубину превращения. За 4—6 месяцев работы катализатор регенерируют 4—5 раз. Катализатор дезактивируется главным образом вследствие отложений на нем высокоплавкого парафина. При регенерации этот парафин удаляют экстракцией, а катализатор восстанавливают водородом. [c.93]

В рассматриваемом лроцессе используют суспендирсванный в масле порошкообразный железный катализатор. Суспензия поддерживается в постоянном движении вследствие барботажа синтез-газа. В реакторе размещается теплоотдающая поверхность, интенсивность теплоотдачи в условиях процесса значительно превышает достижимую в старом процессе Рурхеми, местные перегревы, ведущие к метанообразованию и отложению углерода, практически исключаются. Допустимая объемная скорость в 4—8 раз превышает объемную скорость на стационарном катализаторе. Разгрузка катализатора и пуск системы на свежем катализаторе производятся очень легко. Катализатор не регенерируют. [c.118]

На промышленных установках в автоклав загружают около 1350 кг сплава и 590 кг хлористого этила из этого количества 200 кг хлористого этила регенерируют. При реакции образуется 390—400 /сз тетраэтилсвинца, или в пересчете на натрий 81,5—84% от теоретического выхода. Продолжительность реакции 8 час. Как побочный продукт на установке производительностью 300 т1месяц тетраэтилсвинца получают около 70 кг висмута [183]. [c.213]

В обоих случаях применяется рециркуляция хлора. Кроме того, необходимо регенерировать хлор из хлористого водорода, образующегося при реакциях хлорирования и дегидрохлорироваиия. [c.216]

В результате отщепления хлористого водорода и одновременного гидрирования образующегося олефина (вследствие межмолекулярного перераспределения — диспронорционирования — водорода) регенерируется значительная часть парафинового углеводорода, первоначально израсходованного в реакции хлорирования. [c.242]

Остаток азотной кислоты не теряется, а представляет в значительной части окись азота, из которой азотная кислота снова может быть регенерирована. Если нанести на график выходы по температуре при постоянном времени контактации, то получается кривая, которая сначала поднимается, достигая, своего максимума, и онова падает [77]. [c.281]

В-ка честве абсорбента в колонке 7 используется ацетон. Темле-рат)фа верха абсорбера поддерживается равной минус 98 °С для предотвращения уноса ацетона с сухим газом. Ацетон регенериру-ется в десорбере 8. Целевыми фракциями установки являются этиленовая и пропиленовая франции метано-водородная фракция используется в качестве топлива или направляется ща выделение водорода этановая и щропановая фракции возвращаются на пиролиз этиленовая фракция направляется на химическую переработку, а фракция 2С4 и выше разделяется в дальнейшем на фракции С4 и С5. [c.297]

Первый метод аналогичен используемому для этилена. Пропилен или газы, содержащие пропилен, абсорбируются под давлением в 94%-ной серной кислоте при 20 °С. Образующаяся смесь моно-и диизопропилсульфатов омыляется после разбавления водой, затем изопропиловый спирт и диизонропиловый спирт, являющиеся побочными продуктами, отгоняются водяным паром. Разбавленную кислоту регенерируют и возвращают в процесс. [c.55]

МОЖНО алкплировать изобутан пропиленом, получая изогептаны [15, 16]. После этого кислота еще разбавляется и в таком виде используется для алкилирования изопентана С - и Ст-олефинами, а также для селективного вымывания диолефинов. После этого кислота регенерируется. Регенерация серной кислоты определяет минимальную мощность алкилирования, обеспечивающую рентабельность установки. На меньших установках выгоднее работать только с фтористым водородом [17]. (При отсутствии обработки потери катализатора в присутствии фтористого водорода значительно уменьшаются [18].) [c.256]

Исходный пропилен должен быть очнь чистым 099,5%), ни в коем случае не должен содержать азотных, фосфорных и серных соединений и ацетиленов. Этот метод дает выход в единицу времени на единицу объема около 100 катализатор, о котором подробных сведений не имеется, необходимо регенерировать каждые 2—10 дней. Исходным продуктом могут служить также и смеси пропан — пропилен. При использовании чистого пропилена конверсия составляет 43—44%, селективность 94—98%. После перегонки получаются очень чистые продукты 99,8%-ный этилен и 96,4%-ный бутен-2 (наряду с 3,46% бутена-1). Бутен-2 можно либо подвергнуть алкилированию, либо дегидрировать в бутадиен. В настоящее время бутен-2 в основном и используется для получения бутадиена. Дегидрирование можно осуществлять термически или лучше каталитически (выход 76,9%) [13] присутствие бутена-1 при этом нежелательно [14-16]. [c.327]

Для исследования конденсированных ароматических углеводородов, наряду с другими методами хроматографической адсорбции, комбинационного рассеяния, был иримспеи и пикратный метод, который, как известно, основан на осаж-дсипи ароматических углеводородов в виде пикратов, разло-же я Ем последних можно регенерировать конденсированные ароматические углеводороды. [c.42]

Повышение качества продукта пли фракции в процессе гидро-очистки достигается за счет удаления нежелательных иримесей, таких, как сера, азот, кислород, смолистые соединения, непредельные углеводороды. Процесс осуществляется па стационарном катализаторе в среде водородсодержащего газа в условиях, при которых 97—99% (масс.) исходного сырья превращается в очищенный продукт. Одновременно образуется незначительное количество бензина. Катализатор периодически регенерируют. [c.4]

Состав дылшвых газов при установившемся режиме изменяется следующим образом содержание HjS и SO2 неуклонно снижается, За, СО2 и СО — изменяется незначительно. При послойном горении OK a верхние слои к-атализатора регенерируются раньше нижний. Наблюдается постепенное снижение температуры в реакционной оне, и в дымовых газах на выходе из реактора появляется кислород. [c.131]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология