Кокса колосниковые

В качестве насадки пользуются главным образом кольцами Рашига [98, 106] и седловидной насадкой Берля (стальной или керамической [98]), реже стальными спиралями [20], кусками кокса [65, 73], деревянными рейками [43, 98] и другими насадоч-ными элементами. Насадка укладывается на колосниковую решетку слоями высотой от 2 до 10 диаметров колонны. Разрывы между слоями препятствуют образованию проточных каналов и вызывают перемешивание сначала сплошной фазы, а когда поверхность насадки будет смочена—то и диспергированной. [c.321]

Этот недостаток в значительной степени устранен в роторной низкоскоростной дробилке ДРН-1 [277]. Содержание образующейся мелочи размером менее 8 мм в дробленом коксе не превышает 6%. Дробилка разработана специально для нефтяного кокса. В основу ее конструкции заложен принцип селективного дробления, имеющий своей целью выделить из суммарной массы кокса, поступающей на дробление, фракцию 250-0 мм и не подвергать ее дроблению. Дробилка (рис. 82) состоит из трехгранного ротора 1 с билами 2, верхней загрузочной воронки J, колосниковой амортизирующей [c.240]

Основным рабочим органом грохота является просеивающая поверхность. Просеивающей поверхностью грохотов могут быть колосниковая решетка, штампованное (с круглыми, квадратными или продолговатыми отверстиями), проволочное и щелевидное сита. На колосниковых решетках отделяются крупные куски кокса-свыше 250 мм. Решетки собирают из колосников раз- [c.247]

Нижней частью алундовая труба опирается на колосниковую решетку 3, на которую помещают слой измельченного нефтяного кокса 4. [c.34]

Сокращение периода коксования на высокотемпературном режиме на 2 ч приводит к некоторому снижению прочности кокса (табл.б.6) Отмеченное может быть объяснено тем, что при повышенных скоростя возрастает жесткость структуры кокса, но растут также градиенты температур и усадки, что способствует повышению внутренних напряжений. Уменьшение периода коксования и конечных температу[ приводит к меньшей их реализации к моменту выдачи кокса. Поэтому при испытании в колосниковом барабане часть остатка переходит в класс > 25 мм пропала. [c.178]

Так. избирательное измельчение шихты из донецких углей в ВДК позволяет увеличить количество витринитовых частиц плотностью < 1300 кг/м" в крупных ее классах (> 6 мм) от 40-60 до 75% и уменьшить содержание породы в них от 3-5 до 1% (см.рис.7.16 ). Характерно, что прочность кокса возрастает при избирательном измельчении пропорционально разнице в содержании легкой фракции в крупных классах шихты, подготовленной другими способами. Например, количество частиц плотностью < 1300 кг/м в классе > 3 мм шихты составило при подготовке ее по схеме ГДК 52, ДШ 60, ИД 66, ВДК 72%, а прочность кокса по остат ку в большом колосниковом барабане, соответственно, 307, 309,315 и 319 кг. [c.238]

Из сказанного следует, что большой колосниковый барабан непригоден для характеристики прочности кокса, полученного при высоких скоростях (или после механической обработки), если в испытуемом коксе намного увеличивается количество класса 40-25 мм. Также достаточно условным в этих случаях является показатель М25. [c.303]

Свойства кокса различных классов, как эталонного, так и ускоренного режимов, изменяются с одинаковой закономерностью. Так. остаток в большом колосниковом барабане в обоих случаях увеличивается при уменьшении крупности от > 80 до 60-40 мм и резко снижается при испытании класса 40-25 мм, что объясняется только снижением крупности кокса (рис.8.131. [c.306]

Биологический фильтр представляет собой прямоугольный или круглый резервуар из железобетона (кирпича) с двойным дном (рис. 9.1). На верхнее дырчатое дно в виде колосниковой решетки с общей площадью отверстий не менее 5—8 % площади фильтра укладывается загрузка из прочных химически стойких материалов щебня, гравия, кокса, керамзита, пластмассовых блоков. Крупность загрузки от 20 до 70 мм. Нижнее сплошное дно располагается на расстоянии 0,4—0,6 м от дырчатого дна и служит для сбора воды, прошедшей загрузку. Высота загрузки биофильтра 1,5—4,0 м. Стенки биофильтра возвышаются над загрузкой на 0,5 м. [c.213]

В третьей, последней зоне осуществляется процесс собственно газификации, которой подвергается уже не древесина, а уголь — продукт швелевания древесины. Здесь окисляется углерод кокса (древесный уголь) в атмосфере кислорода воздуха, подаваемого в шахту через колосниковую решетку и через дутьевые фурмы. При газификации других видов твердого топлива (ископаемый уголь, сланцы, кокс и торф) иногда используется вместо воздушного дутья — парокислородное. [c.107]

Метод безостаточной газификации твердого топлива для получения генераторного газа получил широкое распространение в XIX в. Без-остаточная газификация топлива, когда вся горючая масса превращается в горючий газ, осуществляется в газогенераторах, представляющих собой вертикальную шахту, выложенную изнутри огнеупорным материалом с колосниковой решеткой. Топливо загружается сверху. Снизу под колосниковые решетки подается дутье — воздух или пар, смесь воздуха с паром или с кислородом. Дутье, проходя через зону золы и шлака, подогревается, а затем поступает в раскаленный слой топлива, где кислород дутья вступает в реакцию с горючим элементом топлива — коксом, который при этом сгорает. [c.20]

Продукты горения, поднимаясь и взаимодействуя с раскаленным топливом, восстанавливаются до окиси углерода и водорода. При дальнейшем движении продуктов восстановления в условиях высокой температуры происходит термическое разложение поступающего сверху топлива. В результате в остатке образуется кокс, который опускается в зону горения и сгорает. В верхней части газогенератора происходит подсушка топлива теплом поднимающихся газов и паров. Зола и шлаки удаляются через колосниковую решетку. [c.20]

В системе обработки и транспорта нефтяного кокса ва установке № I Волгоградского НПЗ (рис. 1,в) по сравнению с системой Ферганского НПЗ отсутствует узел дробления, используется для обезвоживания и транспорта кокса пластинчатые питатели и скребковые конвейеры, имеется автономная система загрузки мелких фракций кокса из фильтров-отстойников в вагоны. Мелкие фракции кокса вместе с водой отделяются с пластинчатого питателя через нарезанные в пластинах щели и по лотку 7 самотеком поступают в фильтры-отстойники 12. Для улавливания фракций кокса размером более 6 мм в лотке смонтирован механизм (для улавливания кокса) 15, представляющий собой нестандартный скребковый конвейер с колосниковым днищем. Территория установки не загрязняется коксом ввиду герметичности системы. Имеется автономная система отгрузки коксовой мелочи в вагоны. [c.9]

Схема газогенератора показана на рис. 4. Топливо поступает сверху через загрузочную воронку, образующиеся шлаки удаляются из газогенератора снизу через чашу с водой, а получающийся газ — сверху. Кислород воздуха, поступающего через колосниковую решетку, встречает слой раскалённого кокса и вступает с углеродом в реакцию. В связи с недостаточным для полного горения количеством подаваемого воздуха продуктами реакции являются СО2 [c.50]

Этих недостатков лишена плоская колосниковая решетка, из которой воздух вместе с паром входит в слой кокса вертикально, снизу вверх. Благодаря равномерному распределению воздуха и пара по всей поверхности колосниковой решетки различные реакционные зоны могут располагаться в генераторе горизонтально, т. е. перпендикулярно потоку воздуха и пара. [c.78]

Регенератор (рис. 6.7) предназначен для выжига кокса из катализатора с целью восстановления его активности. Он представляет собой аппарат квадратного сечения размером 3,5Х Х3,5 м, высотой 24,4 м и общей массой около 150 т. Масса корпуса без внутренних устройств приблизительно составляет 60 т. По высоте аппарат имеет несколько зон, каждая из которых включает устройства для ввода воздуха, вывода дымовых газов и охлаждающие змеевики. В верхней части регенератора смоп-тировапо распределительное трубчатое устройство, а в нижней части — сборно-выравнивающее устройство, аналогичное по конструкции сборно-выравнивающему устройству реактора, над которым установлена колосниковая решетка. [c.223]

Второй метод заключается в определении прочности в большом колосниковом барабане (барабан Сундгрена). Пробу массой 410 кг, состоящую из 12—15 порций кокса, отобранного в течение смены из потока, помещают в барабан диаметром 2 м и шириной 0,8 м. По образующей барабана с зазором 25 мм установлены круглые колосники диаметром 25 мм, т.е. барабан открытого типа. При вращении барабана через зазоры между колосниками проваливаются мелкие куски, образующиеся при разрушении массы кокса. После окончания испытания оставшийся кокс иэ барабана выгружается и взвешивается. Остаток в барабане является показателем, характеризующим гранулометрический состав и прочность кусков кокса, т.е. его дробимость. Выход мелочи крупностью меньше 10 мм в подбарабанном провале характеризует истираемость кокса, то есть прочность его вещества. [c.15]

В.Д.Барский разработал методику прогноза прочности кокса, основанную на химико-технологических показателях свойств углей, без учета петрографических характеристик. Методика предусматривает расчет только остатка кокса в большом колосниковом барабане и содержания класса 0—10 в подбарабанном продукте. По сравнению с предыдущими методиками эта не содержит каких-либо ограничений области применения по гамме прогнозируемых углей или значениям параметров прогноза, в то время как методики, учитывающие петрографический состав, ограничиваются применением к углям одного или двух-трех определенных угольных бассейнов. [c.59]

Непрерывное коксование углей без брикетирования осуществляют в кольцевых печах с перемещающимся слоем, в горизонггальных и вертикальных печах с непрерывной подачей сырья и выгрузкой кокса, на движущихся колосниковых решетках. В качестве сырья используют слабоспекающиеся и неспекающиеся угли. Соответствующие технологии были испытаны в России, США и Канаде. [c.59]

Схема поперечных потоков применяется и в ряде (Вариантов с горизонтальным расположением слоя. Два таких варианта представлены на фиг. 15-1,е и 15-1,ж. В первом случае горизонтальное движение слоя достигается с помощью транспортера ленточного типа, полотно которого представляет собой наборную колосниковую решетку (так называемые цепные решетки). Питание топливом осуществляется из топливной кормушки. Регулировка питания производится заслонкой и изменением ско рости движения решетки. Эта удобная и довольно широко распространенная схема имеет известные ограничения вследствие трудности достижения бесперебойного шлакоудаления при сильно шлакующихся топливах и желательной степени выжига шлаков во избежание значительных недожогон. Затруднения возникают и при опекающихся сортах углей, так как при этом за время продвижения слоя по топке происходит значительное перерождение его структуры спекание кокса приводит к неоднородной воздухопроницаемости слоя и нарушает нормальное течение процесса, вызывая необходимость ручного вмешательства в процесс. [c.150]

Топливо лежит на колосниковой решетке. Небольшая часть воздуха поступает под решетку и идет на газификаЕсию топлива и гсреиие, приходя в соприкосновен[[е с раскаленным коксом. Значительная часть воздуха попадает в газоход и трубу поверх топлива, увеличивая обшее количество избыточного воэдуха, который нагревается за счет смешения с продуктами сгорания и бесполезно уносит воспринятое тепло в атмосферу. Наибольшая полезная отдача тепла топлива в помещение происходит за счет лучистого теплообмена (излучение пламени и раскаленных кусков кокса). [c.160]

Однако в обычной топочной практике за механический недожог принимается только невыжженный углерод. Это делается на том основании, что в той или иной мере в громадном большинстве топок для твердого топлива последнее успевает пройти ту часть тепловой обработки, которая связана с выходом летучих, что приводит к потере только коксовой, т. е. углеродной, основы топлива. Твердый кокс может выйти из процесса недогазифицирован-ным либо в виде провала его мелких частиц через воздушные прозоры колосниковой решетки, либо в виде шлаков, внутри которых оказывается кокс, разобщенный шлаками с воздухом, либо в виде уноса мелких частиц топлива через топочное пространство в холодные газоходы и трубу. К этому же можно отнести ту часть твердого углерода, которая покидает топку в виде сажи — углерода, отщепившегося в твердом виде от органических газовых молекул. [c.219]

В дальнейшем изложении уделяется внимание главным образом газовому углю, нашедшему наиболее широкое применение. Рис. 90 представляет только исторический интерес и показывает, какие топки не следует применять. Для поддержания горения угля здесь создается небольшое разрежение (тяга) В результате получается подсос воздуха в нагревательную камеру и сильное окисление садки. Хорошо известным, но совершенно недостаточным способом борьбы с окалинообразованием служит подгребание золы у топочных дверец вне печи и угля или кокса внутри в надежде на то, что кислород воздуха соединится с углем, а не с гадкой печи Если колосниковая решетка недостаточно велика, а производительность печи высока, то свод над решегкой и над топочным порогом быстро выгорает. Разрежения в печи можно избежать, если колосниковую решетку располагать значительно ниже пода печи. Наилучшим местом для нее является фундамент. Такое расположение решетки предусматривалось в печи Сименса старой конструкции с наклонной ступенчатой колосниковой решеткой и ямой под ней, наполненной водой. Это устройство гораздо лучше изображенного на рис. 90. Однако у такой печи очень неудобно одновременно наблюдать за загрузкой топлива и за камерой горения, находящимися на разных уровнях. [c.121]

Призванной решить эти проблемы является технология, которая известна в настоящее время как формованный кокс. Принципиально все известные способы производства формованного кокса можно подразделить на группу процессов. Первая, самая обширная группа, включает преимущественно зарубежные способы производства формованного кокса, которые основаны на последовательном осуществлении следующих операций. Термическая обработка угля с целью получения полукокса и смолы пиролиза, тяжелая фракция которой используется в качестве связующего. Вторая стадия — это получение брикетов на вальцовых прессах. Третья стадия — термообработка брикетов с целью придания им заданных свойств. Существует целый ряд различных вариантов этой технологии. В одних из них могут использоваться в качестве исходного сырья не только угли низкой стадии зрелости, но и неспекающиеся угли с малым выходом летучих веществ. В других процессах в качестве связующего используются вещества неугольной природы (нефтебитумы), а в третьих связующим материалом является небольшая добавка хорошо спекающихся углей. В последнем случае необходимо получать брикеты в горячем состоянии, где тепло может подводиться с горячим полукоксом. Как видно, несмотря на многообразие способов, обусловленных как назначением формованного кокса, так и сырьевой базой для его производства, все они имеют один и тот же отличительный прием — получение брикетов, чаще всего на обычных вальцовых прессах. Разнообразны также и способы термической обработки формовок. Агрегатом для зтого могут служить шахтные печи различной конструкции, подвижные колосниковые решетки, кольцевые печи и другие агрегаты. [c.202]

Неудовлетворительным оказалось отделение мелочи на колосниковой решетке конвейера СК-1- Выгрузка кокса на подкамерную площадку позволила в основном решить проблему обезвоживания, однако отделение фракции О—6 мм остается плохим. [c.155]

В обращенном процессе восстановительная зона располагается снизу, и расход кокса в ней значительно меньше. Поэтому, вследствие медленного обновления кокса в восстановительной зоне, образующиеся в кислородной зоне зола и шлак не имеют схода, равного их накоплению. Постепенное нарастание слоя золы увеличивает содержание балласта в слое топлива и приводит к нарушению процесса его газификации, вплоть до зашлаковывания газогенератора. Это в особенности имеет место при газификации торфа и бурых углей с повышенным содержанием золы и низкой температурой ее плавления. Во избежание этого в некоторых обращенных газогенераторах устраивают дополнительный подвод воздуха снизу, под колосниковую решетку и организуют таким образом два очага горения (двухзонный газогенератор). Такая мера позволяет увеличить скорость расходования и обновления нпжней части слоя, создавая тем самым непрерывное движение вниз золы и шлака, образующихся в верхней кислородной зоне возле дутьевых фурм [1, 26]. Выделяющееся в нижней кислородной зоне дополнительное тепло частично компенсирует расход тепла при эндотермических восстановительных реакциях. В некоторых случаях совмещают двухзонный и прямой процессы газификации, образуя так называемый трехзонный газогенератор [1]. [c.29]

Нроцесс горония слоя кокса вблизи фурм отличается еще от обычного горения топлива на колосниковой решетке сильным гидродина-ЛЕНческим воздействием дутья на куски кокса. [c.411]

Грохоты. На некоторых установках коксования длительное время применяли простые неподвижные колосниковые грохоты. На них кокс разделяли предварительно грубо на две фракции. Надрешетный продукт состоял из кусков крупнее 250 мм и предназначался для переработки в дробилках, а подрешетный отгружали на склад. По конструкции грохот прост и состоит из отдельных колосников трапецеидальной или прямоугольной формы, пкреплекных поперечными балками. Расстояние между колосниками 150 и 250 мм (для выделения той или иной фракции), но у схода кокса с грохота расстояние несколько больше, чем в начале его. Лучеобразное расположение колосников облегчает сползание кусков кокса и предотвращает забивку щелей между колосниками, Для обеспечения самотека кокса неподвижные колосниковые грохоты устанавливают под углом 40—45°. [c.136]

Колосниковые грохоты имеют низкий к. п. д. грохочения (не более 50—60%). Поэтому в настоящее время такие грохоты для рассева кокса не применяют. Наиболее широко на установках коксования применяют вибрационные грохоты ГУП-ПК (универсальный подвесной) с эксцентриково-инерционным вибратором. При движении вала вибратора, который жестко связан с коробом, грохот получает колебания в плоокости, перпендикулярной плоскости сита, вследствие чего куски кокса подбпя-сываются Б этом иаправлении и опускаются по траектории падения в сторону наклона грохота. Движется кокс по ситу за счет действия силы тяжести. [c.136]

На рис. 1,6 представлена схема системы внутриустановочной обработки и транспорта нефтяного кокса на Ферганском НПЗ. После гидрорезки кокс вместе с водой поступает в валково-зубчатую дробилку 3. В дробилке крупные куски разрушаются до размера 150 мм, и весь кокс вместе с буровыми водами подается на обезвоживающий скребковый конвейер 9, днище которого выполнено в виде колосниковых решеток. Вода и частично мелкие фракции кокса проходят через щели колосниковых решеток и по лоткам поступают в фильтры-отстойники. Остальной кокс ленточными конвейерами 10 транспортируется в отделение грохочения, расположенное на складе. Кокс рассеивается на две фракции до 8 мм и более 8 нм. Фракция кокса более 8 мм загружается в бункера склада реверсивными ленточными конвейерами [c.5]

В подреакторнон бункере (Надворнянский НПЗ) кокс после окончания гидроудаления выдерживают с целью обезвоживания в течение З-Ю ч. Одна сторона днища бункера выполнена из колосниковых решеток, через щели которых вода выводится из бункера и по лоткам направляется в фильтры-отстойники. [c.34]

В нижней части он имеет чугунную колосниковую решетку, на которой находится насадка из кусков кокса, кусков известкового камня или керамиковых колец размером 50X50X5 мм, уложенных в виде сотов. [c.59]

Zinder и кокс, провалившийся через колосниковую решётку. [c.451]

В период верхнего парового дутья перегретый пар дополнительно перегревается в камере сжигания, проходя ее в направлении, противоположном движению выхлопного газа в период воздушного дутья. Из (Самвры сжигания пар шо-дится В генератор оверху н проходит через слой кокса, образовавшийся водя-ной газ ВЫХОДИТ из генератора снизу через колосниковую решет.ку. В последующем периоде вторичного газования паром снизу направления пото.ков такие же, как в первый период иижнего парового дутья. Направления пара, газа и воздуха регулируются три помощи задвижек и вентилей. Открывание и закрывание задвижек и вентилей в небольших генератор ах производится механической тягой, в крупных генераторах, с задвижками больших диаметров, — гидр авлическими устр ойст-в ами. В последнем случае центробежные насосы проталкивают жидкость (чаще всего водную эмульсию бурового масла или гликоля) из сборника жидкости, находящегося под давлением (так называемый гидрофор), до управляющего аппарата. [c.72]

Вращающаяся колосниковая решетка генератора предна-значана для подвода продувочного воздуха и пара снизу и не должна пропускать через отверстия кокс и золу. Чаще всего применяются ступенчатые решетки разнообразных типов с го-ризонтальньимя щелями для прохода газов. Колосниковая решетка, кроме того, сгребает золу в кольцевое пространство между решеткой и охлаждающей рубашкой генератора и автома-тически удаляет золу из генератора. [c.78]

Очистка сырого газа начинается с обеспыливания, так как пыль, присутствующая в газе, вызывает преждевременный износ газодувок и компрессоров, применяемых в технологическом процессе. Кроме того, оседание пыли в аппаратах, через которые проходит газ в процессе переработки, приводит к частой замене катализаторов, колец Рашига и других видов насадок-Содержащаяся в газе пыль обычно представляет собой летучую золу и частицы твердого топлива. В зависимости от вида топлива и метода его газификации количество пыли в газе и величина ее частиц колеблются в очень широких пределах. Как правило, содержание пыли в газе повышается с увеличением нагрузки генератора и уменьшением величины кусков газифг.-цируемого топлива. Например, газ, полученный в генераторе Винклера большой производительности, содержит пыли значк-тельно больше, чем газ, полученный при газификации кокса в генераторе с вращающейся колосниковой решеткой. Значительно реже газ может загрязняться сажей. Сажа содержится в газе, получаемом путем окислительного пиролиза метана, или конверсией метана с водяным паром в отсутствие катализатора, или неполным сжиганием метана. [c.124]

Способ предварительной пылеочистки газа перед поступлением его в газгольдер зависит от метода производства газа, Пылеочистка газа, получаемого в генераторе с вращающейся колосниковой решеткой, производится одновременно с охлаждением газа в скруббере. Последний имеет насадку из кокса или колец Рашига, которая орошается водой, подаваемой в колг,-честве около 15 м 1час на 1 м сечения скруббера. Содержание пыли в газе после промывки снижается до 0,1 г/н. з, причем процентное соотношение между частицами пыли разной величин] в газе примерно следующее [c.131]

Для выделения сажи из газа, полученного методом частичного окисления метана, применяются коксовые фильтры другой конструкции. Газ поступает в нижнюю часть вертикального фильтра, заполненного кусками кокса величиной 6 лглг, расположенными на подвижной колосниковой решетке, позволяющей [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология