Механическая обработка изделий автоматические

Автоматическая роторная линия (рис. 156) состоит из шести технологических и трех транспортных роторов. В роторе / осуществляется дозирование порошка, в роторе Спрессуются таблетки заданной массы. В роторе 3 таблетки подогреваются до 80—90° С, что позволяет сократить время прессования изделий. Прессование выполняется в роторе 4, откуда детали при помощи транспортного ротора 5 перемещаются в первый ротор механической обработки 6. Далее детали транспортным ротором 7 передаются на второй ротор механической обработки 8. Готовые изделия удаляются транспортным ротором 9. [c.258]

Качество изделий и трудоемкость их изготовления зависят о г конструкции и качества литьевой формы, которые должны обеспечить получение изделий заданной геометрической формы и точности без последующей механической обработки, с автоматическим сбросом отливки и отрывом литника. Технический уровень литьевых форм во многом определяет технико-экономические показатели производства изделий из пластмасс. [c.185]

Оснащение автоматическими питателями ставков для механической обработки изделий из пластмасс позволило превратить полуавтоматические станки в автоматы. [c.4]

На роторных прессах-автоматах успешно решены вопросы автоматической загрузки пресс-формы материалом, ее разгрузки, а также свинчивания резьбовых изделий. Однако проблема комплексной автоматизации всех технологических операций не решена эффективно. Она может быть практически разрешена путем применения автоматических роторных линий, состоящих из нескольких технологических и транспортных роторов с жесткой кинематической связью. Технологическими называются роторы, на которых выполняются дозирование и таблетирование материала, его предварительный нагрев, прессование и механическая обработка изделий. Роторные линии предназначены в основном для массового производства изделий из реактопластов без арматуры. [c.61]

В это же время в пресс-форме I уже находятся нагретые до необходимой температуры таблетки, перегруженные из нагревательной камеры специальной кареткой с гидравлическим приводом. После смыкания пресс-формы происходит процесс оформления прессовочного материала в изделие и его отверждение. По окончании процесса отверждения пресс-форма размыкается и к матрице подводится механический съемник 9 (в виде цанги), на который выталкивателем пресс-формы надевается изделие. Съемник вместе с изделием перемешается в исходное положение к автоматическому устройству 8 для механической обработки изделия (удаление грата). По окончании обработки изделие 10 падает в приемную тару или на ленточный конвейер II, которым подается на контроль и упаковку. [c.677]

Значительно больше усилий потребовалось, чтобы разработать, согласовать со всеми инстанциями и утвердить в правительстве постановление СМ СССР О мерах по обеспечению повышения качества электродной продукции, усовершенствованию процессов ее производства и развитию электродной промышленности . Орю вышло за подписью А.Н. Косыгина 30 июня 1976 г. № 515. Его временные рамки определялись периодом 1976—1980 гг., то есть временем десятой пятилетки. За этот период предлагалось значительно повысить качество угольной и графитированной продукции, особенно через создание технологии производства графитированных электродов на повышенные плотности тока на игольчатом коксе. То же касалось и поставки нам более качественного сырья — нефтяного кокса, пека, термоантрацита. Ряду машиностроительных министерств было определено задание по разработке 23 видов нового технологического оборудования для электродных заводов и по поставке уже разработанных автоматических линий для механической обработки угольных и графитированных изделий обшим числом 47 единиц. В том числе и 11 автоматических линий типа РЛ-029, РЛ-028 и РЛ-026 для обработки электродов и нескольких прессов усилиями 6300, 3500 и 1600 т. [c.144]

При обработке полиамидных изделий точением используют обычные токарные станки, предназначенные для механической обработки металлов. Для обработки заготовок из ненаполненных полимеров вполне подходят резцы из высококачественных углеродистых сталей. Для обработки заготовок из полиамидов также могут использоваться автоматические винторезные станки. Их производительность достигает 1800 изделий в час. [c.211]

Если поКовка имеет простую геометрическую форму, то обычно нельзя применить автоматическую систему прозвучивания. Для поковок каждого типа возможность контроля ручным способом будет зависеть от их формы и выбора искателей, дающих соответствующие углы падения ультразвуковых лучей. Эти углы определяются не только исходя из формы поверхности изделия, но также и на основании известных или вероятных направлений деформации зерен металла, возникающей в процессе ковки. Если поковка должна подвергаться механической обработке, то это может быть оптимальной стадией процесса, на которой должен проводиться контроль. В поковках без параллельных граней не будет наблюдаться сигнала от поверхности изделия, так что для скорости развертки и чувствительности требуется использование контрольных образцов, спроектированных так, чтобы они удовлетворяли определенным условиям. [c.314]

Для прямого прессования небольших изделий массой до 0,2 кг и с толщиной стенки до 4 мм наиболее целесообразно использовать прессы-автоматы, на которых автоматизирован процесс дозировки сырья, прессования и съема готовых изделий. Прессы-автоматы особенно эффективны при изготовлении колпачков, крышек, стаканчиков. Еще более высокую производительность имеют роторные автоматические линии, состоящие из нескольких синхронно вращающихся роторов, на которых производятся дозирование и таблетирование материала, предварительный подогрев таблеток, компрессионное прессование, съем, механическая обработка и выдача готовых изделий [7 10]. [c.121]

Для механической обработки на полуавтоматических и автоматических станках черных и цветных металлов. Широко применяется для нарезания резьбы на изделиях из медных сплавов, низкоуглеродистой и среднеуглеродистой стали. [c.336]

Механическая зачистка изделий. Эту операцию выполняют в том случае, когда не обеспечивается автоматический отрыв и удаление литников во время размыкания формы непосредственно на машине. Тонкие литники удаляют одновременно с облоем при обработке изделий в галтовочных барабанах. В случае получения изделий с толстыми литниками можно рекомендовать применение алмазных кругов для их удаления. [c.76]

Во многих случаях повышению производительности и автоматизации обработки способствует применение принципиально нового метода. Одной из самых трудоемких операций механической обработки в химическом машиностроении является сверление глубоких отверстий для подвода охлаждающей жидкости в валках каландров. Сверление таких отверстий в одном валке длиной 3 м занимает несколько недель. В корне меняет технологию применение электроэрозионной обработки (ЭЭО) отверстий. Принципиальная схема ЭЭО отверстий показана на рис. 27. Обработка осуществляется путем преобразования электрической энергии высокой концентрации главным образом в тепловую энергию, определяющую съем и удаление продуктов Обработки в жидком или парообразном состоянии. Высокая концентрация достигается за счет локализации энергии во времени, так как энергия подводится к электроду-инструменту 3 и обрабатываемому изделию 6 короткими импульсами во время сближения их на минимальное расстояние под механическим воздействием вибратора 2. Подача инструмента автоматически регулируется механизмом подачи / в зависимости от заданного межэлектродного зазора. Импульсы энергии необходимой мощности формируются из переменного тока промышленной частоты в генераторе импульсов 5, "плюс" которого соединен с заготовкой, а "минус" — с инструментом. В межэлектродный зазор с целью удаления продуктов обработки и охлаждения рабочей зоны из ванны 7 насосом 8 подается рабочая жидкость — диэлектрик. Уплотнение 4 герметизирует рабочую зону и обеспечивает слив отработанной жидкости для ее фильтрации и пополнения ванны. [c.84]

Созданные на отечественных заводах специализированные и универсальные автоматические питатели применяются для комплектации полуавтоматических станков с целью полной автоматизации процесса механической обработки пластмассовых изделий. [c.453]

В закалочно-отпускных агрегатах и агрегатах химико-термической обработки, которые полностью механизированы и автоматизированы, перед сушкой и разогревом необходимо проверить механизмы и систему автоматического управления ими. Проверяют движение механизмов агрегата каждого последовательно по циклу на ручном управлении, затем движение механизмов агрегата всех в совокупности по циклу в автоматическом управлении. После этого проверяют непрерывное толкание поддонов (с изделиями) или изделий в цикле автоматического управления, добиваясь четкости взаимодействия электрической, гидравлической и механической систем. В агрегатах химико-термической обработки перед сушкой и разогревом кладки необходимо проверить агрегаты (печи) на герметичность. Для этого печи заполняют инертным газом (обычно экзогазом) и добиваются избыточного положительного давления, предусмотренного проектом. [c.393]

Для проведения механических испытаний одновременно с изготовлением контролируемого аппарата сваривают контрольные пластины из тех же материалов, теми же методами сварки и обработки. При ручной и автоматической сварке на каждое изделие каждый сварщик сваривает одну пластину. При сварке трубчатых элементов количество контрольных стыков определяется в размере 1% от общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком. [c.160]

Соединение таблеточных машин, генераторов токов высокой частоты, прессов и станков для механической обработки изделий в единую автоматическую линию затруднено из-за различной производительности отдельных видов оборудования. Выравнивание производительности путем разделения потока изделий вызывает значительное усложнение и повышение стоимости транспортных средств. Применение прессов с одногнездными или малогнездными прессформами малоэффективно, а при использовании многогнездных форм возникают большие трудности, связанные с автоматической загрузкой и разгрузкой прессформы и ее разногнездностью. Колебания веса [c.165]

Количество литьевых машин, эксплуатируемых в США, за последние годы увеличилось. Возросло применение червячных литьевых машин с дозой впрыска до 170 г. Оказалось, что использование нескольких таких быстроходных машин с автоматическими формами, снабженными ограниченным количеством гнезд, выгоднее, чем эксплуатация крупных машин с большими многогнездными формами. Это объясняется тем, что в первом случае выпуск продукции продолжается при поломке одной из машин кроме того, снижается стоимость механической обработки, облегчается заполнение форм и модификации их при изменении конструкции изделия. Обычно большие машины предназначались для формования крупных изделий в одно- или двухг нездных формах [200]. [c.174]

В связи с наличием большого числа единичных и серийных производств изделий масштаб и стоимость технологических работ на предприятиях машиностроительной и пpибopo тpoиteльнoй промышленности велик. При этом номенклатура деталей, подлежащих механической обработке, достигает более 150000 наименований [9]. В то же время на типовые технологические процессы приходится не более 10-12%, и поэтому технологическая подготовка к выпуску подавляющего большинства новых изделий начинается заново. В среднем При пуске нового изделия на каждую тысячу новых деталей требуется разработать свыше 15 тысяч листов различной технической документации и изготовить до 5 тыс. различных приспособлений и инструментов. Кроме тою, с ростом номенклатуры выпускаемых изделий увеличивается сложность их конструкции и уровень требований к качеству изготовления при сокращении сроков вьшуска. Все это и приводит к опережающему росту объема технологической подготовки производства. Поиск необходимой информации и оформление результатов может быть выполнено различного рода автоматическими устройствами. [c.186]

В июле следующего года была введена мощность по производству 15 тыс. т фафитированных электродов, а в последующие годы — еще на 20 тыс. т. Для этого потребовалось ввести третий котел БКЗ-75 в котельной завода, третью прокалочную печь, второй склад пека, две новые группы смесителей Анод-4 и три новых пресса в смесильно-прессовом цехе, четыре обжиговые печи и мощное отделение пропитки в цехе обжига, четыре секции графитации и шихтовое отделение в цехе графитации. И кроме того, основную часть четырехпролетного цеха механической обработки со всем необходимым оборудованием автоматическими линиями для обработки графитированных электродов типа РЛ и КЖЛ, ниппельными автоматами и станками для обработки фасонной продукции. Постепенно в этом цехе было осуществлено необходимое перемещение оборудования и специализация трех производственных участков обработки угольной продукции, графитированных электродов и обработки фасонных изделий из графита. Впоследствии определился и четвертый участок — обработки ниппелей. Цехом и его производственными участками и службами руководили грамотные специалисты В.Д. Флек, Д.Н. Силантьев, В.В. Вилисов, Е.А. Середа, В.П. Левченко. К этому времени здесь уже имелся и золотой фонд рабочих-станочников, таких, как А.И. Надеев, М.М. Сурья-нов, В.В. Морозов, Ф.И. Прищепов. [c.205]

В настоящее время применяется преимущественно полуавтоматическое прессование, т. е. загрузка пресс-материала и выгрузка готовых изделий осуществляются вручную, а сам процесс прессования— автоматический. Разработан ряд конструкций автоматических прессов, которые по числу выполняемых операций разделяются на однооперационные (только прессование), дв опе-рационные (таблетирование и прессование), трехоперационные (таблетирование, высокочастотный нагрев и прессование) и четырехоперационные (таблетирование, высокочастотный нагрев, прессование и механическая обработка). С увеличением числа операций усложняется конструкция пресса и сокращается ассортимент производимых на нем изделий. Для автоматического прессования используют также роторные прессы (револьверные и ротационные). [c.295]

Графитовые аноды, используемые в хлорной промышленности, изготовляются из нефтяного кокса и каменноугольной смолы. На заводе фирмы arborundum Со. в г. Хикман (Кентукки) установлена автоматическая линия для процесса помола и. смешения ингредиентов анодной массы, что значительно повышает однородность анодов. Прокаленный нефтяной кокс раздробляется, просеивается, затем размалывается до порошкообразного состояния. В разжиженную нагреванием каменноугольную смолу подаются порошкообразный кокс, окись железа и металлические опилки (скрап). Анодная масса тщательно перемешивается, а затем формуется в экструдере. Изделия после охлаждения на во- дяной бане до температуры 50° С затвердевают, после чего они, уплот- ненные специальными прокладками для предотвращения искривлений, загружаются в печь, обогреваемую природным газом, и высушиваются в течение 10 дней при температуре 790—815° С. Затем аноды укладывают рядами в электрические печи, засыпают смесью кокса, карбида кремния, песка и шлака и спекают в течение 10 дней при температуре 2800° С. В результате этой операции углеродная масса преобразуется в мягкий графит, избыток каменноугольной смолы испаряется, возрастает электрическая проводимость анодов. Изготовленным анодам путем механической обработки придают нужные размеры и форму. Для увеличения выхода по току графитовые аноды прессуют таким образом, чтобы их поверхность была ребристой и хлор мог быстро отходить от нее [155, 156]. [c.394]

Автоматические прессы разделяются по количеству автоматически проводимых операций на однооперационные (автоматически происходит только прессование), двухоперационные (таблетиро-ваиие и прессование), трехоперационные (таблетирование, высокочастотный нагрев и прессование), четырехоперац 1онные (таблетирование, высокочастотный нагрев, прессование и механическая обработка). С увеличением количества автоматизированных операций усложняется конструкция пресса и сокращается ассортимент производимых изделий. Поэтому наибольшим распространением пользуются однооперационные прессы. [c.93]

Механическую обработку пластмасс резанием при производстве массовых изделий осуществдяют на специальных станках. Для обработки прессованных и литьевых изделий используются станки разных конструкций с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением. [c.328]

Обработанные изделия автоматически выталкиваются из гнезд выталкивателем 22 и сбрасываются на лоток специальным механическим съемником. По лотку изделия транспортируются на конвейер для последующего контроля и упаковки. При обработке изделия 23 шестишпиндельная голо.вка отключается от станка и за счет замены шкивов увеличивается скорость вращения загрузочного диска. Для обработки других изделий необходимо сменить загрузочный диск и обрабатывающий инструмент. Производительность станка при обработке пробки 14—1250 шт/ч, а при обработке изделия 23—2500 шг/ч. Станок позволяет высвободить нес1 оль-ко станочниц и улучшить условия работы. [c.197]

Для полной автоматизации полуавтоматических станков на Карачаровском заводе пластмасс и ряде других заводов разработаны несколько типов автоматических питателей. Наибольший интерес представляют ротационный и дисковый питатели для цоколей радиоламп, вибрационные универсальные питатели, ленточные питатели для электроустановочных изделий и др. Внедрение дискового, ротационного и вибрационного питателей позволило автоматизировать механическую обработку круглых, плоских изделий, и изделий цилиндрической формы различной высоты и диаметра. [c.200]

В последнее время работы, связанные с производством объемных изделий методом раздувного формования, велись по дву.м направлениям усовершенствованне оборудования и поиски новых материалов. Созданы полностью автоматизированные агрегаты, в которые входят механические или пневматические транспортеры, автоматическое устройство для срезания облоя и зенкования отверстий, устройства для пламенной обработки изделий и в некоторых случаях — для автоматической повторной переработки отходов. Прн необходимости машина может снабжаться испытательными и измерительными приборами, печатающими и упаковочными приспособлениями. [c.215]

Отличительная особенность автоматических станков — высокая производительность и точность механической обработки. В качестве примера можно привести горизонтально-резальный станок BSV фирмы Боймер (ФРГ). Станина его представляет собой раму из чугунных отливок, закрепленную на поперечной тумбе. Режущим элементом станка является бесконечный ленточный нож толщиной 0,8 мм, автоматически затачиваемый в процессе работы двумя шлифовальными кругами. Скорость резания станка регулируется в пределах от 0,215 до 0,67 м/с. Опорной поверхностью для обрабатываемого материала является ленточный транспортер из ткани, работающий от механического привода с возвратно-поступательным движением. Длина ленточного транспортера зависит от размеров изделия, подлежащего обработке. Толщина срезаемого материала может меняться от 1 до 800 мм с точностью до 0,2 мм. [c.157]

Различают транспортные связи с последовательной и параллельной многостаночностью. Под многостаночностью, характерной для механической обработки, понимаются технологические ячейки ГПС, где выполняются одна или группа операций. Заделы могут накапливаться как на самом транспортном средстве, так и на локальных (операционных) накопителях в виде стеллажей, специальных автоматических приспособлений, координатных столов, бункеров или кассет. На рис. 72,э показан пример замкнутой трассы транспортной системы, которая обслуживает четыре грузопотока доставляет заготовки, тару для отходов, убирает готовые детали и отходы. Из склада 1 автоматической тележкой 2 заготовки передаются на локальный накопитель 5 в последовательности, определяемой технологическим процессом. После обработки на оборудовании 4 ячейки ГПС изделия транспортируются на перегрузочный стол для контроля и передачи на другие технологические операции. Отходы, собираемые в таре накопителей, автоматической тележкой передаются на перегрузочный стол 5, предназначенный для сбора отходов. [c.182]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология