Элеватор для суспензии

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

При проведении первой стадии смешения под каждым резиносмесителем 1 устанавливают по одному червячному гранулятору 2 для доработки и гранулирования маточной смеси. Частота вращения четырехлопастных роторов резиносмесителя объемом 620 л составляет 50 об/мин, а диаметр червяка гранулятора равен 608 мм по всей длине. Г ранулы обрабатывают поверхностно-активным веществом и подают на вибротранспортер 3 для удаления избытка суспензии, а затем элеватором 6 и ленточным транспортером 7 направляют в барабаны 8 для охлаждения. Каждый гранулятор агрегируют с двумя барабанами для обеспечения непрерывного потока при переходе с одной резиновой смеси на другую. Гранулы в барабане охлаждают воздухом, нагнетаемым вентиляторами. Барабаны имеют специальные спиральные насадки для обеспечения продвижения и оптимальной степени контакта гранул с потоком охлаждающего воздуха. Производительность каждого барабана 12 т/ч. Гранулы, выходящие из барабана с температурой 30—40 °С, системой ленточных транспортеров направляются во вращающиеся емкости для хранения маточных смесей. Перемешивание маточных смесей во время хранения способствует усреднению гранул, поступающих в разное время, а следовательно, и улучшению их качества. Каждая емкость рассчитана на вместимость 24 т смеси при коэффициенте заполнения у = 0,6. [c.8]

Охлажденная суспензия из кристаллизаторов 5 спускается в опрокидывающийся вакуум-фильтр 6, где производится предварительное отделение кристаллов от раствора. Отжимаемый растворитель из вакуум-фильтров стекает в приемники 7, а кристаллическая масса при помоши шнека 8 передается на центрифуги 9. Оттеки растворителя из центрифуги поступают в тот же приемник 7, а обогащенный, примерно 40%-ный, антрацен шнековым транспортером 10 передается на склад либо в приемный бункер ковшевого элеватора I, при помощи которого он подается в загрузочный бункер 11. [c.247]

Вращающиеся печи, применяемые для вельц-процесса, имеют длину 30—45 м и диаметр 2—3,5 м. Отнощение длины таких печен к их диаметру равно 15—25. Печь делает 0,75—1 об/мин. Количество шихты, находящейся в печи, составляет 15—20% от объема печи, а продолжительность пребывания шихты в печи колеблется в пределах 2—3 час. Через смотровые окна в печи можно наблюдать за ходом вельц-процесса. При правильном течении процесса шихта, поступающая в печь, сначала подсушивается и подогревается за счет выходящих из печи продуктов сгорания, которые охлаждаются при этом до 300—400°, после чего уходят в боров. При дальнейшем движении шихты начинается восстановление окислов и последующее окисление выделяющихся в парообразном состоянии металлов. Этот процесс, протекающий при 1000—1100°, сопровождается появлением на поверхности шихты зеленоватого пламени. По мере дальнейшего движения шихты к выпускному отверстию содержание цинка в ней уменьшается, зеленоватое пламя становится короче и, наконец, уступает место желтому пламени, которое указывает на выгорание угля из шихты. Для полного извлечения цинка из шихты последняя должна находиться в печи не менее двух часов. Шлаки, остающиеся в результате обработки шихты, выходят из печи через камеру 5. Крупная пыль и шихта, уносимые из печи продуктами сгорания, при прохождении через пыльные камеры 6 осаждаются в них и периодически возвращаются в печь шнеком 7 и элеватором 8. Суспензия окислов металлов в воздухе, прошедшая пыльные камеры, по трубопроводу 9 поступает в холодильник 10, а затем в систему из трубчатого 11 и пластинчатого 12 электрофильтров. Для улавливания последних следов окислов газы после электрофильтров пропускают через рукавный фильтр 13. [c.130]

Суспензию, сгустившуюся в отстойнике 67, насосом непрерывно откачивают в чан 68, в котором ее подогревают острым паром до 70—75°. Подогретую суспензию накачивают в корыта вакуум-фильтров 69. Отфильтрованную пасту с содержанием воды 24—28% через питатель 70 подают в сушилку 77 из которой сухой литопон выходит с содержанием влаги 0,1—0,3%. Высушенный литопон транспортером 72 подают в элеватор 73, который высыпает литопон в бункер 74. Из бункера 74 литопон через тарельчатый питатель поступает в дезинтегратор 75. Для получения высокодисперсного литопона рекомендуется измельченный литопон пропустить через второй дезинтегратор 76, который соединяется с первым дезинтегратором элеватором 77 и бункером 78. Измельченный литопон ссыпается в бункер 79, из которого литопон поступает самотеком в упаковочную машину 80, пакующую его либо в бочки по 200 кг, либо в бумажные мешки по 40—50 кг. [c.241]

Суспензию, сгустившуюся в отстойнике 67, насосом непрерывно откачивают в чан 68, в котором ее подогревают острым паром, так как с повышением температуры суспензии производительность фильтров повышается. Подогретую суспензию накачивают в корыта вакуум-фильтров 69. Отфильтрованную пасту с содержанием воды 24—28% через питатель 70 подают в сушилку 71, из которой сухой литопон выходит с содержанием влаги 0,3—0,5%. Высушенный литопон-фабрикат транспортером 72 подают в элеватор 73, который высыпает литопон в бункер 74. Из бункера 74 литопон через тарельчатый питатель поступает в дезинтегратор 75. Для получения высокодисперсного [c.213]

Рис. 136. Схема поточной линии гранулирования, транспортировки, хранения и развески каучуков /—пластикатор 2—гранулятор 3—вибрационный транспортер насос для подачи каолиновой суспензии 5—элеватор 5—сушильная камера 7—вытяжной вентилятор —ротационный приемник гранул 9—приемная воронка УО—пневматические приводы для днищ секций

I — аппарат САИ 2 — выпарные аппараты 3 — циркуляционные насосы 4 — сборник упаренной суспензии 5 — аппарат БГС 6 — элеватор 7 — грохот 5— валковая дробилка 9 — охладитель КС бер с плавающей насадкой 11- полая башня емкость 14 — теплообменник [c.313]

I, 23 — ленточные конвейеры 2 — бункер 3 — шнек 4, П — элеваторы 5 — весовой дозатор в — реакторы для разложения 7 — реакторы для аммонизации 8 — скруббер 9 — центробежные насосы 10. 25 — вентиляторы И — сборник 12 — желоб 13 — сборник для суспензии 14 — насос для суспензии 15 — аппарат БГС 16 — топка 18 — грохот 9 — дробилка 20 — охлаждающий барабан 21 — бункер для припудривающей добавки 22 — барабан для кондиционирования 24 — циклоны [c.330]

I — резервуар для азотной кислоты 2 — дозаторы 3 — бункер для фосфатного сырья 4, 11 — аммиачные холодильники 5 — циркуляционный насос 5 — абсорбер кислых газов 7 — реакторы 8 — сборник азотнокислотной вытяжки 9 — водяной холодильник 10 — кристаллизатор 12 — промежуточный резервуар для бензина 13 — центрифуга 14 — вентилятор 15 — сборник раствора нитрата кальция 16 — сборник маточного раствора 17 — нейтрализатор 18— бункер для хлорида калия 19— абсорбер 20 — смеситель суспензии с ретуром 21 — воздушный компрессор 22 — аппарат БГС 23 — топка 24 — циклоны 25 — элеваторы 26 — грохоты 27 — транспортер 28 — холодильный барабан 29— валковая дробилка 30 — барабан для кондиционирования 31 — бункер для припудривающей добавки [c.339]

Растворы и суспензии, перерабатываемые в производстве хлорида калия из калийных руд, действуют разрушающе на аппаратуру. Значительный коррозионный и эрозионный износ наблюдается в трубопроводах, растворителях, отстойниках для горячих щелоков, насосах, ковшах элеваторов и др. Для защиты аппаратуры применяют различного ро а покрытия. Растворители покрывают диабазовой обмазкой. Вакуум-корпусы гуммируют или футеруют, например антегмитовыми плитками (спрессованными из порошка графита, пропитанного фенолоформальдегидной смолой). [c.259]

I — аппарат САИ 2 — сборник 3 — центробежные насосы 4 — выпарные аппараты 5 — барометрический конденсатор 5 — вакуум-насос 7 — барометрический бак 8 — сборник упаренной суспензии 9 — топка 10 — аппарат БГС И — молотковая дробилка 12 — элеватор 13 — грохот 14 — валковая дробилка 15— вибротранспортер 16— холодильник КС 17 — вентилятор 18 — испаритель жидкого аммиака (охладитель воздуха) 19 — циклоны 20 — кислотный промыватель газа 21 и 23 — циркуляционные сборники 22 — промыватель газа 24 — брызгоуловители. [c.294]

Суспензию катализаторной массы перемешивают в течение получаса и подают в распылительную сушилку 8. Сушат подогретым воздухом, циркулирующим с помощью вентилятора. Воздух нагревают до 400 °С в воздухоподогревателе с помощью дымовых газов, образующихся при сжигании природного топлива. Влажность высушенного продукта не превышает 2%. Сухую массу элеватором 9 подают через приемный бункер 10 в смеситель 11, где смешивают с графитом. Содержание графита в массе составляет около 1,5% (масс.). Таблетирование производят в таблеточной машине 12. [c.134]

Полученную таким путем суспензию литопона тщательно промывают, сгущают в отстойниках, фильтруют на вакуум-фильтрах, высушивают в петлевых сушилках и измельчают. На рис. 10 представлена схема конечной ступени измельчения литопона. Из сушилки литопон поступает на ленточный транспортер 1 и далее элеватором 9 подается в бункер 8. Из бункера через питатель 7 подается в измельчитель-дезинтегратор 6. Измельченный материал поступает в шнековый сепаратор 2. Через этот же сепаратор при помощи вентилятора 5 и трубопроводов 10 и 11 прокачивается воздух. Литопон шнеком перемещается к выходному штуцеру. Воздух подхватывает мельчайшие частицы материала и выносит их через вентилятор 5 в циклон 3, где эти частицы под действием центробежных сил выделяются из газового потока и оседают на дно циклона в качестве готового продукта. Отсюда через специальный затвор (на рисунке не указан) литопон выводится в расходные бункера на упаковку. [c.16]

Глина со склада / через пластинчатый питатель 2 и элеватор 3 поступает на камневыделительные вальцы 4, а затем на бегуны 5, где измельчается с целью лучшего суспензирования (пульпирова-ния) ее в воде. Из бегунов материал загружают в пульпатор 6 с пропеллерной мешалкой, заполненный водой. После перемешивания глины с водой в течение 2—6 ч (в зависимости от сорта глины) полученную суспензию частично (на 50—80 /о) освобождают от посторонних включений, недиспергирующихся в воде, пропуская через вибросито 7. Из приемника репульпатора 9 взвесь глины в воде насосом подают в отстойник (ныне отстойники заменяют гидроциклонами) на окончательную очистку суспензии от примесей (крупных включений), которые значительно дезактивируют катализатор. В аппарате 13 взвесь подщелачивают аммиаком до рн = 10—И, что позволяет получить более активную контактную массу. [c.169]

Продолжительность приготовления маточной смеси обычно не превышает 3 мин, а температура смеси 140 °С. Готовую маточную смесь выгружают из резиносмесителя в гранулятор 12. Для предотвращения слипания гранул в головку гранулятора из бака 13 центробежным насосом 14 подают каолиновую суспензию. При перемещении обработанных гранул по вибротранспортеру 15 происходит удаление избытка суспензии, которая через сетку по сливному трубопроводу стекает в бак 13 с мешалкой. С вибротранспортера гранулы элеватором 16 подаются в охладительно-сушильную камеру 17 с трехъ- [c.7]

Металлический цинк загружается в барабан вращающейся печи 1 через окислительную камеру 2 Природный газ сжигается в топке 3 и поступает в рабочее пространство печи Суспензия оксида цинка из окислительной камеры 2 поступает в уравнительную камеру 4 и затем — в белилопровод 5. Улавливание белил осуществляется в рукавных фильтрах 7 Готовый продукт шнеком 8 и элеватором 9 подается в упаковочную машину 10 Движение суспензии белил в уловительной системе обеспечивается воздуходувкой 6 и вытяжным вентилятором 11 [c.282]

Синтез пигмента проводится в реакторе 1, в который подают предварительно промытые металлические отходы с помощью подъемника 2, раствор железного купороса через мерник 3 и зародыши — через мериик 4 Зародыши готовят в отдельном аппарате 5, куда заливают раствор железного купороса через мерник 6, аммиачную воду через мерник 7 и раствор бертолетовой соли через мерник 8 Для приготовления раствора железного купороса используется аппарат 9 Очищенный на фильтре 12 раствор собирают в сборнике 13 Суспензию железооксидного пигмента выгружают из реактора в сборник 14, откуда ее непрерывно перекачивают на барабанный вакуум-фильтр 15 С фильтра раствор железного купороса поступает в сборник 18 для повторного использования в производстве Пасту пигмента репульпируют в репульпаторе 20 и подают на следующий вакуум-фильтр и т д Промывные воды с вакуум-фильтров направляют на очистку С последнего вакуум-фильтра паста пигмента подается транспортером 21 в сушилку 22, откуда пигмент системой шнеков и элеваторов подается на измельчение в дезинтегратор 26 и на упаковку [c.297]

Получают этот раствор в колонне 1, куда предварительно гранулнрован-яый свинец подают с помощью электротельфера 2 Разбавленную до необходимой концентрации азотную кислоту непрерывно вводят через дозатор 3 в нижнюю часть колонны Раствор нитрата свинца непрерывно сливают в приемную емкость 4, откуда перекачивают насосом 5 в напорную емкость 6 Предварительно приготовленную хромовую смесь собирают в напорной емкости 7 Осаждение пигментов проводят в реакторе непрерывного действия 8 Исходные растворы непрерывно вводят в него в заданных соотношениях с помощью дозаторов 9 я 10, а образовавшуюся суспензию непрерывно сливают самотеком для вызревания в аппарат II Для стабилизации кристаллической структуры образовавшегося крона предназначен аппарат 12 В него вводят из мерника 13 предварительно приготовленные растворы стабилизаторов Суспензию готового пигмента насосом 14 перекачивают в емкость 15, откуда она поступает для фильтрования иа вакуум-фильтр 17 Отмывку пигмента от водорастворимых солей проводят в репульпаторе 18 Отфильтрованная на вакуум-фильтре 20 паста пигмента поступает в сушилку 21 Высушенный пигмент системой шнеков и элеваторов подается на измельчение в дезинтегратор 25 и на упаковку [c.311]

Охлажденная суспензия белил попадает в систему мешочных фильтров с механическим автоматическим встряхиванием (рис. 37). Система мешочных фильтров состоит из большого числа цилиндрических тканевых фильтров, присоединенных к белилопроводу. Фильтры присоединены к бункерам, в которые белила ссыпаются при встряхивании фильтров. При прохождении воздуха через ткань фильтра содержащиеся в воздухе частицы белил задерживаются, а воздух проходит сквозь ткань в металлический кожух фильтра и выбрасывается в атмосферу. Поверхность фильтров определяют из расчета 1 фильтрующей поверхности на 0,25—0,35 ж воздуха в минуту при ручном встряхивании [3] и на 0,8—1 м воздуха при автоматическом встряхивании. Белила, осевшие на стенках фильтров, встряхиванием последних периодически сбрасывают в бункеры, откуда системой шнеков и элеватора их подают в бункер упаковочной машины. [c.108]

При прохождении суспензии белил по такому белилопроводу в начальной его части осаждаются белила, состоящие из наиболее крупных частиц, а в конце — наиболее дисперсные белила, но содержащие окислы свинца и кадмия, и поэтому имеющие слабый желтоватый или буроватый оттенок. В средней части белилопровода осаждаются дисперсные белила белого цвета без всяких оттенков. Следовательно, такая система улавливания белил дает возможность получать отдельно по крайней мере три сорта, один из которых является очень высоким (из средней части белилопровода). При улавливании белил в мешочных фильтрах все сорта во время выгрузки перемешиваются элеваторами и шнеками и получается один средний, недостаточно высокий сорт. К недостаткам описанной выше системы следует отнести трудность механизации выгрузки белил из уловительной системы и большие производственные площади, занимаемые белилопроводом. [c.111]

Сущка производится прямотоком. Высушенный продукт транспортерной трубой б и элеватором 7 подается через электромагнитный сепаратор 8 в бункер 9, питающий бегунковую мельницу 10 с встроенным в нее воздушным сепаратором. Увлекаемые из мельницы вентилятором И размолотые частицы разделяются в сепараторе, причем крупные частицы возвращаются на домалывание, а тонкие выделяются из воздушной суспензии в циклоне 12, откуда поступают в бункер 13. Мельница работает в замкнутом воздушном цикле. Избыток воздуха выводится из системы через всасывающий фильтр 15 и вентилятор 16. [c.488]

Охлажденная суспензия белил попадает в рукавный фильтр (рис. 33), представляющий собою несколько рядов цилиндрических фильтров из ткани, присоединенных к белилопроводу, по которому идет суспензия белил в воздухе. Каждые четыре фильтра присоединены к одному бункеру, в который ссыпаются белила при встряхивании фильтров. При прохождении воздуха через ткань фильтра содержащиеся в воздухе частицы белил задерживаются внутри фильтра, а воздух проходит сквозь ткань в рабочее помещение. Общую поверхность фильтров определяют из расчета 1 м фильтрующей поверхности на 0,25—0,5 воздуха в минуту [9]. Осевшие на стенках фильтров белила встряхиванием фильтров периодически сбрасывают в бункера, из которых их системой шнеков и элеватора подают в бункер упаковочной машины. [c.120]

Смеситель гидромассы (рис. 221), приготовляющий смесь из эмульсии битума, диатомитовой суспензии и минеральной ваты, состоит из корпуса 1 с крышкой 2, в которой находятся патрубок 3 для подачи эмульсии, соединенный эмульсопроводом с дозатором эмульсионной установки (см. поз. 4 рис. 222), люк 4 для загрузки ваты, соединенный рукавом с дозатором ваты (см. поз. 5 рис. 222) и люком для очистки 5- В корпусе смесителя смонтированы три мешалки 6, каждая из которых состоит из четырех крестовин, снабженных планками 7. Для удаления корольков, оседающих Б нижней воронке 8 корпуса, служит скребковый транспортер 9, движущийся по направляющим 10 его герметичного корпуса И-Натяжная станция 12 транспортера расположена б верхней выгрузочной головке. Лопасти мешалки вращаются от привода (мощностью 10 кВт) с частотой 25 об/мин в сторону выхода гидромассы на элеватор (см. поз. 7 рис. 222), приемная течка которого присоединена к выходному патрубку 13 смесителя. Для выпуска эмульсии при чистке смесителя служит задвижка 14. [c.357]

I — реактор-сатуратор 2 — сборник суспензии 3 — центробежный насос 4 — дозатор суспензии 5 — распылительная сушилка 6 — циклон 7 — вентилятор 8 — абсорбер 9 — шнек 10 — дробилка 11 — элеватор 12 — бункер 13 — двухвальный смеситель 14 — окаточный барабан 15 — барабанная сушилка 16 двухситный грохот П — холодильник КС 18 —- транспортер. [c.292]

I — аппарат САИ 2 — сборник аммофосной суспензии 3 — центробежные насосы 4 — дозатор 5 — аппарат РКСГ 6 — камеры сжигания газа 7 — вентиляторы 8 — аммиачный холодильник для воздуха 9 — охладитель КС 10 — элеватор 11 — грохот 12— дробилка 13 — циклоны 14 — абсорберы 15 — брызгоуловители 16 — сборники. [c.293]

Промышленная схема измельчения известняка в производстве преципитата представлена на рис. 6. Куски известняка со склада грейфером 1 подаются в бункер 2, а затем питателем 5 —в валковую дробилку 4. Известняк, измельченный до размера кусков 8—10-мм, элеватором 5 поднимается в бункер 6, из которого питателем 7 направляется в барабанную мельницу 8. В эту же мельницу подается и вода в количестве 430 л иа 1т известняка. Полученная паста поступает в сборник 9 с мешалкой, где разбавляется чистой или промывной водой (промывка преципитата на фильтрах), пока соотношение жидкой и твердой фаз не достигнет 70 30. Суспензия такого состава и подается насосом 10 на преци-питирование, т. е. нейтрализацию фосфорной кислоты известняком и получение преципитата. [c.13]

После окончания полимеризации суспензия поступает в мутиль-ник, где происходит охлаждение до 30°. Охлажденная суспензия поступает на центрифугирование. Отмытый и отжатый порошок подается на шнек. Шнеком и элеватором порошок подается в турбулентную сушилку. Сушка производится горячим воздухом, идущим навстречу потоку порошка. Высушенный материал подается на шнекование и упаковку. [c.71]

Смотреть страницы где упоминается термин Элеватор для суспензии: [c.7] [c.7] [c.9] [c.65] [c.198] [c.207] [c.334] [c.436] [c.519] [c.123] [c.157] [c.227] [c.50] [c.134] [c.129] [c.189] [c.119] [c.176] [c.300] [c.308] [c.318] [c.219] [c.12]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология