Число ректификационных тарелок

Схемы перегонки мазута также отличаются большим разнообразием. Вакуумные колонны имеют неодинаковое число ректификационных тарелок, отбираемых фракций и орошений. Число тарелок, приходящихся на одну фракцию, колеблется от 8 до 14. Недостаточно изучено влияние конструкции тарелок на работу вакуумных колонн — встречаются колонны с самыми разнотипными тарелками желобчатые, ситчатые, решетчатые, клапанные и др. В последних установках рекомендуются клапанные тарелки. Однако на практике они не гарантируют удовлетворительную работу [c.232]

Число ректификационных тарелок. ......... [c.137]

В атмосферной ректификационной колонне, имеющей 19 тарелок в концентрационной части и четыре в отгонной, получение фракций запроектированного состава также не было достигнуто. Это объясняется не только неудовлетворительной работой испарителя, но также недостаточным количеством тепла, вносимого в колонну (отбензиненная нефть вводится при температуре 350—370°), а также недостаточным числом ректификационных тарелок, особенно в концентрационной части колонны. Опытные пробеги, проведенные г,а проектной схеме и на проектной производительности еще в 1952 г. па АВТ-2 Ново-Уфимского и в 1955 г. на АВТ Сызранского заводов, [c.26]

Следует указать на то, что расчеты показали возможность подачи горячей струи в эти испарители даже при повышении производительности до 3000 т/сутки. Однако следует отметить, что на четкости разделения может сказаться и недостаточное число ректификационных тарелок в отгонной части. [c.35]

Изучение влияния на погоноразделительную способность числа выводимых фракций показало, что с его уменьшением несколько улучшается состав выводимых фракций и снижается налегание фракции на фракцию. Но улучшение фракционирующей способности колонны в этом случае менее значительно, чем при вводе необходимого количества тепла и тем самым увеличении орошения колонны. Отсюда следует, что, несмотря на влияние числа ректификационных тарелок на погоноразделительную способность колонн, все же технологический режим, его правильное осуществление играют превалирующую роль в процессе ректификации. Это наблюдалось и при изучении работы первых ректификацион- [c.42]

Влияние технологического режима на погоноразделительную способность колонн наблюдается и на вакуумных колоннах, где из-за недостатка подводимого тепла или низкого вакуума качество получаемых масляных фракций сильнее меняется, чем от числа ректификационных тарелок, имеющихся в вакуумных колоннах. [c.43]

По нашему мнению, число ректификационных тарелок на одну выводимую масляную фракцию должно быть от пяти до семи с уменьшением числа их по мере утяжеления выводимой фракции. При этом вывод паров из отпарных секций должен быть предусмотрен в паровую фазу над тарелкой, с которой выводится флегма, а ке под тарелку, так как это ведет к нежелательному обогащению легкими погонами выводимой фракции и тем самым к излишней перегрузке отпарной колонны. [c.43]

Таким образом, налегание фракции на фракцию находится в пределах 140—180°. Гудрон имеет н. к. 380—390° и до 500° содержит до 21 % дистиллята, т. е. в его составе имеются все запроектированные по ассортименту масляные фракции. ari. Низкая погоноразделительная способность вакуумных колонн вызвана недостаточным числом ректификационных тарелок как в концентрационной, так и в отгонной частях колонны и особенно недостатком тепла, поступающего с мазутом, а также неудовлетворительной работой колонны К-2, вследствие чего в мазуте, поступающем в вакуумную колонну, содержатся не только концевые, но и начальные фракции дизельного топлива. [c.57]

Опытные пробеги, проведенные на различном технологическом режиме, включая изменения вакуума и числа выводимых фракций, показали, что, несмотря на возможность углубления отбора, особенно четвертой масляной фракции, и значительного улучшения состава гудрона за счет снижения содержания фракций, выкипаю-ишх до 500 , добиться получения легких масляных дистиллятов, особенно второй масляной фракции проектного состава, невозможно. Основным недостатком вакуумных колонн при осуществлении оптимального технологического режима является недостаточное число ректификационных тарелок (от "трех до четырех), предусмотренных на каждую выводимую фракцию. [c.65]

При разработке схемы было обращено внимание не только на улучшение погоноразделительной способности путем обеспечения низа колонн достаточным количеством тепла и увеличения числа ректификационных тарелок, но и на транспортировку газа на газофракционирующую установку или на блок установки без применения газокомпрессоров, а также на углубление извлечения светлых нефтепродуктов и масляных дистиллятов от потенциального содержания и снижение безвозвратных технологических потерь. Вынесение стабилизатора и колонн вторичной перегонки на газофракционирующую установку (одну для нескольких АВТ производительностью 1 2 или 3 млн. т год нефти) упрощает схему АВТ и создает гибкость системы. Стало возможно полное использование оборудования, особенно при получении таких сравнительно малотоннажных узких фракций, как экстракционный бензин, петролейный эфир, изопентан, а также узких фракций для процессов риформирования и ароматизации. Кроме того, такая схема позволяет более легко решить вопрос комплексной автоматизации установки. [c.75]

Основными параметрами, определяющими заданное разделение в процессе ректификации, являются флегмовое число (кратность орошения) и число ректификационных тарелок. Флегмовое число представляет собой отношение количества горячего орошения, вводимого в колонну, к количеству дистиллята. Увеличение флег-мового числа позволяет уменьш-ить количество тарелок, и наоборот. При минимальном флегмовом числе 7 мин необходимое число тарелок будет бесконечным. Реальные условия работы колонны соответствуют оптимальному флегмовому числу R ОПТ И оптимальному числу тарелок. [c.107]

Расчеты ректификационных колонн требуют значительных затрат времени. Сократить это время, а Также повысить точность расчетов, выявить оптимальные значения рассчитываемых параметров (например, оптимального флегмового числа и числа ректификационных тарелок) позволяет использование средств вычислительной техники. В течение последних 10—15 лет при проектировании НПЗ и НХЗ широко используется ряд программ расчета ректификационных колонн на ЭВМ. [c.110]

Число ректификационных тарелок в колонне в основном зависит от требуемой четкости ректификации разности температур кипения разделяемых фракций количества подаваемого в колонну орошения. Число теоретических тарелок в ректификационной колонне определяют обычно графически [1, 6, 8, 9], методом расчета от тарелки к тарелке [6, 8] и эмпирическими методами [8]. Можно подобрать число тарелок в колонне и на основании практических данных. [c.58]

Добиться улучшения четкости вакуумных дистиллятов можно за счет увеличения числа ректификационных тарелок. Однако такое решение не всегда приемлемо, поскольку при увеличении числа тарелок в колонне снижается вакуум, повышается температура [c.127]

Для получения индивидуальных фракций высокой степени чистоты (99,9 % об.) необходимо большое число ректификационных тарелок (до 200 и выше). Поэтому сооружают две колонны, работающие по одноколонной схеме, причем подогреватель имеется только у первой колонны, а конденсатор-холодильник, сборник и ввод орошения — у второй. [c.60]

Заслуживает также внимания вопрос о возможности наращивания эвапоратора и колонны установок термического крекинга для значительного увеличения числа ректификационных тарелок. [c.93]

Скрубберы — вертикальные цилиндрические аппараты, предназначенные для очистки газов от нежелательных химических соединений и механических примесей. Процесс очистки протекает при соприкосновении газа с жидкостью (реагентом) и осуществляется обычно в насадке из керамиковых колец или колец другого типа. Иногда для этой цели применяют небольшое число ректификационных тарелок, [c.63]

Рис. Х1-17. К расчету действительного числа ректификационных тарелок а — графическое определение числа теоретических (сплошные ЛИНИН) и действительных (пунктирные линии) тарелок б — зависимость Пср/ По от произведения (Пр По при разных числах Ре.

Число ректификационных тарелок в колонне в основном зависит от следующих факторов требуемой четкости ректификации разности температур кипения разделяемых фракций количества подаваемого в колонну орошения. [c.54]

Разделение конденсата, полученного после теплообменника предварительного охлаждения (рис. 93), проводится при давлении около 20 ата. Для образования флегмы используется тот же самый аммиачный или нропан-пропиленовый холодильный цикл на температурном уровне —45° С, который применен для предварительного охлаждения нирогаза. Подогрев кипятильника (нри температуре примерно 60° С) осуществляется горячей водой или паром низкого давления. В колонне должно быть достигнуто возможно более четкое разделение углеводородов Сз и Сг, чтобы верхний продукт не уносил с собой углеводороды Сз+ в колонну разделения i и С2 при максимальном извлечении углеводородов С2. Это достигается применением колонн с большим числом ректификационных тарелок, подачей холода на низком температурном уровне в конденсатор холодного орошения и соответствующим подогревом в кипятильнике для получения достаточного количества паров, поднимающихся по колонне. [c.160]

Число теоретических тарелок будет равно числу точек вершин / , Пу,...1у, Иу или числу ступенек в отгонной и концентрационной секциях колонны. Если найденное число теоретических тарелок разделить иа средний коэффициент обогащения, то получим действительное число ректификационных тарелок. [c.341]

В нижних колоннах этих установок число ректификационных тарелок увеличено до 24, а в верхней до 48. Жидкость испарителя поступает на 24-ю тарелку верхней колонны, а аргонная фракция отбирается с 15-й тарелки, считая снизу. Количество отводимой фракции составляет около 10% от перерабатываемого воздуха. Соответственно количество получаемого кислорода несколько меньше по сравнению с аппаратами К-0,04 и К-0,15. [c.201]

Заводы кислородного машиностроения выпускают более 100 типоразмеров ректификационных колонн. Это обусловлено различными условиями работы колонн и тем, что конструкции лх не были типизированы. В связи с этим ВНИИКИМАШ разработана типовая номенклатура колонн, включившая 27 типоразмеров с охватом всех промышленных блоков разделения воздуха (табл. 51). Высота колонн не типизирована, так как определяется ЧИСЛОМ ректификационных тарелок, в зависимости от требований к концентрациям продуктов разделения. Предусматривается три основных типа конструктивного вьшолнения колонн для ниж-яих типы 1 и 2, для верхних—тип 3 (рис. 201). Каждый из этих [c.476]

Часто при проведении расчетов процесса противоточной конденсации приравнивают теплообменную поверхность конденсатора некоторому числу ректификационных тарелок [43]. Задавшись числом теоретических тарелок п, эквивалентным теплообменной поверхности конденсатора, и степенью извлечения С наименее летучего компонента, определяют фактор извлечения А. Для этой цели пользуются уравнением, в котором получена зависимость между величиной А = Ь УК), степенью извлечения С и числом теоретических тарелок п для процесса абсорбции. [c.43]

Основными аппаратами, непосредственно связанными с производством аргона, по современной технологической схеме являются верхняя колонна, колонна сырого аргона, контактные аппараты (реакторы), установки очистки сырого аргона от кислорода и колонна очистки аргона от азота и водорода (колонна чистого аргона). Естественно, что при расчете этих аппаратов (кроме реакторов) наиболее важно определить число ректификационных тарелок и найти места вводов и выводов для обеспечения заданных концентраций продуктов разделения. Особенность разделения тройной смеси не позволяет непосредственно (аналитически или графически) установить требуемое число тарелок, в связи с чем вначале определяется число так называемых теоретических тарелок, а затем уже с учетом коэффициента эффективности разделительного действия — число действительных тарелок. После этого производятся соответствующие гидравлические расчеты, выбирается конструкция тарелки, рассчитываются расстояние между ними и общая высота колонны, определяется диаметр ее в зависимости от количества и скорости поднимающихся паров. Далее производится расчет конденсаторов и подсчитываются общие габариты колонн. [c.40]

Тепловые расчеты ректификационных установок базируются на законах фазового равнозеоия бинарных смесей (законы Дальтонч, Рауля). В практике нашли широкое применение графические мето ды расчета необходимого числа ректификационных тарелок. Методы расчета изложены в [Л. 3, 11, 21, 27]. В случаях, когда концентрация одного из компонентов бинарной смесн чрезвычайно мала (порядка 0,01—0,001%,) или когда дистиллят преимущественно содер- [c.29]

Переходя к вопросу работы отпарных колонн, следует отметить, что еще в отчете по обследованию установки АВТ Баджара в 1930 г. на заводе имени Сталина в Баку отмечалось, что в большинстве случаев отпарные колонны не работают, так как пар в них не вводится. В 1933 г. С. Н. Обрядчиков и П. А. Хохряков [15] в своей работе отмечали, что имеющиеся отпарные секции, как правило, не используются. То же самое можно сказать об использовании отпарных колонн и в настоящее время. Обычно они используются или без предусмотренного в ряде проектов подогрева циркулирующим теплоносителем, или как буферные емкости, и если в них и вводится водяной пар, то обычно только в тех случаях, когда начинает идти брак по вспышке. С. Н. Обрядчиков [17] отмечал, что четкость ректификации достигается, с одной стороны, увеличением числа ректификационных тарелок и увеличением орошения в главной колонне, и с другой — ректификацией продуктов, отбираемых с боку колонны в выпарных колоннах (стриппингах), и далее указывал, что основная колонна дает четко обрезанный конец кипения, а отпарная колонна обеспечивает полноту отделения легких фракций. Эти основные положения ректификации на большинстве действующих установок АВТ, не только анализируемых в данной работе, но и на других заводах, не выполняются. Очевидно, главной причиной неполного использования отпарных колонн является сложность питания их циркулирующими теплоносителями в ряде случаев в силу значительного отклонения от проекта состава выводимых потоков. Например, при неудовлетворительной работе предварительного испарителя в атмосферной колонне при выделении широкой фракции отпадает необходимость в керосиновой отпарной колонне, в связи с чем она на ряде установок приспособлена для исправления вспышки дизельного топлива и работает без подогрева. [c.30]

Схема улучшения состава масляных фракций, предложшная Новокуйбышевским нефтеперерабатывающим заводом, заключается в том, что на масляной АВТ устанавливается колонна, работающая под вакуумом (техническая характеристика устанавливаемой колонны — атмосферняя колонна АВТ производительностью 500 тыс. т1год) для разделения широкой фракции, полученной с основ ной вакуумной колонны К-8 через один вывод. При этом монтаж отпарных колонн не предусматривается. По этой схеме едва ли возможно получить узкие масленые фракции, так как число ректификационных тарелок будет недостаточно. Ориентировочные капитальные затраты на каждую масляную АВТ (с учетом простоя установки для обвязки с действующими трубопроводами, остальные монтажные работы проводятся в период капитального ремонта и во время работы установки) составят 2813 тыс. руб. Или, учитывая полуторный запас мощности по переработке широкой фракции, — 1875 млн. руб. Однако капиталовложения будут все же значительно выше, чем по схеме, предлагаемой нами для Ново-Уфимского завода. [c.68]

Данные по обобщению опыта работы АВТ проектной производительностью 1 млн. т год показали (см. гл. 5), что, несмотря на значительное число ректификационных тарелок, предусмотренны. в первой и второй ректификационных колоннах, погонораздели- [c.69]

Низкая погоноразделительная способность и неполнота извлечения масляных дистиллятов в вакуз мной колонне вызвана не только недостатком тепла, вводимого в колонну, но и малым числом ректификационных тарелок, предусмотренных на выделение каждой фракции (по три ректификационные тарелки). [c.70]

Осуществляется увеличение числа ректификационных тарелок в атмосферной и особенно в вакуумной колонне, что удовлетворит современным требованиям к качеству получаемых моторных тодлив, дистиллятных и остаточных масел. [c.75]

По варианту 2 - строительства новой установки - вакуумная пе/-регонка мазута осуществляется дри остаточном давлении на верху вакуумных колонн первой и второй 6,65 (50 мм рт.ст.) и 5,32 нПа (40 мм рт.ст.) соответственно в присутствии водяного пара. По схеме новой установки Ярославского НПЗ им.Д.И.Менделеева из первой вакуумной колонны с большим числом ректификационных тарелок в 2 раза против имеющихся в действующей вакуумной колонне выводятся фракция дизтоплива, две маловязкое фракции и I поток средневязкой фракции (рие.2). Мз второй вакуумной колонны, сырьем которой является нагретый в печи остаток первой колонны, получают П поток срвдневязкой фракции,вязкую фракцию и гудрон. [c.51]

Сопоставление данных по нагрузке колонн и трубчатых печей показывает, что замена на установках Ново-Уфимского завода отбензинивающей колонны новой, имеющей большее сечение (примерно диаметр 3—3,2 м) и число ректификационных тарелок, равное 23—25, а также повышение температуры низа ее до 210— 220° путем ввода горячего полумазута в колонну из печи (по образцу работы грозненского завода) позволят отбирать от нефти все бензиновые фракции с верха отбензинивающей колонны. При этом лигроиновые фракции, отбираемые с верха второй колонны, имеют сравнительно узкий фракционный состав и температуру вспышки не ниже 30—35°. Одновременно с устранением узких мест в атмосферной части установки Ново-Уфимского завода внедрение указанных мероприятий позволит, кроме того, использовать на этих установках скрытый резерв мощности в трубчатых подогревателях и повысить производительность установки по исходному сырью на 1000—1200 т1сутки. [c.24]

Разделение смесей блпзкокнпящих компонентов, характеризующихся очень низкой относительной летучестью (е < 1,05), методом обычной ректификации сопряжено со значительным усложнением и удорожанием промышленных установок. В этих случаях кривая фазового равновесия подходит очень близко к диагонали на X— /-диаграмме, и требуемое число ректификационных тарелок [c.526]

Процесс экстракции, очевидно, вообще невозможен, если во всех рассмотренных случаях прямая МЭ совпадает с конодой, которой принадлежит точка Э (построение невыполнимо). Расход экстрагента в этом случае будут минимальным, а требуемое число ступеней равновесия—бесконечно большим (аналогично бесконечно большому числу ректификационных тарелок при минимальном флегмовом числе). Процесс экстракции также невозможен и при чрезмерно большом расходе экстрагента, когда последний образует с исходным раствором гомогенную смесь. Оптимальный удельный расход экстрагента, подобно реальному флегмовому числу при ректификации, определяется экономическим расчетом он должен соответствовать минимальным затратам на осуществление процесса. [c.581]

В связи с тем что в аппаратах типа идеального перемешивания селективность процесса гидратации ниже, чем в аппаратах идеального вытеснения, наблюдается тенденция проводить гидратацию в трубчатых аппаратах с большим числом последовательно соединенных секций. Для уменьшения уноса этиленгликоля с вторичным паром на выпарных аппаратах устанавливают колонны с неболыпим числом ректификационных тарелок, а для снижения расхода пара на выпаривание на ряде установок число корпусов увеличено до четырех. [c.88]

Требуется определить необходимое число ректификационных тарелок при условии, что дестиллят должен содержать 99 молекулярных процентов феиола и не более 1 % о-крезола, а кубовый остатокйб более 0,11 фенола. Ректифицирующим действием дефлегматора пренебрегаем. [c.53]

Естественно, что конечный продукт желательно получить возможно более концентрированным. Это связано с увеличением числа ректификационных тарелок в исчерпывающей части колонны. Кроме того, следует учитывать количество дейтерия, накапливающегося в жидкости, находящейся на тарелках. Чем выще конечная концентрация и больше число тарелок, тем больше будет задержано дейтерия на тарелках, тем длиннее будет период накопле- [c.46]

Средний к. п. д. тарелок зависит от различных факторов, определяющими из которых являются конструкция тарелки и режим ее работы. Коэффициент полезного действия тарелок устанавливается экспериментально или путем приближенных расчетов. При проектировании, например, колонн с довольно распространенными желобчатыми тарелками их к. п. д. принимается в пределах 0,5—0,7. Обследование работы ряда колонн атмосферно-вакуумных установок показало, что средний к. п.д. желобчатых тарелок обычно не превышает 0,5. По этой причине на практике четкое по-гоноразделение часто не обеспечивается вследствие недостаточного числа ректификационных тарелок. [c.18]

В приведенном примере при сохранении скорости паров >в колонне 0,4 м/сек количество отбираемого дистиллята должно быть уменьшено до 2508 кг/час. Соответственно должно быть уменьшено количество подаваемого сырья. Таким образом, при увеличении расстояния между тарелками допустимо увеличение производительности колонны или, так как возмолсно применять большие флегмовые числа, — уменьшение числа ректификационных тарелок. [c.292]

Разделение смесей близкокнпящих компоненотв, характеризующихся очень низкой относительной летучестью (а 1,05), методом обычной ректификации сопряжено со значительными трудностями. Кривая фазового равновесия для таких смесей подходит очень близко к диагонали на у — д -диаграмме, и требуемое число ректификационных тарелок сильно возрастает даже при больших коэффициентах избытка флегмы. Процесс разделения таких смесей основан на введении третьего компонента— разделяющего агента, способного резко повысить относительную летучесть основных компонентов. Третий компонент должен быть менее летуч, чем оба компонента разделяемой смеси, и должен хорошо растворять труднолетучий компонент исходной смеси. Так, например, к смеси к-бутана (/кип = 0,5°С) и псевдобутилена (/кип = 0,3 °С) добавляют ацетон (/кип = 56°С), который хорошо растворяет псевдобутилен и не растворяет м-бутан. [c.359]

Во многих химических производствах по условиям технологического процесса требуется нейтральный газ, в качестве которого широко применяется чистый азот концентрации 99,9—99,95%. Газообразный азот такой концентрации и одновременно технический кислород концентрации 99,3% получают на установках АКГН-115/18 (АК-0,1), созданных на базе установки КГН-ЗО или КГН-35 (К-0,04). Для одновременного получения кислорода и азота высоких концентраций в установке АКГН-115/18 производится отбор грязной аргонной фракции из середины верхней колонны, а число ректификационных тарелок в верхней колонне увеличено до 48 шт. Рекуперация холода отводимой в атмосферу аргонной фракции проводится в дополнительном теплообменнике теплоносителем является часть сжатого воздуха, отбираемая из трубопровода перед теплообменником и направляемая затем в змеевик куба нижней колонны. [c.174]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология