Пароперегреватели, коррозия под

Отбор светлых составлял 44,7% керосина 10,5% и дизельных топлив 22,7%. Для предотвращения сероводородной коррозии в шлемовые линии подается газообразный аммиак. На установке применены кожухотрубчатые теплообменники с корпусом диаметром до 1200 мм и поверхностью до 600 Печи двухскатные, работающие на комбинированном топливе (газ — мазут), их тепловая мощность 32 м.т1н. ккал/ч. В конвекционных камерах печей установлены секции котла-утилизатора для производства водяного пара давлением 6 ат, имеются также пароперегреватель и воздухоподогреватель. Колонны оборудованы тарелками с З-образными колпачками. Технико-экономические показатели установки следующие [c.316]

Способы консервации с использованием воды и растворов реагентов практически неприемлемы для защиты от стояночной коррозии промежуточных пароперегревателей котлов из-за трудностей, связанных с их заполнением и последующей отмывкой. [c.73]

Второй вид высокотемпературной коррозии наблюдается при сжигании мазутов с повышенным содержанием серы и ванадия. Чаще всего от этой коррозии страдает пароперегреватель. Коррозия протекает под слоем отложений мазутной золы при температуре металла 600 °С и выше. [c.175]

Таким образом, индикатором стояночной коррозии могут служить обнаруживаемые в петлях пароперегревателя язвы. Стояночная коррозия, как правило, поражает экономайзер по всей длине змеевиков, особенно выходную его часть, в то время как при работе котла от кислородной коррозии страдают преимущественно входные участки труб. [c.107]

Пароводяная коррозия язвенного вида (рис. 9.7) характеризуется выеданием металла на сравнительно небольшой площади огневой части труб, преимущественно переходной зоны прямоточных котлов, входных змеевиков пароперегревателей и других участков поверхностей нагрева, где имеются большие теплосмены. [c.179]

Рис. 12.4. Зависимость скорости коррозии й низколегированной стали для пароперегревателей котлов от температуры металла при сжигании угля, содержащего 0,25 % хлора Температура топочных газов 1 — 800 2 — 1000 3 — 1200 4 — 1400 °С

Рис. 14.2. Зависимость от температуры глубины коррозии А за 10 ч труб пароперегревателя из стали 347 (1 В-8-1 НЬ) в продуктах сгорания мазута (3,6 % 8 141 мг/кг V 08 мг/кг Na)

Несмотря на относительно невысокое содержание ванадия в золе современных мазутов, наличие его приводит к коррозии металла, если температура превышает 600° С. В таких условиях работают неохлаждаемые элементы (подвески пароперегревателей и т. д.), выходящие из строя через 1—3 года, в то время, как в чисто газовых котлах срок службы этих элементов практически не ограничен. С повышением же параметров пара возникает опасность высокотемпературной ванадиевой коррозии труб пароперегревателей. [c.15]

Н.ЗЛ-35, следует отметить, что максимальное ее значение имело место в I серии (рис. 6-11, кривая /), когда отсутствовала подача как дроби, так и магнезита, а загрязнение поверхностей нагрева котла было максимальным. Интенсивная очистка поверхностей перед опытами при прочих равных условиях способствовала снижению максимума коррозии на 0,2 мм/год (кривая 2). Полученные данные позволяют утверждать, что интенсивность дробеочистки около 100 кг м сутки не вызывает существенного изменения скорости коррозии. Поэтому если дробеочистка и влияет на скорость коррозии, то это влияние не является решающим. Некоторое снижение кривых 5 и по сравнению с кривой 1 может быть объяснено тем, что дробеочистка удаляла отложения с труб экономайзера, содержащие примерно такое же количество соединений ванадия, как и отложения на трубах пароперегревателя, что, по-видимому, приводило к активному снижению каталитических процессов и уменьшению коррозионной активности продуктов горения. Следует отметить, что действие дробеочистки сопровождалось не только уменьшением количества отложений, но и снижением концентрации в них железа. [c.346]

Подтверждением влияния на интенсивность низкотемпературной коррозии параметров пара (точнее температуры металла пароперегревателя, на которых отлагается зола) могут служить результаты испытаний, проведенных ВТИ и Башкирэнерго на котле НЗЛ паропроизводительностью 110 т/ч Уфимской ТЭЦ №1, работающего с давлением 34 кГ/см и температурой перегретого пара 420° С. Во время коррозионных испытаний под котлом сжигался мазут с содержанием серы 2,9—3,5% и золы 0,07—0,14%, с коэффициентом избытка воздуха в горелках 0,97—1,00 и на выходе из топки 1,05— 1,08. Максимальная интенсивность коррозии при таких, достаточно высоких, избытках воздуха в интервале температур стенки образцов от 85 до 140°С оказалась [c.403]

Эксплуатационный опыт пылесланцевых парогенераторов среднего давления показал, что из-за интенсивного загрязнения золовыми отложениями экранов и пароперегревателей и коррозионно-абразивного износа труб водяных экономайзеров они ыли способны нести лишь до 60—70% проектной нагрузки. Стало ясно, что конструкции парогенераторов, в которые вложен долголетний опыт эксплуатации на топливах, неорганическое вещество которых в топочном процессе заметно яе активируется, не пригодны для эффективного и экономичного сжигания сланцев как топлива с очень сложными свойствами неорганической и органической частей. На этих парогенераторах впервые пришлось столкнуться в широком масштабе с проблемами загрязнения, коррозии и износа. Вследствие изложенного широким фронтом начали проводиться научно-исследовательские работы по выявлению механизма образования связанных золовых отложений и износа поверхностей нагрева парогенераторов, сжигающих сланцы, и выработке мероприятий по борьбе с ними. Результаты выполненных исследований позволили заметно продлить эксплуатационные кампании парогенераторов н достичь проектных показателей, а также стали основой для создания более мощных И-современных установок. [c.13]

Высокотемпературная коррозия поверхностей нагрева парогенераторов часто связана с воздействием компонентов неорганической и органической частей топлива на металл труб. Наиболее известной является имеющая место в мазутных парогенераторах так называемая высокотемпературная ванадиевая коррозия. В парогенераторах, сжигающих твердые топлива, высокотемпературная коррозия пароперегревателей [c.136]

Глубина коррозии труб пароперегревателей в пылесланцевых парогенераторах зависит от структуры золовых отложений. Образующиеся на трубах пароперегревателей рыхлые слабосвязанные отложения являются более коррозионно-активными, чем плотные. Качественное влияние типа отложений на интенсивность коррозии показано на рис. 12-11, ча [c.263]

Образующаяся на трубах пароперегревателя из аустенитных сталей оксидная пленка имеет пористую однослойную структуру. На наружной поверхности труб наблюдается межкристаллитное проникновение продуктов коррозии на глубину 0,07—0,1 мм. [c.266]

Виброочистка и паровая обдувка (вне активной зоны обдувки) не способствуют предотвращению образования на поверхности нагрева плотных золовых отложений. Более эффективное удаление золовых отложений с труб пароперегревателей можно достичь при использовании водяной обмывки (см. 11-2). Водяная обмывка действует не только на рыхлые отложения, но удаляет и возникшие на трубах плотные отложения. Циклические охлаждения во время водяной обмывки поверхности нагрева воздействуют термически на оксидную пленку. Такие периодические охлаждения и нагревания металла способствуют отслаиванию и разрушению оксидной пленки. Если под воздействием резкого охлаждения оксидная пленка отделяется полностью, то после каждого такого цикла, аналогично тому, что происходит при паровой обдувке, коррозия начинает протекать снова на чистой поверхности металла. [c.276]

Идея комбинированной очистки пароперегревателей в рассматриваемом варианте состоит в частом применении виброочистки для удаления рыхлых слабосвязанных отложений и редком использовании водяной обмывки для удаления плотных отложений. Поскольку виброочистка не ускоряет высокотемпературную коррозию труб, глубина износа при комбинированном методе очистки определяется, главным образом, частотой использования водяной обмывки. [c.283]

В паровых котлах при существующих параметрах пара ванадиевая коррозия наблюдается редко зафиксированные случап относились к высокотемпературной интенсивной коррозии труб пароперегревателей. Высокая коррозионная агрессивность ванадия проявляется при использовании котельных топлив для газотурбинных установок (рабочие температуры проточной части 600—800 С и выше). В этом случае интенсивность ванадиевой коррозии будет зависеть не только от содержания ванадия в мазутах и рабочей температуры, но и от химического состава сталей. [c.268]

В процессе уменьшения температуры должны быть приняты меры для предотвращения прогаров или сильной коррозии дымовыми газами труб пароперегревателя и рекуператора. До полной остановки печи рекомендуется в трубы пароперегревателя подавать пар, а вентилятор, нагнетающий воздух в рекуператор, необходимо выключить уже в момент перевода печи с режима работы при пониженггой производительности на режим горячей циркуляции. [c.233]

Бып изучен механизм процесса высокотемпературной коррозии металла труб паронагревателя в условиях воздействия продуктов сгорания черного щелока при рассмотренных температурных условиях. Золовые отложения, взятые с труб пароперегревателя, состояли из NajSO [c.46]

Отличить стояночную коррозию от кислородной коррозии, наблюдаемой во время работы котлов, можно по следующим признакам. Стояночная коррозия протекает как в котлах и экономайзерах, так и в пароперегревателях (особенно несамодренируемых), тогда как кислородная коррозия в пароперегревателях во время работы котлов никогда не наблюдается. [c.107]

Один из наиболее часто встречающихся видов коррозии поверхностей нагрева котельных агрегатов — пароводяная — может иметь как равномерный, так и локальный характер [17]. Равномерная коррозия, как правило, связана с образованием сплошной окалины в местах нагрева металла. Чаще всего она возникает в пароперегревателях вследствие превышения допу- [c.175]

Для изготовления стоек, дистанционирующих элементов и различных деталей крепления поверхностей нагрева, работающих при высокой температуре в среде дымовых газов, широко используется сталь марки Х23Н18. Однако она подвергается интенсивной коррозии в продуктах сгорания мазутов. Так, стойки конвективных пароперегревателей, изготовленные из этой стали, разрушаются за 5—6 мес при температуре газов около 800 °С. Глубина коррозии стали в таких условиях составляет 7—8 мм за 10 ч. Данные по коррозионной стойкости в продуктах сгорания мазута сталей и сплавов, пригодных для изготовления различных конструктивных элементов топочного пространства, приведены на рис. 13.3 [61. Эти данные, а также результаты промышленного опробования [c.237]

За рубежом на ряде электростанций применяется метод плазменного нанесения покрытий для защиты от коррозии экранных поверхностей нагрева, пароперегревателей и других элементов пылеугольных парогенераторов 5]. Оптимальным материалом покрытия, как определено на основании многочисленных экспериментов, является порошок сплава марки МЕТСО 444 основа — никель, 9 % хрома, 7 % алюминия, 5,5 % молибдена и 5 % железа. Толщина слоя составляет 0,65—0,80 мм. Промышленное применение покрытия в течение 4 лет показало, что оно обладает высокими антикоррозионными свойствами. [c.246]

Таким образом, анализ результатов исследования низкотемпературной коррозии поверхностей нагрева котельных агрегатов, работающих иа высокосернистом мазуте, позволил наметить основные пути уменьщения, а в некоторых случаях и практического предотвращения этого явления. Во-первых, пользуясь установленной зависимостью скорости коррозии от температуры металла, можно значительно уменьшить интенсивность коррозии путем соответствующего повышения температуры стейки поверхности нагрева. Во-вторых, учитывая, что коррозия металла вызывается, по всей вероятности, только жидкой фазой, т. е. сконденсировавшейся серной кислотой, молчет оказаться полезными опыление поверхности металла веществами, активно взаимодействующими с Н2504. В-третьих, поскольку серный ангидрид находится как в жидкой, так и в газовой фазах, то для связывания его с образованием нейтральных веществ целесообразно в дымовые газы вводить газообразную присадку. В-четвертых, для предотвращения окисления ЗОг в 50з, будь то в топке или в области пароперегревателя, желательно процесс сжигания высокосернистого мазута вести с минимально возможным избытком воз-духа. [c.347]

Наиболее распространенным способом уменьшения коррозии низкотемпературных поверхностей нагрева котлоагрегатов, работающих на высокосернистых мазутах, и изменения структуры золовых отложений является применение минеральных присадок (магнезита, доломита и извести). Ввод этих присадок в топку и газоходы котлоагрегатов электростанций Башкирэнерго был осуществлен вслед за получением положительных результатов от ввода известковой пушонки на котлах Грозненской ТЭЦ. Первоначально молотая известь была приме-ыена на котле ТП-200 (200 т/ч, 34 кГ1см , 410° С) Уфимской ТЭЦ № 1. Схема ввода ее были примитивной молотая известь вручную загружалась в бачки, установленные на нулевой отметке, из которых сжатым воздухом транспортировалась по трубопроводам в топку и газоход котла. Известь подавалась периодически загрузка бачков производилась 2 раза в смену, каждая разгрузка — за 2 ч. Качество молотой извести было ни -кое содержание СаО составляло 20%, остальное — так называемый недопал . Из-за значительного содержания в молотой извести пустой породы и отсутствия мер и приспособлений по очистке поверхностей нагрева произошло быстрое забивание пароперегревателя и трубных досок воздухоподогревателя. По этой причине электростанция в дальнейшем отказалась от молотой извести и перешла на ввод товарного магнезита. Такие же или подобные нм простые схемы ввода магнезита, например на всас вентиляторов, были выполнены на всех мазутных электростанциях Башкирэнерго. В дальнейшем схемы постепенно переделывались и к 1961 г. они превратились в схему, состоящую из следующих основных элементов а) пневмотранспорта магнезита с помощью насосов [c.352]

На ТЭЦ аммиак подавался с соседнего завода в жидком виде под давлением 20 кГ/сл 2 в специальную емкость, имеющую паровой обогрев. Схема ввода аммиака приведена на рис. 6-23. В топке котла сжигался мазут е содержанием серы 3,32% и золы 0,152%. Коэффициент избытка воздуха за пароперегревателем изменялся от 1,13 до 1,34. Температура уходящих газов составляла 130—140°С, а температура воздуха перед воздухоподогревателем— 45° С. Дозировка аммиака поддерживалась на уровне 0,07—0,075% от веса топлива, причем температура точки росы дымовых газов не превышала 55° С. Дробеочистка поверхностей нагрева производилась 1 раз в сутки с интенсивностью 165 кг/м . Для определения интенсивности коррозии в нижние кубы были вмонтированы три трубы 0 51X1,5 мм с зачеканенными в них [c.387]

Наиболее представительная проверка результатов работы современного мазутного котла на мазуте с присадкой ВНИИ НП-ЮЗ была проведена в 1964 г. ЦКТИ при участии ВНИИ НП и завода Котлоочистка на одном из котлов ТГМ-84 Ярославской ТЭЦ № 3. Во время испытаний под котлом сжигался мазут с содержанием серы 2,9—3,14%, золы (с учетом золы присадки) 0,09—0,22%, с коэффициентом избытка воздуха за пароперегревателем от 1,1 до 1,33 (в единичных опытах с апп<1,1)-Дробеочистка на котле не включалась. Ввод жидкой присадки в количестве до 4 /сг на 1 г топлива не привел к снижению забивания отложениями поверхностей нагрева и за 10—15 дней работы сопротивление РВП увеличивалось с 40 до 200 кГ1м . За 40 дней непрерывной работы сопротивление конвективного пароперегревателя возросло с 60 до 160—170 кГ/м , температура перегретого пара снизилась с 560 до 500 С, а нагрузка котла упала с 300 до 170 т/ч. Антинагарные свойства жидкой присадки оказались недостаточными для предупреждения образования плотных отложений. В указанных условиях скорость коррозии опытных экономайзерных образцов при температуре от 80 до 110° С оказалась равной 1,4—1,9 г м Ч, т. е. была примерно такой же, как и без ввода присадки (см. рис. 6-25). [c.393]

На котле ПК-10 Уфимской ТЭЦ № 4, оборудованном четырьмя горелками Ф. А. Липинского с индивидуальным подводом и замером расхода воздуха и мазута в каждой горелке, опытный змеевик с коррозионными образцами проработал 611 ч. В период опытов поверхности нагрева, размещенные в конвективной шахте, ежедневно (1 раз в сутки) очищались дробью при лавинном режиме работы дробеочистки со средней интенсивностью 60 кг м в сутки. Перед коррозионными испытаниями конвективные поверхности нагрева котла, в частности пароперегреватель, были очищены от отложений. Котел работал с переменной нагрузкой с ручной регулировкой режима горения. Под котлом сжигался практически безводный (влажность до 0,17%) высокосернистый (содержание серы 2,8—3,9%) мазут с зольностью не более 0,08% с содержанием 66% ванадия в золе мазута (в пересчете на УаОз). Коэффициент избытка воздуха на выходе из топки был равен 1,02—1,03 и за П ступенью водяного экономайзера — 1,05—1,06. Данные о скорости коррозии были показаны на рис. 6-26 (кривая 4). [c.402]

Полученные отдельными авторами данные об интенсивности сернокислотной коррозии при предельно низких избытках воздуха также еш,е не дают исчерпываюш его ответа на поставленный вопрос. Например, в опытах Глаубитца (Л. 6-15] температура перегрева не превышала 475°С, ЧТОБ значительной степени ограничивало возможную концентрацию соединений ванадия и натрия в зоне пароперегревателя, а благодаря весьма низкой зольности мазута (0,02—0,03%) количество отложений золы на поверхностях нагрева, в частности на высокотемпературных, естественно, было незначительным. Кроме того, отсутствие присосов в топочную камеру, работающую под наддувом, и распыливание мазута паровыми форсунками существенно отличало условия протекания процесса горения в опытах Глаубитца от обычных условий сжигания мазута, распыливаемого механическими форсунками, в топках, работающих под разряжением. Вывод же Глаубитца об отсутствии влияния присосов на температуру точки росы дымовых газов, сделанный им на основании данных, полученных на огневом пароперегревателе с температурой перегретого пара 475° С, не может быть распространен на котлы с более высокими температурами перегрева пара и требует еще соответствующей экспериментальной проверки. [c.403]

Отложения, ощреаеляющие общую запряз ненность водяного экономайзера, конвективного пароперегревателя и промежуточного пароперегревателя, составляли соответственно 12, 5 и 19,5 г/м . На поверхности металла иод отложениями отсутствовали следы язвенной коррозии. [c.136]

Ванадиевая коррозия котельных поверхностей в настоящее время встречается относительно редко, так как температура стенок труб пароперегревателя, определяемая параметрами пара, в настоящее время еще не достигла критического значения я гбОО— 650° С, соответствующего липкому состоянию V2O5. [c.85]

Загрязнение и высокотемпературная коррозия поверхностей нагрева зависят в первую очередь от вида сжигаемого топлива и более всего от химического и минералогического состава ее неорганической части. Проблема загрязнения и коррозии является особенно острой при использовании топлив с высоким содержанием кальция, щелочных металлов и хлора. К таким видам твердых топлив в СССР в первую очередь относятся угли Канско-Ачинского бассейна и прибалтийские горючие сланцы. При энергетическом использовании углей Канско-Ачинского бассейна актуальным является вопрос загрязнения труб шоверхностей нагрева плотными связанными и связанно-шлаковыми отложениями. Проблемы сжигания прибалтийских сланцев еще сложнее, поскольку здесь чрезвычайно интенсивное загрязнение парогенераторов свпровож-дается высокотемпературной коррозией под влиянием щелочных хлоридов и сульфатов. Особенно интенсивному коррозионно-эрозионному износу подвергаются пароперегреватели пылесланцевых парогенераторов в условиях их периодической очистки. [c.5]

Наряду с проблемами ухудшения теплообмена из-за загрязнения поверхностей нагрева парогенераторов связанными золовыми отложениями немаловажными часто являются и вопросы высокотемпературной коррозии. Проблемы, создаваемые высокотемпературной коррозией (особенно пароперегревателей), являются важнейшими при использовании твердых топлив с заметным содержанием щелочных металлов и хлора. В случае сжигания такого сложного топлива, как прибалтийские горючие сланцы, проблема высокотемпературной коррозии пароперегревателей равноценна проблеме загрязнения поверхностей нагрева сульфатносвязанными отложениями. Вообще, проблемы загрязнения [c.10]

Весьма заметное, но противоположное изменение наблюдается в отношении содержания РвгОз. Количество железа в отложениях по ходу газов (со снижением температуры газов) непрерывно уменьшается. В отложениях яа трубах водяного экономайзера и воздухоподогревателя количество РеаОз почти равно содержанию в летучей золе. Повышенное количество Ре20з в отложениях на пароперегревателе по сравнению с содержанием в летучей золе указывает на возможность активного участия железа в процессе образования отложений. Можно предполагать, что относительно высокое содержание железа в нижних слоях (количество Ре20з в нижних слоях примерно в 3—4 раза больше, чем в плотных промежуточных и гребневидных отложениях) частично является также результатом коррозионного воздействия золы на металл поверхности нагрева. Известно, что в ходе коррозии имеет место прорастание окислов железа в отложения, и это может служить причиной обогащения нижних слоев железом. Увеличенное количество железа в промежуточных и гребневидных отложениях, возникающих на трубах пароперегревателя в области температур газов б г>1000°С, указывает также на возможность попадания некоторой части летучей золы на поверхности в жидком или пластическом виде, так как обогащенные железом частицы золы имеют более низкую температуру плавления (см. также гл. 7). [c.198]

Несмотря на частые механические повреждения труб пароперегревателей при виброочистке, как показали наблюдения за поверхностями нагрева и специальные исследования [Л. 230], виброочистка практически не разрушает образующиеся на трубах оксидные пленки и тем самым не ускоряет коррозию металла. Поэтому проблемам разработки работоспособных конструкций виброочистки ширмовых пароперегревателей необходимо уделять самое серьезное внимание. Имеющиеся на сегодняшний день конструкции виброустановок пока еще не удовлетворяют всем предъявленным им требованиям. [c.245]

Применение различных способов очистки поверхностей нагрева парогенераторов для борьбы с золовыми отложениями часто сопровождается повреждением оксидных пленок металла. Поэтому при частой очистке поверхностей нагрева. (например, паровая о.б-дувка пароперегревателей) скорость коррозии металла определяется, при прочих равных условиях, коррозионной активностью первоначальных золовых отложений. Поэтому теоретический и практический интерес представляют качественные и количественые зависимости скорости коррозии котельных сталей под тонким слоем первоначальных отложений. [c.257]

Влияние первоначальных золовых отложений на скорость высокотемпературной коррозии сталей было исследовано X. И. Таллермо на сегментообразных образцах, которые имели размер 25x18x3 мм (рис. 12-7) и были расположены в газовом канале между шахтами пароперегревателя и воздухоподогревателя парогенератора ТП-17 [Л. 230]. Для предотвращения коррозии нерабочих поверхностей они хромировались, а рабочая поверхность образцов была отшлифована. Установка образцов в газовый поток осуществлялась при помощи держателей. Образцы охлаждались пропускаемым через держатели потоком воздуха. Температура образцов поддерживалась постоянной при помощи электронного регулятора путем изменения количества охлаждающего воздуха. [c.257]

Глубина коррозии при одной и той же температуре труб пз стали 12Х1МФ при виброочистке меньше, чем под влиянием первоначальных золовых отложений. Скорость коррозии, полученная при виброочистке, совпадает со скоростью коррозии труб ширмовых пароперегревателей пылесланцевых парогенераторов под стабильными золовыми отложениями. При виброочи-стке труб показатель степени окисле-ния стали п такой же, как без вибра- о,б ции труб, т. е. при виброочистки степень показателя окисления не меняется. [c.273]

Для очистки ширмовых пароперегревателей парогенераторов ПК-38 на этой станции используются обдувки мощной струей пара один раз в сутки. Эта система с точки зрения тепловой эффективности оказалась удовлетворительной, но одновременно вызывала заметный износ труб пароперегревателей с лобовой (относительно обдувочной струи) и боковой сторон. По замерам Назаровской ГРЭС износ труб из стали 12Х1МФ при частоте обдувки один раз в сутки в течение года доходит до 2,5—3 мм. Выполненные на основе этих замеров расчеты показывают, что высокотемпературная коррозия из-за периодического разрушения Оксидных пленок во время обдувок труб пароперегревателей ускоряется в среднем в 20—25 раз. Такому ускорению высокотемпературной коррозии соответствует максимальное среднестатистическое значение степенн разрушения оксидной пленки = 0,55—0,70. Следовательно, применение для очистки пароперегревателей парогенераторов, которые сжигают назаровского угля, паровой обдувки мощной струей вызывает заметное ускорение износа. [c.286]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология