Грануляты

Процесс производства полиэтилентерефталата осуществляют в химическом цехе завода полиэфирного волокна. По способу производства процесс может быть периодическим или непрерывным. Последний моя ет быть реализован с получением гранулята и его последующей сушкой или с прямой передачей расплавленного полимера на машину для формования (способ прямого формования). Кроме того, все эти способы могут отличаться по основному сырью, в качестве которого применяются [c.146]

Алифатические П. в. обычно формуют из расплавов. В случае использования гранулята полимер расплавляют в экструдерах при 260-300 °С в атмосфере инертного газа расплав фильтруют и дозирующими насосами подают в фильерный комплект, где он еще раз фильтруется и продавливается через отверстия фильер. При формовании волокон непосредственно из расплава последний к дозирующим насосам подают с помощью шнековых или шестеренчатых насосов. Один прядильный блок может состоять из 1-16 фильер. [c.605]

Два других метода плавления основаны на подводе тепла к поверхности материала и гравитационном оттоке расплава. Высокая вязкость расплавов полимеров не способствует гравитационному удалению расплава. Однако эти методы могут применяться в двух случаях а) когда нет необходимости удалять расплав и б) когда удаление расплава происходит при помощи механической силы. Случай а относится к таким процессам, как ротационное формование, при котором спекается порошок полимера, и термоформование, когда лист размягчается под действием тепла. Тепло подводится к материалу либо в результате прямого контакта с горячей поверхностью, либо путем конвекции или радиации. Характерная особенность плавления в этом случае состоит в том, что в результате получается готовое изделие или полуфабрикат. Случай б используется для получения большого количества расплава от спрессованной порции гранулята для последующего формования (например, при литье под давлением или горячем штамповании). [c.254]

Большая часть содержащейся на поверхности гранулята влаги удаляется в основной части уже в системе пневмотранспорта. Окончательную сушку производят в барабанных сушилках непрерывного действия [3] в среде горячего воздуха при температуре до 140—180 °С. Средняя продолжительность сушки составляет 2 ч. Принципиальная схема устройства барабана показана На рис. 6.15. Уносимая воздухом полимерная пыль отделяется в циклонах малого диаметра, установленных в системе воздухопровода. Увлажненный воздух частично выбрасывается, а в основном (до 90%) возвращается на рециркуляцию. Производительность сушилок этого типа достигает 1 т/ч. [c.157]

Часто гранулирование совмещают с обработкой исходного порошкообразного удобрения химическими реагентами — аммиачной водой, жидким или газообразным аммиаком, концентрированными растворами солей или их плавами, серной или фосфорной кислотами и др. При этом возникают экзотермические ракции, теплоты которых в ряде случаев достаточно для удаления из образующихся гранул избыточной влаги. Это наиболее экономичный метод получения гранулятов. Но он, как впрочем, и другие методы, требует вполне определенных и точных соотношений между компонентами гранулируемой смеси, иначе могут образоваться липкие массы, переработка которых затруднительна. [c.288]

В отделении получения товарной формы гранулированный полиэтилен взвешивают, собирают в трех секциях бункера объемом 20 м , анализируют и отправляют на смешение. При хранении гранулята в бункере из него выделяется этилен, для удаления которого применяют продувку воздухом. Полиэтилен, являясь сильным диэлектриком, при заполнении и опорожнении бункеров дает разряды статического электричества. При недостатке продувочного воздуха создается опасность загорания этилена и полиэтилена в бункере. Во время первых пусков производства было несколько случаев загорания полиэтилена в анализном бункере. Причиной их явилось недостаточное количество воздуха, подаваемого для обдува. После этого количество воздуха было увеличено в два раза, но через 1,5 года эксплуатации в одной секции бункера был вновь обнаружен оплавленный полиэтилен. [c.110]

Механические потери в процессе производства составляют 0,5%. Поэтому фактически выход расфасованного гранулята составит [c.422]

Применение шестеренчатых насосов для перекачивания и нагнетания расплавов полимеров сопряжено с рядом ограничений. Подача жидкости на вход насоса под действием силы тяжести или под низким давлением (как в случае питания гранулятом) оказывается возможной только до определенного значения вязкости расплава, выше которого полимер не будет поступать в пространство между зубьями. Это приводит к голодному питанию. Другим ограничением являются распорные усилия, возникающие между находящимися в зацеплении зубьями, из-за которых происходит выдавливание расплава. Эти силы стремятся раздвинуть шестерни и вызывают их разнос. Эта проблема усугубляется при перекачивании высоковязких расплавов. И, наконец, из-за существования зон застоя шестеренчатый насос не пригоден для перекачивания расплавов полимеров, чувствительных к перегреву и механодеструкции при сдвиге. [c.354]

Пример 12.2. Транспортировка гранулята в червячных экструдерах [c.438]

Начнем расчет с зоны питания. Первоначальное давление в зоне питания Я[ предполагается равным давлению в загрузочном бункере, создаваемому массой гранулята. Используем уравнение (8.7-8). Величина Pq оценивается из предположения, что высота слоя гранул в вертикальной части бункера достаточна для создания давления, составляющего не меиее 99 % от максимально возможного. Таким образом, пз (8.7-8) имеем [c.439]

Способы гранулирования выбирают для каждого материала в соответствии с его свойствами и назначением гранулята, а оптималь-ные режимы устанавливают опытным путем. Подробная информация [c.289]

Вследствие дробления гранул в кипящем слое и образования кристалликов из капель жидкой фазы появляются новые частицы, вырастающие в гранулы. При установившемся режиме процессы роста и измельчения гранул находятся в динамическом равновесии. Выгрузка из аппарата гранулята компенсируется вводом свежей массы, образованием новых частиц и их ростом. При недостаточном числе новых центров гранулообразования размеры получаемых гранул увеличиваются. Чрезмерный рост гранул предотвращается введением в кипящий слой ретура — мелкой фракции. [c.292]

Стальной и чугунный бой получают дроблением гранул и обозначают буквами G и L. Зернистость гранулята 60—2, зернистостью боя 40—2. Величина зернистости соответствует примерно десятикратному диаметру наибольшей фракции гранул в миллиметрах. [c.68]

Силикат натрия растворимый ГОСТ 13079—81 применяется для изготовления жидкого стекла. Его выпускают в виде глыбы или гранулята двух видов содовый и сульфатно-содовый. Глыбы — это куски крупностью не менее 20 и не более 150 мм. [c.16]

Разбавленная серная кислота, очищенная от органических примесей может использоваться частично для нейтрализации заводских щелочных стоков, а также негашенной извести с получением гранулята, используемого в производстве цемента, либо порошкообразного гидрофобного продукта, применяемого в битумном и кирпичном производствах в качестве наполштеля [12], либо гипса, имеющего неограниченный спрос во многих отраслях - строительной, металлургической, медицинской. [c.49]

ПЭТ перерабатывают по периодич. схеме (из гранулята) и по непрерывной (прямое формование из расплава ПЭТ после его синтеза). Обычно гранулят ПЭТ плавят при 280-320 °С в экструдерах, производительность к-рых достигает 1-15 кг/мин. [c.48]

Для сушки мелких партий гранулята применяют барабанные вакуум-сушилки периодического действия. Одной из трудностей использования таких сушилок является слипаемость крошки. Для устранения этого явления полезно сначала провести кристаллизацию при 170—200 °С в течение нескольких минут в аппарате псевдоожиженного слоя, а далее подать крошку в барабанную сушилку. [c.158]

Гранулированный продукт должен содержать общей Р2О5 не меньше 22,3%, усвояемой Р2О5 не меньше 21,2%, свободной Р2О5 не больше 2,2% и Н2О не больше 3,0%. Влажность сырых гранул 15,7%. Сушку сырого гранулята производят в присутствии ретура, взятого в количестве 25% от сухого продукта. Донейтрализацию свободной фосфорной кислоты производят известняком, содержащим 98% СаСОд. [c.419]

Содержание свободной Р2О5 в части гранулята, отводимого в качестве продукта [c.424]

Составляем баланс реакции донейтрализации фосфорной кислоты апатитом при сушке гранулята. [c.424]

Основной целью эмульсий для предварительной обработки (подгрунтовки) является получение постоянно гидрофобных поверхностей, поэтому они должны образовывать на зернах гранулята тонкую пленку при высокой адгезии ее к поверхности. Обычно используют эмульсии быстрого и среднего (полубыстрого) структурирования, соответствующие классам 1 и 2 по ГОСТ 18659-81. Для повышения адгезии и сокращения времени формирования пленки поддерживают несколько повышенный уровень pH (3.5-5). Иногда битум разжижают для лучшего растекания пленки. [c.173]

Насыпная плотность сырья 595 кг/м , статический коэффициент трения в загрузочном бункере 0,3, эффективный угол трения 33,7 , коэффициенты трения между гранулятом и цилиндром и червяком равны соотсстственио 0,45 и 0,25. [c.439]

Кристаллизация из газовой фазы дает возможность (подвергая, например, исходное твердое вещество сублимации с последующим осаждением) получать материал высокой степени чистоты, заданной структуры и с заданными свойствами. Метод кристаллизации из газовой фазы используют для получения тонкодисперсных порошков — пигментов и усиливающих наполнителей, в частности для получения оксидов (AI2O3, TiOa и др.) путем гидролиза газообразных хлоридов или путем их высокотемпературного окисления. Осаждение из газовой фазы применяют для покрытия подложек тугоплавкими соединениями или оксидными пленками либо для металлизации. Этот метод, заключающийся в эпитаксиальном росте кристаллов, т. е. в наращивании одного вещества на другое, базируется на сходстве строения срастающихся граней. Кристаллизацией из газовой фазы получают монокристаллы и монокристаллические пленки, в частности для лазеров и приборов микроэлектротехники. Возможно прямое осаждение из газов готовых твердых изделий, например, деталей полупроводников и других деталей сложной формы. Возможно также получение гранулятов физическим или химическим осаждением вещества из газа в кипящем слое. Свойства получаемых твердых фаз зависят от условий пересыщения газовой фазы, от температуры подложки и др. [c.262]

Гранулированием (зернением) называют процесс искусственного превращения материала в гранулят, т. е. в более или менее однородные по размеру зерна —гранулы. Гранулы могут иметь сферическую или любую другую форму — правильную либо неправильную (комочки). К гранулятам не относят материалы, состоящие из правильно ограненных кристаллов, получаемых кристаллизацией из растворов, и продукты естественного происхождения (например, гравий). Гранулятами считают материалы с размером зерен, превышающим 0,5 мм материалы с более мелкими зернами называют по-роижами. [c.284]

Грануляты получают из мелкокристаллических порошков, из растворов и суспензий и из жидких плавов [43, 102, 110]. Выбор метода гранулирования порошков зависит от их физико-химических свойств. При малой адгезии, т. е. при слабом сцеплении твердых частиц, материал сначала брикетируют прессованием, а затем дробят до требуемого размера кусочков. Порошки, обладающие значительной адгезией в присутствии жидкой фазы, формируют в гранулы путем ст.руктурирования разными методами и затем упрочняют их высушиванием. Растворы и суспензии высушивают на поверхности гранул, лолучаемых из обрабатываемого материала. Жидкие горячие плавы гранулируют приллированием, т. е.д,испергируя их в капли, которые затвердевают при падении в потоке воздуха. Жидкие плавы гранулируют также, охлаждая капли в жидких средах или отверждая их на холодных поверхностях, где они застывают в твердую пленку, превращаемую затем в чешуйки. [c.285]

Барабанные грануляторы чаще всего используют для структурного гранулирования. Это горизонтальные (с углом наклона 1—2°), опирающиеся бандажами на ролики вращающиеся цилиндры, в которые подается гранулируемый материал, ретур и смачивающая жидкая фаза. Гранулы формируются в результате окатывания при вращении барабана, а затем подсушиваются в сушилке. Размеры барабанов диаметр 1,5—3 м, длина 5—12 м. Частота вращения 0,1—0,2 с (6—12 об/мин), окружная скорость 0,5—0,6 м/с. Степень заполнения объема барабана гранулируемым материалом 20—30%. Произвюдительность аппаратов — десятки тонн гранулята в час. [c.289]

Аппараты с кипящим слоем (КС) гранул можно использовать для получения гранулятов из растворов и суспензий с одновременной их сушкой в потоке газа-теплоносителя. В них же можно гранулировать плавы в потоке холодного воздуха [85, 102, 120, 139, 161, 1751. Газ или воздух подают под решетку, над которой поддерживается кипящий слой гранул (в безрешеточных аппаратах с фонтанирующим слоем — непосредственно в слой), а гранулируемую жидкую фазу диспергируют над кипящим слоем или впрыскивают внутрь его, в результате чего она отверждается на поверх(гости гранул, высушиваясь или застывая на них. При этом гранулы укрупняются, сепарируются и по достижении необходимого размера выводятся в качестве продукта. Кипящий слой гранул выполняет те же функции, что и ретур при ретурном гранулировании, но затраты теплоты здесь меньше, так как при отсутствии внешнего ретура не требуется расходовать теплоту на его нагревание. Уходящий газ уносит значительное количество пыли, которую. необходимо улавливать и возвращать в процесс. Существенное значение имеет вязкость жидкой фазы, влияющая на ее диспергирование. [c.291]

Для комбинирования высокотемпературной распылительной сушки растворов и суспензий с последующим получением гранул в кипящем слое предложен аппарат РКСГ распылительная сушилка-грану лятор). Диспергируемая в верхней цилиндрической широкой части аппарата нагретая (70—80 °С) суспензия высушивается в распыляющем ее топочном газе, поступающем с температурой 600—700 °С. При начальной влажности суспензий 30—50 % из нее удаляется до 7Й% воды. Окончательное досушивание с образованием гранулята происходит в кипящем слое, находящемся на решетке в нижней, более узкой, части аппарата. Из-под решетки в слой подается топочный газ, разбавленный воздухом до 120—150 °С. Температура в слое 90—100 °С. В зоне распылительной сушки в большей мере обезвоживаются мелкие капли, которые превращаются в центры гранулообразования и поступают в кипящий слой. Более крупные капли теряюг в зоне сушки меньше влаги поступая в кипящий слой, они смачивают гранулы, способствуя агломерации мелких частиц и росту гранул. Влагосъем с 1 м общего объема аппарата при указанных выше условиях достигает 50 кг/ч, а с 1 м решетки — 150 кг/ч. [c.293]

В отечественной практике гранулятор — стальной аппарат с коническим днищем, заполняется веретенным маслом, которое от контакта с гранулируемым сплавом нагревается (температура должна быть не выше 90 °С), выводится из гранулято-ра, охлаждается в трубчатых теплообменниках и снова поступает в гранулятор. Жидкий сплав поступает в верхнюю часть гранулятора, где разбрызгивается над зеркалом масла в атмосфере азота. Гранулированный сплав из нижней части гранулятора поступает в приемный бункер и после отделения масла — на синтез тетраэтилсвинца. [c.223]

Агломератная смесь для щелочных цилиндрических элементов уплотняется и гранулируется в грануляторе. На рис. 74 показана схема работы гранулятора. Агломератная смесь загружается в бункер 1 корпуса гранулятора 3. Шток 2 имеет гидравлический привод с высоким давлением. Когда щток находится в левом положении, агломератная смесь из бункера гранулятора засыпается в полость камеры уплотнения 4, находящейся в корпусе гранулято- [c.109]

Рис. 80. Форма просечки от острогранного гранулята до поверхности стали Рис. 81. Кривая шероховатости

Раствор полимера, растворенный этилен (и сомоно-мер) и суспендированный катализатор непрерывно через теплообменник выводятся из реактора. Этилен испаряет ся при снижении давления и вновь возвращается в цикл. Раствор полимеризата освобождается от катализатора центрифугированием или фильтрованием. Свободный от катализатора раствор полимера подвергается обработке водяным паром. Порошок ПЭ далее сушат и гранулируют. Во время экструзии гранулята вводят стабилизаторы, красители и другие необходимые добавки. [c.54]

Небольшие кол-ва П. получают ступенчатым вспениванием вальцованной пленки, шприцованного гранулята или порошка-полуфабриката, изготовленных из композиций на основе твердых новолачных смол. Вспенивание (последовательно прн 80-90, 100-110 и 150-200°С в течение 6-8,5 ч под давлением 0,3-0,5 МПа) осуществляют в форме или в межстенном пространстве сэндвич-конструкций . Малопроизводит. и энергоемкие технологии такого рода с трудом поддаются механизации и автоматизации. Значительно технологичнее пластичные, подобные формовочной глине, компаунды на осиове гранулир. новолачных смол, к-рые легко наносятся слоем требуемой толщины на открытые пов-сти конструкций (изделий) практически любых геом. форм и размеров и образуют П. при 130-150°С. [c.460]

Полимер синтезигруют обычио иа том же предприятии, на к-ром производят волокно. В получаемом поли-е-капро-амиде содержится до 10% низкомол. соед. (в осн. мономер и его низшие олигомеры). Присутствие их в полимере затрудняет послед, формование волокна и отрицательно сказывается на его св-вах. Поэтому для удаления низкомол. соед. полимер подвергают т.наз. демономеризации-ва-куумироваиню расплава или водной обработке полимерного гранулята, к-рый затем (содержание воды 7-10%) сушат в токе нагретого азота, предварительно очищенного от кислорода (содержание О2 не должно превьппать 0,0003%). Кол-во остаточной влаги зависит от условий формования волокна и мол. массы полимера. Содержание низкомол. соед. в готовом полимере, как правило, не превышает 1-2%, влажность составляет 0,05-0,1%. [c.605]

Для получения волокнообразующих полиамидов применяют высокоавтоматизированные непрерывные технол. процессы. При этом в произ-ве найлона-6 используют технол. схемы как с получением гранулята, так и непрерывные, включающие непосредств. передачу получаемого расплава полимера на формование волокна, в произ-ве иайлона-6,6-чаще непрерывные схемы. [c.605]

МПа, а также р-римого стекла в виде сшшкат-глыбы или силикат-гранулята (см. Стекло растворимое) в горячей воде при давлении водяного пара 0,3-0,8 МПа. Нераство рившиеся примеси отделяют декантацией или фильтрацией Для облегчения фильтрации С. ж. разбавляют до плотн. ок 1,25 г/см , а после фильтрации упаривают до плотн [c.421]

Перерабатывают литьем под давлением и экструзией, иногда - формованием из р-ров в ДМФА. В nqjBOM случае при т-ре переработки (165-215 °С) разветвленный полимер разрушается, становится линейным и превращается в низковязкую жндкость. Отходы произ-ва изделий используют снова, добавляя их в кол-ве до 50% при переработке к новым порциям гранулята. [c.48]

Один из вариантов принципиальной схемы процесса изображен на рис. 6.1 [1]. Согласно этой схеме процесс разделяется на ряд стадий приготовление раствора диметилтерефталата в этиленгликоле в аппарате i фильтрация при проходе через фильтр 2 переэтерификация в реакторе 3 с отгонкой метилового спирта поликонденсация под вакуумом в реакторе 4 литье полимера после завершения поликонденсации с охлаждением ленты на вращающемся барабане и гранулирование на передвижном агрегате 5 передача и хранение влажного гранулята в преданализном бункере 6 составление крупной партии гранулята с усредненными показателями в смесителе 7 сушка гранулята в сушилке 8. [c.146]

Известен способ производства полиэфирного волокна без сушки гранулята, запатентованный Ц2] фирмой Хехст (ФРГ). По данному способу полиэфир низкой молекулярной массы с содержанием влаги 0,05—0,5% расплавляют и подвергают дополнительной поликонденсации при низком остаточном давлении. В зависимости от условий процесса дополиконденсации (чаще всего проводимой непрерывным способом с прямым формованием волокна) можно достигнуть более высоко молекулярной массы, чем у первоначального гранулята. При реализации этого способа очень важно, чтобы низкомолекулярный полиэфир содержал в основном гидроксильные концевые группы и почти не имел карбоксильных концевых групп. После гидролиза поликонденсация до высокой молекулярной массы возможна только в случае преобладания числа гидроксильных концевых групп над числом концевых карбоксильных групп. [c.158]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология