Скрубберы плавающая

Паров поступают в топку 3 вследствие имеющегося в ней разрежения. Стоки после удаления легколетучих подаются в накопительную емкость 6, а оттуда насосом 5 перекачиваются в скруббер 1, где происходит их частичное упаривание. Парогазовая смесь дымососом 2 отводится из скруббера в атмосферу. Из емкости 10 упаренные стоки насосом 9 подаются в камерную топку, в которой осуществляется совместное сжигание основного топлива и легколетучих. Плав солей отводится через специальный затвор. [c.105]

Выделяющиеся оксиды азота поглощают в скруббере водой. Раствор готовят с содержанием сульфата (окисного) железа 160—190 г/л (в пересчете на Ре) остаток закисного железа — не более I г/л, свободной кислоты — не более 10 г/л. Более низкая концентрация раствора сульфата (окисного) железа вызывает чрезмерное разбавление плава селитры. [c.199]

Аппараты I — обогреваемые плавильники 2 — аппарат для разбавления ( гашения ) плава 5 — фильтр для выделения сульфита натрня 4 — скруббер для выделения фенолов нз фенолятов 5 — отстойник. [c.138]

Схема процесса щелочного плавления изображена на рис. 43. Перед началом плавления загружают 70—75% раствор щелочи и упаривают его. Окончательное упаривание щелочи до концентрации 80—85% производится непосредственно в плавильных котлах 5. В некоторых цехах фенола 40—42% щелочь упаривают до концентрации 80—85% в отдельных котлах. Из стальных мерников 2 в котел постепенно вводят раствор бензолсульфоната. Вода, образующаяся в процессе плавления, испаряется вместе с некоторым количеством фенола (1—1,5% общего количества). Пары воды, содержащие фенол, конденсируются в скрубберах, орошаемых водой, и образующийся конденсат передают на выделение фенола. По окончании операции щелочной плав сливают в наполненный водой стальной гаситель 5, снабженный мешалкой. Пары воды, выделяющиеся из гасителя, содержат часть фенола и фенолята. Их также конденсируют и конденсат присоединяют к фенольным водам. [c.140]

Для регулирования уровня жидкости в аппаратах, работающих под давлением, применяются специальные автоматические регуляторы постоянства уровня (рис. 119). Такие регуляторы применяются для скрубберов, колонн и других - аппаратов. Регулятор представляет собой прибор поплавкового типа, т. е. камеру /, в которой плавает поплавок 2. Поплавок, находящийся на уровне жидкости в аппарате, с помощью системы рычагов связан с клапаном 3 на трубопроводе, отводящем жидкость из аппарата. [c.362]

Чистый безводный хлористый алюминий получают при действии хлора на алюминиевый лом. Алюминиевый лом загружают в печь, в которой он плавится при температуре 660° С. Через расплавленную шихту пропускают сухой хлор. Газообразный хлористый алюминий, выходящий из верхней части печи, поступает в охлаждаемые воздухом конденсаторы, где хлористый алюминий кристаллизуется из газовой фазы при температуре ниже 178° С. Для улавливания непрореагировавшего хлора и хлористого алюминия из газов на выходе из конденсатора устанавливается скруббер. При этом методе теоретический расход сырья на 1 г составляет алюминиевый лом — 200 кг, хлор—-800 кг [30]. [c.410]

Горячие газы, выделяющиеся из полисульфидных котлов и из котлов для запекания плавов, перед подачей в скруббер проходят орошаемые водой ловушки, где газы охлаждаются и содержащиеся в них пары серы и органических продуктов конденсируются. Выделившиеся из газовых смесей продукты осаждаются, в расположенных под ловушками бачках, а вода отводится в канализацию. [c.352]

Окисление фосфора, взаимодействие образующегося фосфорного ангидрида с солями щелочных или щелочноземельных металлов и осаждение частиц плава происходит в циклонной камере 1. Такой аппарат обеспечивает интенсивный массо- и теплообмен и незначительный пылеунос. Огненно-жидкий плав выводят из копильника 2 через летку на водоохлаждаемый кристаллизатор 7, после чего размалывают на шаровой мельнице 8 и затаривают в мешки. Газы с незначительным содержанием частиц продукта по футерованному газоходу поступают на охлаждение в радиационную башню 3, выполненную из кислотоупорной стали, с наружным водяным охлаждением. В башне 3 вследствие высокой разности температур между газом и водой происходит интенсивный теплообмен. На стенках башни конденсируется фосфорная кислота, образующаяся при взаимодействии фосфорного ангидрида с имеющимся в системе водяным паром. Кислота, содержащая частицы продукта, отводится в сборник 9. Окончательное охлаждение газов происходит в абсорбере 4 за счет испарения воды. Растворы, образующиеся в скруббере, стекают в сборник 9. Очистка газов от тумана фосфорной кислоты происходит в скруббере Вентури 5 и брызгоуловителе 6, кислота из которых стекает в сборник 9. Растворы из сборника 9 поступают на орошение скруббера, а образующийся избыток направляется в циклонную камеру. [c.269]

На рис. 65, б приведен вариант схемы сжигания с использованием циклонной топки и получением плава солей. Основное оборудование реактор с циклонной топкой 10, сушилка 9, скруббер 3. Исходные стоки из емкости I насосом 2 поступают в скруббер, где частично упариваются в контакте с дымовыми газами, выходящими из сушилки. Предварительно упаренные стоки из емкости 7 насосом 6 подаются в сушилку. Сухой продукт из нижней части сушилки турбоэксгаустером II подается в циклонную топку, в которой происходит его плавление. Плав солей отводится из установки, а продукты сгорания, пройдя сушилку, циклон 8, дымососом 4, подаются в скруббер. Схема освоена в промышленном масштабе на Тамбовском анилинокрасочном заводе (ныне производственное объединение Пигмент ). [c.104]

Установка снабжена автоматическим регулированием расхода кислот, системой автоматического регулирования температур и щелочности раствора после нейтрализации и выпарки, а также автоматической системой блокировки, прекращающей поступление растворов на выпарку и плава на гранулирование при нарушении указанных параметров. Эти мероприятия обеспечивают безопасность работы. Схема характеризуется отсутствием жидких выбросов. Однако в нескольких местах системы имеются газовые выбросы, характерные для прямых технологических схем. Для очистки паровоздушной смеси, выбрасываемой из грануляционной башни, от аэрозоля нитрата аммония установлены тарельчатые скрубберы, орошаемые слабым раствором NH4NOз. В эти же скрубберы направляются для очистки воздух и соковый пар из выпарных аппаратов и нейтрализаторов ИТН. [c.156]

Лепна-Берке водород и для гидрогенизации и для синтеза аммиака получается из водяного газа в генераторах, работающих на буро-угольных брикетах. Для получения чистого водорода водяной газ очищается от сернистых соединений, для чего нередко используются алкацидные растворы. Окись углерода конвертируется в углекислоту, легко отмывающуюся в скрубберах. Гидрирование проводится в две фазы в автоклавах высокого давления, внешним видом напоминающих гигантские орудийные стволы. В первой — жидкой фазе, мелко раздробленный и суспендированный в антраценовом масле или в смоле уголь подвергается гидрированию над подвижным или плаваю-щим> катализатором — окислами железа (болотная руда, отходы производства алюминия и т. д.). При этом угольные компоненты молекулы угля, имеющие, как можно считать в первом приближении, вид пчелиных сот, распадаются. Более мелкие четырех- и трехкольчатые осколки (типа фенантрена и других ароматических углеводородов с конденсированными кольцами), насыщаясь водородом (кольцо за кольцом), будут превращаться вследствие распада образовавшихся жирных колец сначала в двухкольчатые углеводороды (гомологи нафталина) и, наконец, в гомологи бензола или даже, в зависимости от условий гидрирования, в гомологи циклогексана и циклопентана. Само собой разумеется, что при понижении температуры гидрогенизации (проводимой в пределах 550 —380°) и повышении гидрирующей эффективности катализатора, деструктивная гидрогенизация может быть остановлена и на стадии гомологов [c.154]

Из конденсатора высокого давления I в нижнюю часть колонны синтеза 2 поступают водный раствор карбамата аммония, аммонийных солей, аммиак и диоксид углерода. Образовавшийся плав направляется в отдувочную колонну 3, обогреваемую паром, в которую противотоком поступает под давлением 15 МПа диоксид углерода. Из колонны 3 парогазовая смесь, содержащая свежий диоксид углерода, поступает в конденсатор высокого давления 1, куда через инжектор 4 вводится жидкий аммиак. Он одновременно служит рабочим телом в инжекторе, подающем в конденсатор раствор аммонийных солей из скруббера 5 и часть плава из колонны синтеза. В конденсаторе образуется карбамат, а теп Еовой эффект реакции используют для выработки пара. Непрореагировавшие в колонне синтеза газы и пары воды поступают в скруббер высокого давления 5, в котором конденсируются и через инжектор 4 направляются в кон- [c.275]

Поллок, Томани и Фрилинг [653] исследовали влияние добавки плава известняка с углем (10% от массы сжигаемого угля). Удаление серы из дымовых газов, содержащих 550—890 млн- SO2, составило от 40 до 80%. В этом эксперименте материал рекуперировали iB скруббере, описаяном этими авторам имеете с результатами нсследоваяия скруббера. Было отмечено, что у/меньшение добавки плава неэффективно. [c.179]

I, 2 — подогреватели соответственно газообразного аммнака и азотной кислоты 3 —аппарат ИТН 4, 5 — донейтралнзаторы 5 — комбинированный выпарной аппарат 7, Р- — подогреватели воздуха — нагнетатель воздуха 9 — гндрозатвор — доиейтрализатор — фильтр плава //— бак для плава аммиачной селитры 72 — погружной насос /3 —насос центробежный /4 —бак для раствора аммиачной селитры /5 — бак напорный 16, /7—грануляторы соответственно акустический и монодисперсный /3 —скруббер 9, 23 — вентиляторы 20 — грануляционная башня 21, 25 — ленточные конвейеры 22 — аппарат для охлаждения аммиачной селитры в кипящем слое 23 — вентилятор 25 —элеватор 27 —аппарат для обработки гранул ПАВ [c.172]

Примечание. Кроме того в агрегатах АС-72 и АС-72М применяются вентиля-горы ДЛЯ просасывания паровоздушной смеси через промывной скруббер грануляционной башни и насос для перекачивания высококоицентрированного плава аммиачной селитры (г—175—190 С, р = 1,43 т/м , концентрация ЫН4ЫОз 99,7—99,8%), характеристика которых приведена ииже [c.189]

Опыт эксплуатации показал, что установка, разработанная БашНИИ НП и Горькгипронефтехимом (см. рис. 8.4), надежна в работе. Однако и она не лишена недостатков. В первую очередь к ним относится скапливание золы и плава солей на поде печи, удаление которых затруднено и осуществляется в основном в период выключения установки, и скапливание твердого осадка на дне скруббера не лишена недостатков и система отбора шлама из шламонакопителей. [c.234]

В стальной реактор с мешалкой и наружным электрообогревом загружают плав бихромата натрия (60—65% СгОз) и добавляют 92—93%-ную серную кислоту (несколько меньше стехиометрического количества). Реакционную массу нагревают в течение 1,5— 2 ч, при этом вначале она вспенивается в результате интенсивного удаления водяного пара, с кот-орым уходят и образующиеся (из содержащейся в исходном бихромате примеси Na l) газы —СЬ, НС1 и СгОгСЬ отходящий газ для улавливания э тих веществ промывают в скрубберах раствором соды. По окончании вспенивания добавляют остальное количество серной кислоты (до 105% от стехиометрического) и поднимают температуру в реакторе немного выше 200°. Это обусловлено температурами плавления бисульфата натрия (186°) и хромового ангидрида ( 200°). Нагревание массы выше 205° приводит к быстрому разложению СгОз с выделением кислорода и образованием соединений СгОз с СггОз - . [c.611]

Активирование берилла перед сернокислотной обработкой производится по этой схеме термическим методом. Концентрат, предварительно нагретый, плавят при 1700° С. Плав выливают в закалочную ванну с водой. Классификация на грохоте стекловидных агломератов, полученных при закалке, позволяет отделить куски размером более 13 мм, в которых возможна рекристаллизация (что затруднит последующее взаимодействие с серной кислотой). Эти куски направляются в голову процесса. Отсеянный спек подвергается термообработке при 900° С во вращающейся печи. Затем спек измельчается в шаровой мельнице, которая работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором. Мокрое измельчение не применяется, чтобы при сульфатизации не разбавлять серную кислоту. Измельченный спек через дозатор поступает в железный аппарат предварительного смешения. Туда же поступает серная кислота (93%) в количестве, несколько превышающем то, которое необходимо для образования сульфатов Ве и А1. Избыток серной кислоты нужен в дальнейшем для получения сульфата аммония при взаимодействии с аммиаком. Кислая пульпа впрыскивается тонкой непрерывной струей в стальной барабан, нагреваемый газом до 250—300° С. Пульпа попадает на его раскаленные стенки. При этом почти мгновенно сульфатизируются окислы Ве и А1. Полнота сульфатизации 93—95%. Такой метод значитёльно продуктивнее одновременной сульфатизации больших количеств окислов. Отходящие газы пропускаются через циклон, где оседают тонкие частицы унесенной пыли. Затем они проходят скруббер с насадкой, где SOg и 50я поглощаются маточником от осаждения гидроокиси, содержащим NaOH и некоторое количество дисперсной Ве(ОН)г. [c.125]

J — подогреватель аммиака 2 — подогреватель азотной кислоты 3 — аппарат ИТН 4,5 — донейтрализаторы 6 — комбинированный выпарной аппарат 7 — промыватель паровоздушной смеси 8. / в — скрубберы 9 — гидрозатвор-доиейтрализатор /О — фильтр плава /I — бак для плава 12 — погружной насос 13 — центробежный насос /4 — бак для раствора нитрата аммония 15 — напорный бак 15 — акустический гранулятор 17 — грануляционная башня 19, 22 — вентиляторы 20 — ленточный транспортер 21 — холодильник с кипящим слоем гранул 23, 24 — подогреватели воздуха 25 — нагнетатель воздуха [c.228]

NH4NO3 в одноступенчатом вертикальном выпарном аппарате со стекающей пленкой, работающем под атмосферным давлением с продувкой горячим воздухом. Плав гранулируется в железобетонной башне диаметром 12 м, в нижней части которой гранулы охлаждаются воздухом в кипящем слое. Разбрызгивание плава в башне производится акустическими леечными грануляторами, что обеспечивает получение 70—80 % гранул с размерами 2—3 мм. В полете гранулы охлаждаются до 120—130 °С, а в кипящем слое — до 40— 45 °С. После выгрузки гранулы опрыскиваются из форсунок раствором диспергатора НФ. Уходящий из башни воздух (500—550 тыс. м /ч) омывается от пыли селитры и от аммиака в тарельчатом скруббере циркулирующим раствором NH4NO3. Для преодоления гидравлического сопротивления скруббера ( 1 кПа) грануляционная башня работает под напором, создаваемым подающими воздух вентиляторами. [c.223]

Рис. 107. Схема производства аммиачной селитры в агрегап / — аппарат ИТН 2 — подогреватель азотной кислоты 3 Догреватель воздуха 7 — воздуходувка 8 — насос 9 — дй 12 — бак для плава /5, 14 — насосы 15 — сборник 16 тор 19, 22 — вентиляторы 20 — промывной скруббер 21 гранул 25 — конвейер 26 — элеватор 27 — барабан для

Плав из реактора поступает в предварительный аммонизатор, сюда же вводят водный и газообразный аммиак, а также охлажденный раствор из теплообменника. Охлаждение производят водой или воздухом. Образующийся в аммонизаторе при 50— 90 °С и pH = 5ч-6,2 раствор частично подают в теплообменник с последующим возвратом в реактор и предварительный аммонизатор, а частично — в испаритель жидкого аммиака и далее на донейтрализацию до pH = 6,2-ь6,7, газообразным аммиаком. Готовое ЖКУ с температурой 25—35 °С направляют на склад. Примерный состав фосфатных компонентов в продукте, содержащем 10,8 % N и 33,8 % P2O5I 14 % орто-, 13 % пиро-, 4 % Триполи-, 3 % тетраполиформ (доля полиформ 58 %) его температура кристаллизации —17,5 °С, pH = 6, плотность при 25 °С — 1420 кг/м . ЖКУ марки 10—34—0 может быть получено и на основе упаренной до концентрации 52—54 % РгОб экстракционной фосфорной кислоты при ее нейтрализации газообразным аммиаком в цилиндрическом реакторе с мешалкой Исходную кислоту нагревают до 150— 200 °С и подают в скруббер для улавливания аммиака, отводимого из реактора и смесителя. Далее кислота дозируется в реактор, где при 240 °С образуется плав полифосфатов аммония. Растворение плава осуществляют при 80—85 °С в смесителе, куда вводят водный и (при необходимости) газообразный аммиак. Получаемое в смесителе ЖКУ содержит взвесь мельчайших твердых частиц (фосфатов алюминия и железа). С увеличением в продукте доли конденсированных фосфатов от 20—40 до 50—60 % количество взвеси резко умень-шается , и расслаивание ЖКУ не наблюдается даже.при длительном хранении. [c.323]

Экстракционную фосфорную кислоту, содержащую 52—64% Р2О5, подогревают до 138 °С и непрерывно подают в скруббер. Частично аммонизированная кислота при 149 °С поступает в Т-образный реактор (рис. IV-41), где она реагирует с газообразным аммиаком, подогретым до 150 °С. Температура в Т-образном реакторе на уровне 240— 245 °С. Смесь плава, пара и непрореагировавшего аммиака в виде пенистой массы поступает в горизонтальный сепаратор (рис. IV-4i2) для разделения жидкой и газообразной фаз. "Для этой цели может быть также использована насадочная колонна [151]. [c.138]

Все оборудование установки, кроме насосов, перекачивающих раствор из скруббера в Т-образный реактор и из него, изготовлено из стали марки 316L. Ha o изготовлен из стали алой 20, а Т-образный реактор из нержавеющей стали 304. Производительность установки 450 кг/ч. Содержание полифосфатов в плаве при различных температурарс в Т-образном реакторе показано ниже [c.139]

Фосфорную кислоту, содержащую 54% Р2О5, подогревают в теплообменнике 1 и через скруббер 3 подают в реактор 5, где она взаимодействует с газообразным аммиаком. В результате реакции нейтрализации температура поднимается до 240 °С, при этом полимеризуется 50—55% фосфорной кислоты. Аммонизированная кислота, пары воды и аммиак поступают в сепаратор 4, где происходит отделение паров воды от плава. Парогазовая смесь очищается от аммиака свежей кислотой в скруббере 3, а пары воды конденсируются в-конденсаторе 2. Конденсат поступает в емкость 6, куда одновременно из сепаратора 4 подают часть плава полифосфата и аммиак для получения жидкого полифосфата состава, 10—34—0. [c.141]

Рис. 1У-44. Схема установки фирм Гардинье и Кальтенбах для производства твердого и жидкого полифосфатов аммония и сложных удобрений на их основе —подогреватель кислоты 2 — конденсатор 3 —скруббер 4 —реактор 5 —реактор 6 — емкость для жидкого полифосфата 7 — емкость для смешения плава с нвтратом аммония и ретуром в —емкость для смешивания плава с хлористым калием 9 — транспортер /О — грануляционная башня // —элеватор 12 — вентилятор 13 — грохот 14 — холодильник КС /5 — барабан для кондиционирования 16 — бункер для кондиционирующего агента.

Для образования конденсированных фосфатов с целью полного использования фосфорного ангидрида предлагается возвращать растворы в аппарат для сжигания фосфора [42]. Этот процесс проводится в башне, футерованной графитом. В башню также подают раствор NaOH и раствор, образующийся в скруббере, для улавливания фосфорного ангидрида растворы упариваются за счет тепла сгорания фосфора и происходит их взаимодействие с фосфорным ангидридом. Образующийся плав продукта стекает в копильник. Охлажденный продукт имеет следующий состав 99,2% триметафосфата 0,6% пирофосфата 0,2% ортофосфата. [c.268]

Растворы аммиачной селитры, получаемые в аппаратах ИТН или скрубберах, упаривают в одну, две или в три ступени, сначала до образо1Вания плава, содержащего 98,4— 98,6% МН4ЫОз. Так [c.121]

Смотреть страницы где упоминается термин Скрубберы плавающая: [c.245] [c.106] [c.265] [c.176] [c.202] [c.331] [c.410] [c.602] [c.608] [c.195] [c.41] [c.99] [c.20] [c.320] [c.324] [c.344] [c.225] [c.299] [c.303] [c.139] [c.124] [c.294] [c.168]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология