Сплавы дуговой плавкой

Делается это так. Сначала смесь металлических порошков прессуют, затем спекают и подвергают дуговой плавке в электрических печах. Иногда прессуют и спекают один вольфрамовый порошок, а полученную таким путем пористую заготовку пропитывают жидким расплавом другого металла получаются так называемые псевдосплавы. Этим методом пользуются, когда нужно получить сплав вольфрама с медью и серебром. [c.185]

Из исследованных сплавов 1[275] максимальная стойкость к окислению на воздухе при повышенных температурах (900—1100°С) наблюдается у следующих сплавов молибдена, полученных методом дуговой плавки 1275] [c.484]

Сплавы на основе молибдена получаются методами порошковой металлургии и дуговой плавки. Твердость литых сплавов на основе молибдена приведена на рис. 170 и 171. [c.490]

Твердость сплавов торий—углерод, полученных методом дуговой плавки и закаленных с различной температуры [c.641]

При изучении взаимодействия газов с металлами следует использовать металлы и сплавы самой высокой стенени чистоты. До 1940 г. уделяли мало внимания удалению газообразных примесей. При получений чистых металлов часто не принимали во внимание примеси Й, В, К, О и с, в то время как концентрацию именно этих примесей следует сводить до минимума. Для получения металлов, свободных от газообразных примесей, необходимо применять восстановительную или инертную атмосферы или проводить плавки в глубоком вакууме. Для промышленного получения металлов высокой степени чистоты применяются многие методы, ранее являющиеся лишь лабораторными метод зонной плавки [70], плавка во взвешенном слое [67], электроннолучевая плавка [82], вакуумная дуговая плавка в тиглях и вакуумная индукционная плавка [19]. Многие активные металлы высокой чистоты в настоящее время получают разложением летучих галогенидов металла на горячей проволоке [60] кристаллические нити 2г и были получены путем разложения тетраиодидов при 1200—1500° С в вакууме. Ниже приведены результаты анализа (в вес. %) нити Н1 Н — 0,0004 О — 0,0013 N - 0,0013 А1 < 0,0035 В < 0,00005 С - 0,0012 Са < 0,0025 С(1 < 0,00025 Со < 0,0005 Сг < 0,001 Си < 0,0025 Ге < 0,01 Mg < 0,001 Мп < 0,001 Мо < 0,0010 Ка < 0,001 № < 0,0015 РЬ < 0,0010 81 < 0,0020 8п < 0,0015 Т1 < 0,0015 П - 0,00004 V < 0,0010 W < 0,0020 Н + 1т - 99,8. [c.206]

Отсюда следует, что легирование сплава 80/20 кремнием не дает желаемых результатов. Следует отметить, что состояние поверхности сплава типа N0 значительно лучше, чем сплавов типа 5ь 82, 5з, и он может быть получен в результате дуговой плавки. Возможно, что эти два фактора и оказывают влияние на полученные результаты. [c.64]

В табл. 30 и 31 приведены значения кратковременной и длительной прочности некоторых вольфрамовых сплавов с молибденом. Испытанию подвергались образцы, изготовленные прессованием из металла дуговой плавки. [c.145]

Следует, однако, отметить, что многие фирмы США, ФРГ, Англии и Японии применяют для выплавки слитков тугоплавких металлов глухой кристаллизатор. Выбор подобной технологии плавки основан на предположении, что из-за значительных скоростей плавки и невозможности создания достаточной степени разрежения в зоне над расплавом рафинирование металла малоэффективно. Поэтому для получения слитков металла с низким содержанием примесей необходимо использовать исходные материалы (порошки) с высокой степенью чистоты. Дуговая печь в этом случае используется лишь для получения компактной литой заготовки, пригодной для дальнейшей деформации. Такой вид дуговой плавки особенно распространен при получении слитков титановых и циркониевых сплавов, так как их исходное сырье (губка) характеризуется весьма низким содержанием примесей. [c.220]

Сплавы ниобия с 3—6% молибдена, около 1% циркония, более 0,5% вольфрама и до 2% титана имеют наиболее высокую температуру рекристаллизации. При содержании 3—5% молибдена температура рекристаллизации ниобия дуговой плавки повышается с П25 до 1200° С [17]. Бор, хром, лантан при малом содержании и титан при содержании более 2% снижают температуру рекристаллизации ниобия. [c.255]

Дуговые печи применяют в промышленности для плавки металлов и сплавов. Дуговые печи прямого нагрева (рис. 11.4,а), в которых дуга горит между электродом и расплавленным металлом, используют для плавки черных и тугоплавких металлов и сплавов. Дуговые печи косвенного действия (рис. 11.4,6), в которых дуга горит между электродами, применяют для плавки цветных металлов, иногда чугуна. [c.45]

Трудность заключается в том, что в сплавах, расслаивающихся при плавлении на две равновесные жидкие фазы, происходит, кроме того, разделение по плотности и и иОа, которая выделяется из обеих жидких фаз при охлаждении сплава от температуры дуговой плавки до температуры водоохлаждаемого поддона. Двуокись урана, кристаллизующаяся из расплава в поверхностных слоях, может создавать картину кажущегося расслоения и в тех сплавах, где расслоения на две жидкие равновесные фазы не происходило. [c.12]

В США [84] таким методом получают слитки диаметром до 300 MiM из которых обработкой давлением изготовляют лопатки газовых турбин, а также деформированные полуфабрикаты в виде прутков, проволоки, труб и листов. Литой молибден, полученный методом дуговой плавки, имеет крупнозернистую структуру. Поэтому требуется применение высокой степени деформации, чтобы получить деформированный молибден с мелкозернистой структурой. Прочность молибдена и его сплавов зависит от величины зерна, степени деформации и характера термической обработки. [c.292]

Наиболее распространены следующие методы приготовления сплавов урана совместное восстановление в бомбе, индукционная плавка в вакууме, плавка в изложнице с постоянным электродом, дуговая плавка с расходуемым литым электродом и дуговая плавка с расходуемым сборным электродом. [c.431]

Дуговая плавка с расходуемым электродом проводится в герметичной печи (рис. 14. 1). Металл плавится дугой постоянного тока, возникающей между расходуемым электродом из сплава заданного состава, и ванночкой расплавленного металла. Расходуемый электрод крепится к расположенному внутри печи охлаждаемому водой медному электроду, играющему роль держателя. Электронный регулятор автоматически устанавливает скорость подачи расходуемого электрода, причем в качестве управляющего сигнала используется разность потенциалов между тиглем и электродом. После зажигания дуги соединенный с регулятором привод поднимает или опускает электрод, устанавливая, таким образом, заданную разность потенциалов, которая затем автоматически поддерживается постоянной путем опускания электрода по мере его расплавления. [c.434]

Получение сплавов методом дуговой плавки встречает известные трудности, связанные с регулированием дуги и поддержанием инертной атмосферы. В то же время этот метод привлекателен, так как дает возможность получить здоровые слитки, отличающиеся высокой чистотой металла и хорошим качеством поверхности (рис. 14. 3). [c.436]

Индукционная плавка в вакууме сплавов урана с малым содержанием алюминия затруднительна из-за относительно высокого давления паров алюминия. При 1100° С это давление паров достаточно велико, чтобы вызвать значительную потерю алюминия испарением и образование пористых и неоднородных слитков [8]. Для приготовления небольших количеств таких сплавов может быть использована индукционная плавка в тиглях из окиси циркония в атмосфере гелия при давлении около 500 мм рт. ст, а также дуговая плавка в гелии [9]. Можно использовать и метод совместного восстановления кальцием с добавкой А1.,0з, однако в этом случае сплав загрязняется большим количеством кислорода. [c.437]

Сплавы урана, содержащие до 12 вес. % молибдена, были успешно приготовлены методом двойной дуговой плавки. Этот метод позволяет получать очень однородные сплавы разница в составе верхней и нижней частей, как правило, не превышала 0,1 вес. %. Для устранения небольших пор верхние и нижние участки переплавленного слитка были еще раз проплавлены в дуге с вольфрамовым электродом. Такой способ успешно применялся для получения заготовок диаметром 101,6 мм. [c.441]

Получение уран-ниобиевых сплавов методом двойной дуговой плавки более сложно, чем получение уран-молибденовых сплавов. Слитки сплава совершенно плотные, без макроскопической сегрегации, однако радиография поверхности разреза, проходящей через центр слитка, позволяет обнаружить ряд полос иной плотности, расположенных через равные интервалы одна за другой от низа до верха слитка. Коррозионные испытания в воде при 360° С показали, что эти полосы корродируют значительно быстрее, чем остальная поверхность слитка. К сожалению, до настоящего времени не удалось разработать способы устранения этих полос, имеющихся на всех слитках сплава, полученного дуговой плавкой. [c.442]

Составной электрод для дуговой плавки уран-циркониевых сплавов может быть изготовлен из холоднообработанного до заданного размера прутка йодидного циркония и из металлического урана, которому при помощи горячей обработки приданы требуемые размеры. Применение литых электродов с большим содержанием углерода нежелательно. После окончания дуговой плавки нижняя часть слитка отрезается, а верх оплавляется дугой с вольфрамовым электродом для удаления налипших брызг металла. При желании может быть проведена дополнительная переплавка слитка. Для этого он разрезается на продольные полосы, из которых путем стыковой сварки изготовляют новый расходуемый электрод. После заключительной плавки бок слитка оплавляют дугой с вольфрамовым электродом с целью улучшения качества поверхности. Таким путем могут быть достигнуты исключительно высокая однородность, плотность и чистота металла в слитке. Методом двойной переплавки с расходуемым электродом в виде пучка круглых прутков были получены сплавы урана с 78 вес, % циркония, причем отклонения состава в различных участках слитка не превышали +0,6% [4]. [c.446]

Сплавы урана с молибденом и кремнием [32]. Сплавы этой группы были получены методом дуговой плавки с вольфрамовым электродом. Уран, взятый из центральной части слитка чернового металла сплавлялся с добавками соответствующих количеств молибденового порошка и металлического кремния. Полученные слитки были подвергнуты дуговой переплавке с расходуемым электродом. После двух таких переплавок были получены однородные сплавы хорошего качества. [c.448]

Эти сплавы, как и предыдущие, получались методом дуговой плавки с вольфрамовым электродом [17, 32]. Таким путем были получены сплавы, содержащие от 1до 10 вес. % молибдена и от 10 до 50 вес. % циркония. Эти сплавы не термостойки и с трудом обрабатываются, особенно при содержании около 20 вес. % циркония. Сплавы, содержащие 40 и 50 вес. % циркония, оказались восприимчивыми к скорости нагрева и растрескивались при загрузке в нагревательную печь с температурой 982° С. [c.448]

Для приготовления тройных сплавов в качестве исходных материалов использовали йодидный цирконий (99,6%), олово высокой чистоты (99,9%)) и железо в виде порошка. Сплавы готовили методом дуговой плавки с нерасходуемым вольфрамовым электродом. [c.134]

Сплавы были получены дуговой плавкой в атмосфере аргона, а затем прокатывались при 800—900°. [c.93]

Технически чистый титаи (ВТ1), выплавленный в дуговых печах, позволяет как в лито1У, так и в предварительно деформированном состоянии производить осадку с больи1ими скоростями при температурах выше 900° за один нагрев без разрушения. Титановые сплавы дуговой плавки имеют несколько меньшую пластичность при высоких температурах и высоких скоростях деформирования, чем технически чистый титан. Однако допустимая степень деформации в предварительно кованом состоянии при температурах выше 800°—850° для сплавов ВТЗ, ВТЗ-1, ВТ4, ВТб и ВТ8, при температурах выше 1000° для сплава ВТ5 и выше 1100° для сплава типа TI-371 близка к технически чистому титану (фиг. 180). В литом состоянии эти сплавы по пластичности значительно уступают технически чистому титану и только прн температурах выше 1000" они приближаются к пластичности технически чистого титана, а также к пластичности титановых сплавов в кованом состоянии. Таким образом, при температурах ииже 950—1000° легирование заметно снижает технологическую пластичность титановых сплавов, и это снижение сказывается тем больше, чем ниже температура деформирования. [c.257]

Для лучшего использования ниобия, сокращения времени легирования стали и равномерного распределения ниобия разработана технология получения феррониобия с 20—30% НЬ, имеющего пониженную температуру плавления по сравнению со стандартным сплавом [2]. Плавку ведут из пирохлоровых концентратов внепечным алюминотермическим способом. Предложена также технология выплавки лигатуры с никелем. Плавку ведут в дуговой печи с использованием электролитического никеля и технического оксида ниобия V. [c.209]

BOB в среднем 2260—2380° С, их рабочие т-ры не превышают 1100— 1150° С. При т-ре выше порога рекристаллизации прочность сплавов резко снижается. Основные отличительные особенности таких сплавов — повышенная пластичность нри комнатной т-ре и высокая технологичность при обработке давлением. Среднепрочные сплавы, кроме титана, циркония и гафния, содержат тугоплавкие легирующие элементы — молибден, вольфрам и тантал, повышающие т-ру плавления и прочность при рабочих т-рах. Такие сплавы сравнительно легко обрабатывать давлением. Высокопрочные сплавы содержат в значительных количествах вольфрам и молибден (в сумме до 20—25%). Их т-ра плавления не ниже 2350—2370° С, т-ра начала рекристаллизации 1150 1540° С, жаропрочность высокая. Некоторые из высокопрочных сплавов отличаются повышенным содержанием углерода, поэтому в их структуре, кроме тугоплавкого ниобиевого твердого раствора, имеются выделения карбидов (главным образом, Zr ), положительно влияющие на жаропрочность. Недостатки высокопрочных сплавов — пониженная пластичность при комнатной т-ре и низкая технологичность при обработке давлением. Осн. способ получения И. с. — дуговая плавка с расходуемым электродом (в вакууме или аргоне). Для равномерного распределения легирующих элементов в высоколегированных сплавах используют двойной переплав или гарнисажную плавку с разливом в медные водоохлаждаемые (или графитовые без охлаждения) формы. Иногда (напр., если содержание элементов внедрения должно быть минимальным) применяют электроннолучевую плавку. Обработка ниобиевых слитков начинается с разрушения литой структуры прессованием (т-ра нагрева — 1100— 1700° С — зависит от состава сплава), после чего их подвергают прокатке, волочению, штампованию, ротационной ковке или повторному прессованию. Листовую прокатку низко- и среднепрочных сплавов, а также изготовление труб протяжкой или прокаткой трубных заготовок, полученных предварительным прессованием, проводят в холодном со- [c.75]

Примечание. Основой всех сплавов служил йодидный кристаллический цирконий. Сплавы, за исключением сплава с 2,5% Зп, выплавлены в индукционной печи этот сплав приготовлен методом дуговой плавки. [c.398]

Прессование применяют для предварительной деформации слитков ниобия дуговой плавки с повышенным содержанием примесей и сплавов, малоплзстичных в литом состоянии, разрушающихся при ковке и прокатке, а также для получения прутков, полос и трубных заготовок. Процесс ведут при температуре 1200—1600° С с обжатием до 90% [4, 21, 41]. Повторные операции, например, для получения трубных заготовок, можно проводить при более низких температурах (600—1000°С). Удельные давления при прессовании слитков ниобия дуговой плавки из контейнера диаметром 70—100 мм при температуре 1600—1450°° С составляют 40—55 кГ1мм при обжатии на 60% (2,5 1) и 70—85 кГ1мм при обжатии на 80% (5 1). [c.254]

ЭП220, ЭП109 и др.), по данным О. В. Абрамова, в результате ультразвукового воздействия при вакуумно-дуговой плавке также содействовало повышению их технологической пластичности. В табл. 32 приведены предельно допустимые обжатия сплава ЭП109. [c.473]

На рис. 1.2, а показана диаграмма состояния системы и—иОг, построенная Эдвардсом и Мартином [30]. Особенность этой диаграммы — расширяющаяся с ростом температуры область достехиометрической двуокиси урана и область несмешиваемости в жидком состоянии. Пределы концентраций области несмешиваемости установлены металлографическим исследованием сплавов, приготовленных методом дуговой плавки в среде аргона. При температуре дуговой плавки каждый сплав из области несмешиваемости состоял из жидкого металла и жидкой окисной фазы, которая представляет собой моно-тектическую жидкость, дающую при охлаждении дисперсные уран и иОг. Достехиометрическая граница двуокиси урана была уточнена по сплавам, полученным насыщением металлического урана кислородом за счет двуокиси урана, служившей материалом тигля, в котором нагревался уран. Урановые расплавы выдерживали при заданной температуре и быстро охлаждали с тиглем. Микроструктурное исследование закаленных образцов показало, что образовавшиеся сплавы представляют собой металлические корольки, отделенные от стенок тигля окисными наростами кристаллов иОг, перемежающихся прожилками металлического урана. При температуре опыта каждый окисный нарост был однофаз-10 [c.10]

Проверка влияния замедленного охлаждения на механические свойства по сплаву ВТ5 при ковке прутков диаметром 230 мм из слитков дуговой плавки показала, что замедленное охлаждение кованных прутков обеспечивает получение в горячедеформированных полуфабрикатах лучших механических свойств непосредственно после ковки, чем они получаются в результате применения последующего отжига при 750° в течение 1 часа, с последующим охлаждением на открытом воздухе. [c.289]

Пластичность молибдена и его сплавов в значительной мере опреде-ляется качеством слитка (металлургической природой металла). При содержании кислорода выше 0,0025% пластичность молибдена резко понижается. При этом в литом и деформированном металле образуются окисные плены в виде окислов молибдена М0О3 и других, которые, располагаясь по границам зерен, резко понижают пластичность при горячей обработке давлением и механические свойства деформированного металла. При более высоком содержании кислорода порядка 0,015—0,008% пластичность молибдена еще больше понижается, и горячая обработка давлением такого металла становится затруднительной. Вследствие повышенной газонасыщенности молибдена и его сплавов слитки, полученные методом дуговой плавки, приобретают поверхностную и внутреннюю пористость. Причиной пористости является наличие кислорода в металле. [c.293]

Стронций и углерод. Карбид стронция имеет со-став, отвечающий формуле 5гСг, и П олучается в дуговых электрических печах взаимодействием углерода с окисью строиция или его углекислой солью. С водой он так же, как и карбид кальция, р а-гирует, образуя ацетилен, но несколько менее энертичио соединение ЭТО устойчиво и может образовываться в сплавах при плавке стронция в угольном или графитовом тигле. Плотность карбида стронция 3,2 г/см . [c.158]

Дуговая плавка. При изготовлении относительно небольших количеств сплава удовлетворительные результаты дает дуговая плавка в атмосфере инертного газа с постоянным вольфрамовым электродом. Однако при производстве сплавов в более крупных масштабах преимущества оказываются на стороне плавки с расходуемым электродом. В обоих случаях получают слитки высокой чистоты, так как металл практически не взаимодействует 28 Ч Харрингтон и А. Рюэле 433 [c.433]

Рис. 14. 3. Внешний вид слиткоз весом 22,65 кг и диаметро.м 101,6 мм из сплава урана с 12 вес. % молибдена, полученных методом дуговой плавки с расходуемым электродом [5].

Сплавы урана с молибденом и ниобием. Сплавы урана с молибденом и ниобием были получены индукционной плавкой в графитовых тиглях, покрытых окисью циркония [21 ]. Для приготовления сплавов использовались катаные полосы урана толщиной 7,62 мм фирмы Нейшнл Лед Компани оф Огайо , содержавшего не более 0,004 % углерода, так как он был получен индукционной плавкой в тиглях с защитной обмазкой из окиси циркония. Легирующие элементы вводились в виде прутков диаметром 6,35 мм, длиной 25,4 мм. Приготовленные сплавы были отлиты в изложницы диаметром 31,75 мм. Затем слитки были переплавлены в атмосфере гелия дуговой плавкой с расходуемым электродом. Расплавленный металл затвердевал в охлаждаемых водой медных изложницах с внутренним диаметром 58,74 мм. Однако практика работы показала, что для сплавов, содержащих 10 вес. % ниобия, по-видимому, более целесообразно применять графитовые изложницы, так как в этом случае нет опасности прожога стенок, как это бывает с медными изложницами. [c.449]

Исследование коррозионных и механических свойств проводились на сплавах, содержащих от 0,5 до 2 вес.% никеля и железа при их соотношении 1 2 1 1 2 1. Сплавы приготавливали из йодидного циркония 99,8%, электролитического никеля, переплавленного в вакууме, и порошкообразного восстановленного железа высокой чистоты методом дуговой плавки с нерасходуемым электродом в атмосфере чистого аргона. Химический анализ показал хорошее совпадение с шихтовым составом. Параллельно велось испытание нелегированного циркония. Слитки, нагретые в буре до 900°, ковали в прутки диаметром 6 мм, которые затем подвергали отпуску при 600° в течение 0,5 часа для снятия напряжений ковки. Из отпущенных прутков изготовляли цилиндрические образцы для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм. Изучена коррозионная стойкость указанных сплавов в воде при 350° и 170 атм в течение 5500 час., в углекислом газе ири 500° и 20 атм в течение 2000 час., проверена окисляемость на воздухе при 650° в течение 400 час., а также исследованы механические свойства при испытании на растяжение при комнатной температуре и 400° и сопротивление ползучести при температурах 400, 500°. Исследование коррозионной стойкости в воде производилось в автоклаве из стали 1Х18Н9Т. Основными характеристиками коррозии служили привес на единицу площади поверхности (Г/ж ) и качество поверхности образцов. Сплавы испытывали в течение 5500 час., взвешивание и осмотр поверхности сплавов производили через 250, 500, 1000, 1500, 2500, 3500, 5000, 5500 час. Испытание по определению коррозионной стойкости в среде углекислого газа проводили также в автоклаве из нержавеющей стали. Предварительно вакуумированный автоклав наполняли таким количеством углекислого газа, которое при 500° создавало давление 20 атм. Для определения коррозионной стойкости сплавов служили те же характеристики, что и в случае водной коррозии привес (в Г/м ) и качество поверхности. Длительность испытания составляла 2000 час., взвешивали через 250, 500, 1250 и 2000 час. Окисление сплавов на воздухе при 650° осуществляли в открытой шахтной печи в кварцевых стаканчиках. Осмотр поверхности сплавов, взвешивание и определение привеса на единицу поверхности G/S) производили через каждые 50 час. Испытание сплавов на растяжение при комнатной температуре и 400° вели на машине типа РМ-500, при автоматической записи кривых растяжения. Определены величины предела прочности (ов) и относительного удлинения (б). [c.114]

Взаимодействие с ниобием происходит П1)н 8бО°С. Алюминиды ниобия получают путем спекания смесей порошков металлов и дуговой плавкой. Сплавы с ниобием получают введением в расплавленный алюминий при 11200- 1300 под флюсом брикетов, О1рессованных из порошков ниобия и алюминия (9в% ЫЬ). Температура плавления алюминидов находится в пределах 650—2120 С. Алю- [c.201]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология