Уксусная кислота технологическая схема

На одном из витаминных заводов произошел взрыв в мернике азотной кислоты на стадии нитрования пиридина при смешении азотной кислоты с уксусным ангидридом, который был ошибочно направлен в мерник при переключении запорной арматуры на трубопроводах, соединяющих мерники уксусного ангидрида и азотной кислоты. Для исключения подобных аварий проведена реконструкция технологической схемы. [c.118]

Недостатком гетерогенного варианта процесса демеркаптанизации является необходимость применения в качестве носителя активированного угля, что усложняет технологию процесса из-за недостаточно высокой механической прочности угля, возможности блокировки пор угля нафтенатами. Для периодической регенерации угля в технологической схеме предусмотрена промывка угля раствором уксусной кислоты. Кроме того, большое гидравлическое сопротивление слоя угля вызывает необходимость увеличения размеров реактора. [c.40]

Так как легколетучая и тяжелая фракции рассматриваются независимо, имеются возможности рекуперации тепла между составляющими этих фракций. Анализ матрицы тепловых взаимодействий позволяет установить, что источниками тепла в технологических схемах с учетом ограничений, установленных на этапе исследования физико-химических свойств, могут рассматриваться потоки кротонового альдегида и уксусной кислоты, которые могут обмениваться с кубовыми продуктами следующим образом (табл. 8.17). [c.513]

Синтез технологических схем разделения фракций проводился согласно изложенному алгоритму с использованием эвристической оценки незавершенной части схемы. Оптимальная в смысле затрат технологическая схема разделения легколетучей фракции приведена на рис. 8.23, а с тепловым объединением кубового потока колонны 2 с дистиллятом колонны очистки уксусной кислоты. Следует заметить, что поток винилацетата по количеству является максимальным среди потоков остальных компонентов. Схема, [c.514]

Тяжелая фракция содержит два целевых продукта. При синтезе этой части технологической схемы из двух вариантов была выбрана схема, представленная на рис. 8.24, а. Наряду с ней конкурентоспособной является схема азеотропно-экстрактивного разделения кротонового альдегида и уксусной кислоты, представленная на рис. 8.24,6. [c.516]

Технологическая схема совместного синтеза уксусной кислоты и уксусного ангидрида изображена на рис. 121. Свежий очищенный воздух, подаваемый воздуходувкой 1 под давлением, немного превышающим атмосферное, смешивают с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Полученная смесь [7—9% (об.) кислорода, 25—30% (об.) ацетальдегида. 1%(об.) уксусной кислоты, остальное — азот] поступает под распределительную решетку реактора 2 и барботирует через катализаторный раствор, захватывая с собой пары продуктов. Паро-газовую смесь частично охлаждают водой в холодильнике 3 и возвращают полученный конденсат в реактор, чтобы в нем был постоянный уровень жидкости. Затем проводят дополнительное охлаждение в холодильнике 4 и сатураторе 5 — туда вводится ацетальдегид и за счет его испарения из газа конденсируются остатки продуктов. [c.408]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 6.14. В реактор 7 подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ [концентрация кислорода в исходном газе около 5,5% (об.)]. Реакция осуществляется при 130 °С и давлении 3 МПа. Выходящая из реактора смесь непрореагировавшего этилена, кислорода, продуктов реакции и уксусной кислоты после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после поглощения двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией Og в отпарной колонне 6) возвращаются в реактор J. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится иа системы. Конденсат из газосепаратора 4 поступает в колонну 7, в которой отгоняются продукты реакции, включая образовавшуюся воду. Из куба этой колонны отбирается непрореагировавшая уксусная кислота, которая затем возвращается в реактор. В колонне 8 отгоняются низко-кипящие компоненты, которые для выделения ацетальдегида поступают в абсорбер 12. Поглощенный водой ацетальдегид выделяется из водного раствора ректификацией в колонне 13. Отбираемый из куба колонны 8 продукт, состоящий из винилацетата, воды и высококипящих компонентов, разделяется в отстойнике 9 на два слоя. Водный слой после извлечения следов винилацетата направляют в канализацию. Органический слой из отстойника 9 направляют для удаления воды в колонну 10, из которой смесь продуктов поступает в ректификационную колонну И, где отгоняется чистый винилацетат. Из куба колонны И выводятся высококипящие примеси. Пары воды с примесью винилацетата из верхней части колонны 10 возвращаются в колонну 8. [c.193]

Технологическая схема производства этилацетата представлена на рис. 7.11. Смесь уксусной кислоты, этилового спирта и серной кислоты из смесителя 1 непрерывно поступает на верхнюю тарелку колонны-эфиризатора 2, в куб которой подается острый пар. Образующийся этилацетат вместе с парами воды и спирта отгоняется с верха колонны, а жидкость по мере продвижения вниз по тарелкам обогащается водой. Благодаря отгонке летучего компонента и избытку спирта этернфикация протекает почти до полного превращения уксусной кислоты. [c.240]

Рис. 8.11. Технологическая схема синтеза уксусной кислоты карбонилированием метанола

Технологическая схема процесса изображена на рис. 9.11. Смесь уксусной кислоты с избытком диметиламина пропускается через реактор 1, заполненный дегидратирующим катализатором. Продукты реакции, содержащие в своем составе диметилацетамид, воду, диметиламин и уксусную кислоту (присутствует [c.298]

Технологическая схема совмещенного процесса представлена на рис. 19 [160]. На первой стадии смесь ацетальдегида и ацетона (соотношение 1 9) окисляется кислородом. После отгонки и возвращения в цикл ацетона образующаяся 40%-ная надуксусная кислота смешивается в реакторе с фенантреном и раствором гексаметафосфата натрия в уксусной кислоте. Из полученной смеси получают дифеновую кислоту и техническую уксусную кислоту [c.105]

Технологическая схема производства уксусной кислоты [c.314]

На рис. 14.1 представлена технологическая схема производства уксусной кислоты из ацетальдегида на марганцевом катализаторе. [c.314]

Рис. 14.1. Технологическая схема производства уксусной кислоты

Технологическая схема совместного производства уксусной кислоты и уксусного ангидрида [c.315]

На рис. 14.2 представлена технологическая схема совместного производства уксусной кислоты и уксусного ангидрида с азеотропной отгонкой воды. [c.316]

Э. При производстве ацетальдегида способом Кучерова образуется 10 %-ный водный раствор альдегида, содержащий уксусную кислоту. Используя [2, табл. 21] и Приложение 1.3, покажите, что эта смесь легко разделяется обычной перегонкой Составьте технологическую схему разделения такой смеси. Сколь ко ректификационных колонн потребуется для выделения ацет альдегида и уксусной кислоты из полученной смеси Прн проек тировании учесть коэффициенты относительной летучести ком понентов смеси, [c.181]

Рис. 6.59. Технологическая схема производства уксусной кислоты из спирта

Разработка оптимального варианта технологической схемы, подбор оборудования и его компоновка создают условия для надежного проведения стадии выделения технической ТФК из оксидата. Агрессивная среда (уксусная кислота, соединения брома), повышенная температура (105—115°С) и наличие твердой фазы (кристаллическая ТФК), обладающей абразивным свойством, — далеко не полный перечень осложняющих процесс факторов. [c.80]

Способ заключается в окислении п-кснлола в уксусной кислоте в присутствии ацетата кобальта и метилэтилкетона, применяемого в качестве промотора. Около 75% метилэтилкетона превращается в уксусную кислоту, остальное его количество — в диоксид углерода и воду. Селективность по ксилолу 94%. Процесс очень технологичен, внедрен в промышленном масштабе с момента пуска предприятия (мощность 68 тыс. т/год) был получен продукт, отвечающий техническим требованиям [62— 72]. Принципиальная технологическая схема данного процесса представлена на рис. 3.32. [c.116]

Основной промышленный метод получения монохлоруксусной кислоты заключается в хлорировании уксусной кислоты в присутствии катализаторов. В качестве катализаторов обычно используют серу или фосфор в количестве 3 % от массы хлорируемой кислоты [18]. Принципиальная технологическая схема производства монохлоруксусной кислоты приведена на рис. 11.1. [c.146]

Подобные результаты были получены п при обработке других видов сточных вод. Во всех случаях очищенная вода была высокого качества, за исключением конденсатов стадии выпарки, обработка которых затруднена в связи с наличием нпзкомолекулярных летучих кислот, особенно уксусной. Полученные результаты позволили разработать ряд технологических схем очистки сточных вод целлюлозно-бумажной промышленности с использованием мембранных аппаратов. [c.315]

В мировой практике получения винилацетата технологические схемы довольно устоявшиеся. Это четырех- или пятиколонные установки, отличающиеся условиями работы первой колонны (деление смеси происходит по сечению винилацетат—бензол или вода—кротоновый альдегид). Целевыми продуктами являются винилацетат и уксусная кислота. В качестве фракций отбираются дополнительно без жестких требований на качество ацетальдегид и фракция кротонового альдегида [59]. [c.510]

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 6.11. Окисление циклогексана (/) осуществляется в растворе уксусной кислоты, взятой в десятикратном избытке, при 90 °С. К смеси добавляется ацетилацетонат трехвалентного кобальта (в количестве 3,5 кг/м ) и ацетальдегид (до 2 кг/м в расчете на вводимое сырье). Продолжительность реакции измеряется долями секунды. Оксидат с высоким содержанием адипиновой кислоты поступает в отделение 2, в котором происходит регенерация уксусной кислоты и непрореагировавшего циклогексана. Там же осуществляется выделение образовавшейся в ходе реакции воды. При последующей nepepa6otKe (5) от сырой адипиновой кислоты отделяются катализатор и побочные продукты реакции. Затем адипиновая кислота подвергается рафинации (4). Для производства 1 т адипиновой кислоты е чистотой 99,7% (масс.) расходуется 800 кг циклогексана. По сравнению с процессом получения адипиновой кислоты по двухстадийному методу с применением азотной кислоты на второй стадии, процесс фирмы Asahi технологически более прост и не связан с образованием труднореализуемых продуктов производства. [c.189]

На рис. 8.11 приведена технологическая схема синтеза уксусной кислоты из метанола, освоенная в промышленном масштабе фирмой BASF в Людвигс-хафене. Процесс проводят с применением каталитической системы кобальт + + иод. Раствор катализатора в метаноле поступает в верх колонны синтеза 1, а снизу подается окись углерода. Синтез осуществляется при 250 С и 70— 75 МПа. Реакционная смесь из колонны синтеза поступает вначале в сепаратор высокого давления 2, а затем — в сепаратор низкого давления 3. Непрореагировавшая окись углерода из сепаратора 3 сиова возвращается в процесс. Жидкие продукты далее отделяются на колонне 4 от катализатора и подаются на ректификационную колонну 5. Раствор катализатора возвращается в колонну синтеза. С верха колонны 5 отбирается непрореагировавший метанол, а кислота-сырец подается в колонну 5, где выделяется товарная уксусная кислота. Кубовый остаток колонны 6 периодически отводится на сжигание. [c.271]

Многомаршрутность прохождения промежуточных продуктов, связанная с многочисленностью и многообразием процессов и аппаратов ООС и большое количество возможных технологических схем получения одного и того же продукта. Так например, для производства винилацетата из ацетилена и уксусной кислоты [c.239]

На рнс. XII.31 приведена технологическая схема производства випил-ацетата парофазным способом [116]. Ацетилен из буфера 6 подается газодувкой через буфер 14 ъ испаритель 15. Сюда же из бака для уксусной кислоты 7 поступает уксусная кислота (98,5%-ная). Пары ацетилена и уксусной кислоты при соотношении 3,5 1 направляются в контактный аппарат 16. Контактный аппарат представляет собой систему трубок, по которым распределяется реакционная смесь. Трубки заполнены активированным углем, пропитанным раствором ацетата цинка обогреваются они маслом до температуры 200—210°. [c.815]

К числу наиболее распространенных реагентов химической промышленности принадлежат серная, фосфорная, азотная, соляная и уксусная кислоты. Они используются в производстве других реактивов, очистке металлов, нанесении металлических покрытий и в целом ряде других производств. Когда кислоты используются, например, для протравливания металлических поверхностей, остаются растворы, содержащее неиспользованную кислоту и ионы таких цветных металлов, как медь, ванадий, серебро, никель, свинец. Эти весьма обильные отходы, которые по традиционным технологическим схемам обычно попадали в ближайшие водоемы, не только представляют большую экологическую опасность, но и содержат исключительно ценное вторичное сырье. В последнее время были разработаны безотходные производственные процессы, рационально использующие такие отходы. Кислоты отгоняют при нагревании, причем промежуточная очистка пара позволяет в ряде случаев достигнуть более высокой степени чистоты, чем в традиционном основном производстве тех же кислот. Остающийся раствор, содержащий 1 яжелые металлы, собирают в специальные емкости, откуда металлы выделяются действием солей, содержащих анионы, селективно осаждающие ионы металлов. Далее металлы могут быть извлечены из осадков обычными методами и использованы вторично. [c.485]

В 1968—1975 гг. в СССР была разработана технология и создано производство терефталевой кислоты, основанное на жид-жофазном окислении и-ксилола с использованием кобальтбромидного катализатора в среде уксусной кислоты [12—14] с последующей очисткой технического продукта доокислением примесей перманганатом калия в ацетатно-буферном растворе [15—19]. Технологическая схема получения ТФК включает приготовление исходной смеси, окисление л-ксилола, кристаллизацию технической кислоты, фильтрацию, перманганатную очистку, сушку, регвнер ацию катализатора уксусной кислоты. [c.58]

Инженерно-технологические решения при оформлении узла окисления /г-ксилола. Промышленный синтез ТФК жидкофазным каталитическим окислением /г-ксилола в среде уксусной кислоты, относящийся к пожаро-взрьгвоопасному производству, обладает рядом специфических особенностей технологии, которые требуют не только детальной разработки специальных, присущих данному процессу инженерных решений по аппаратуре, технологической схеме, средствам и схеме управления, по и высокой технической культуры его обслуживания и эксплуатации. Повышенные температуры (200—230°С) и давление (24,5-10 —29,41-10 Па), агрессивная уксусН О кислая среда, содержащая бром, легкокристаллизую-щиеся продукты (ТФК, /г-КБА, /г-ТК, БК и др.), практически во всем диапазоне рабочих температур обусловливают следующие требования 1) выбор устойчивых конструкционных материалов 2) разработку реакционной аппаратуры с надежными уплотнениями валов мешалок 3) разработку и выбор специальной запир ающей и регулирующей арматуры и обогреваемых трубопроводов для транспортирования оксидата. [c.69]

На рис. 3.29 представлена принципиальная технологическая схема окисления п-ксилола до ТФК по способу Атосо . В реактор окисления 1, снабженный мощной мешалкой, непрерывно подают п-ксилол, раствор катализатора в уксусной кислоте и воздух. Воздух подают в таком объеме, чтобы содержание кислорода в отходящих газах исключало возможность образования взрывоопасных концентраций, но было достаточно (с избытком) для проведения реакции. Недостаток кислорода в реакционной зоне может привести к образованию недоокисленных продуктов реакции и цветообразующих. [c.114]

Принципиальная технологическая схема, получения ТФК представлена на рис. 3.31. Раствор катализатора в уксусной кислоте и п-ксилол загружают в реактор окисления, в который снизу подают воздух. Благодаря большому количеству применяемого катализатора реакцию окисления проводят в более мягких условиях, чем в предыдущем процессе при 120—150 С и (2,02—50,5) 1(>5 Па [61, 62]. Соотношение л-ксилола иуксус-ной кислоты 1 — Юч-ЗО содержание воды в уксусной кислоте не должно превышать 15% (ма сс.). Селективность по п-ксилолу 98,5%. Из реактора окисления 1 оксидат направляется в сепаратор 2, где твердая фаза отделяется от уксусной кислоты S 115 [c.115]

Принципиальная технологическая схема процесса ВНИПИМ приведена на рис. 3.35 Р29]. Смесь бензойной кислоты, регенерированного катализатора и Ацетата калия, пройдя в смеситель J, поступает в таблетирующую машину 2 и далее с помощью бункеров-дозаторов 3 в реактор диспропорционироваиия 4. Реакция протекает в условиях программного подъема температуры в интервале 430—450°С при давлении СО2 10,1-105 Па. Пары уксусной кислоты и бензола из верхней части реактора [c.125]

Продукты, получающиеся при взаимодействии камфена с уксусной или муравьиной кислотой, содержат растворенный или взмученный катализатор (серную кислоту), в присутствии которого нельзя отогнать непрореагировавшие органическую кислоту и камфен, так как по условиям равновесия, определяемым уравнением (6), по мере удаления органической кислоты изоборнильный эфир распадается на камфен и органическую кислоту. Поэтому непрореагировавшую кислоту вымывают из продуктов фор-милнрования или ацетилирования камфена водой, растворами едкого натра или соды в специально предназначенных для этой цели конических отстойниках с мешалками. В результате получают разбавленные органические кислоты или водные растворы солен этих кислот, которые перерабатывают обычными способами в высококонцентрированные кислоты. Отмытый, нейтрализованный и высушенный эфир подвергают ректификации для выделения непрореагировавшего камфена. Как ректификация эфира, так и регенерация органических кислот из их водных растворов представляют обременительные дополнительные операции. На рис. 14 приведена технологическая схема установки для получения эфиров изоборнеола из камфена. [c.86]

На рис. 87 представлена схема технологического процесса непрерывного получения фурфурола без применения минеральной кислоты (способ Ског-Сево). Этот способ заключается в нагревании измельченного растительного сырья перегретым паро.м прд давлением 12 ати до температуры 180—190°. В этих условиях содержащаяся в растительном сырье в связанном виде уксусная кислота отщепляется в количестве от 2 до 6% от абсолютно сухого сырья и, создавая необходимую кислотность среды, способствует гидролизу пентозанов с последующей дегидрата- [c.358]

На рис. 3.10 представлена технологическая схема производства ацетопропилаиетата. АПА получают в барботажном реакторе змеевикового типа 7 путем контакта кислорода воздух/) с рециркулирующей через реактор смесью аллилацетата, ацетальдегида (АсН) и раствора катализатора. Жидкие продукты реакции после отделения от газовой фазы в сепараторе 2 проходят ионообменный фильтр 4, на котором происходит адсорбция катализатора на катионите, и поступают на разделение. В ректификационной колонне 5 при атмосферном давлении выделяют АсН, из кубового остатка колонны 5 в вакуумной ко лонне 7 извлекают смесь аллилацетата, уксусной кислоты и воды в виде дистиллята, а кубовый продукт направляют в колонну 8 для получения концентрированного АПА. Кубовый остаток из колонны 8 сжигают. [c.193]

Технологическое оформление процесса аналогично применяемому при парофазном синтезе 2-МП. Процесс проводят при температуре 240—250°С, при более высокой температуре наблюдается снижение его селективности. На основании анализа кинетических данных было выбрано оптимальное отношение Рл а Расон, равное 5—6, при котором достигается максимальная производительность катализатора (рис. 3.40) и конверсия уксусной кислоты 80—90% при селективности по ИПА не менее 92%- Процесс проводят с рециркуляцией непрореагировавшей МАФ. Учитывая, что в реакцию вступает только метилацетилен, в схему процесса рентабельно включить узел изомеризации аллена в метилацетилен или отводить обогащенную алленом МАФ для других производств [218]. [c.279]

Количество промышленных стоков и степень их загрязнен ности зависят от принятой схемы технологических процессов и на различных заводах колеблются в весьма широких пределах В частности, при экстракции уксусной кислоты из жижки этилацетатом загрязненность отбросной воды с эфироводного [c.337]

Универсальная технологическая схема производства лосьонов приведена на рис. 30. В стальной эмалированный аппарат 5 с паровой ру- < башкой и механической мешалкой через водомер или мерник загружают воду, которую нагревают паром через рубашку аппарата до температуры 60-70 С. Через люк ашхарата добавляют в горячую воду малотоннажные водорастворимые компоненты (борную, лимонную, салициловую, молочную, уксусную кислоты, буру, формалин и другие препараты). Крупнотоннажные компоненты из склада сырья через мерник 1, резервуар 3, на весах 2 насосом 4 также подаются в аппарат 5. Смесь перемешивают до полного растворения твердых веществ. Полученный раствор охлаждают при перемешивании до температуры 20-30 °С. Одно- Временно в другой стальной эмалированный аппарат 9, снабженный мешалкой, загружают спирт из спиртохранилища и спирторастворимые компоненты (экстракты растений, камфору, ряд других органических и неорганических веществ). Содержимое аппарата 2 перемешивают до полного растворения твердых веществ. Затем в аппарат Р со спиртовым раствором приливают водный раствор из аппарата 5 с помощью насо-са 6 и мерника 7, а также оставшееся по рецептуре измеренное коли- [c.218]

Многомаршругность прохождения промежуточных продуктов обусловлена многочисленностью и многообразием процессов и аппаратов, применяемых в технологии основного органического и нефтехимического синтеза. Так, например, если рассматривать только основные процессы и аппараты производства винилацетата из ацетилена и уксусной кислоты, то можно предложить свыше 30 вариантов технологических схем. При этом на каждом этапе бьши проанализированы следующие варианты [c.18]

Примером такого разделения может служить ректификация водной смеси уксусной кислоты в присутствии ацетата метоксиди-этиленгликоля (5). Технологическая схема этого комплекса представлена на рис. 4.24. Однако на таком комплексе возможно только концентрирование уксусной кислоты с 10 до 87 %. [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология