Процесс электрошлаковый

Начальной стадией процесса электрошлаковой сварки является образование шлаковой ванны, для чего сварочный флюс расплавляется электрической дугой на дне пускового колодца, образованного поверхностями свариваемых деталей, водоохлаждаемыми ползунами и нижними (начальными) планками. По мере увеличения объема жидкого электропроводного шлака растет доля сварочного тока, протекающего через шлак, плотность тока в дуге становится недостаточной для ее устойчивого горения, и дуга гаснет. [c.297]

В механизмах подачи электродной проволоки с приводом от асинхронных двигателей подбор необходимой скорости подачи (постоянно) в процессе электрошлаковой сварки) осуществляется ступенчато посредством сменных зубчатых колес. [c.299]

Для наплавки на детали слоев большой толщины применяют электрошлаковый способ (рис. 4.4). Процесс электрошлаковой наплавки представляет собой плавление поверхностного слоя основного металла и электрода в расплавленном шлаке. Принудительное формование поверхности металлической ванны обеспечивается медным охлаждаемым кокилем, надеваемым на наплав- [c.94]

Разрабатываются новые процессы, такие как восстановление руд в кипящем слое, электролитическое получение металла непосредственно из руды, рафинирование стали синтетическими шлаками, вакуумная металлургия, непрерывная разливка стали, непрерывный сталеплавильный процесс, электрошлаковый переплав, плазменная металлургия. [c.5]

Так, в отечественном машиностроении широко применяется высокопроизводительный процесс электрошлаковой автоматической сварки, посредством которой соединяют весьма толстые листы (толщиной 200—300 мм и более) без скоса кромок и с зазорами между свариваемыми деталями порядка 20—40 мм. [c.320]

Процесс электрошлаковой сварки начинается с зажигания и поддержания одной или нескольких электрических дуг под слоем флюса. После того как над поверхностью ва,нны расплавленного металла образуется достаточный слой жидкого флюса, процесс из дугового переходит в электрошлаковый. При этом дуговой разряд прекращается, а ток от электрода к изделию проходит по жидкому электропроводному шлаку. Оплавление свариваемых кромок и плавление электродной проволоки происходят за счет тепла, выделяющегося в шлаке и в контактах жидкого шлака с металлом. [c.390]

Рис. 26. Схема процесса электрошлаковой сварки.

Однако подгибка кромок необходима не во всех случаях. Если кромки продольного стыка соединяются электрошлаковой сваркой, то необходимо оставлять плоские участки, которые после сварки в процессе последующей правки выправляются. [c.31]

Кромки подготовленных под сварку элементов аппаратов зачищаются до металлического блеска на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки — не менее 50 мм без следов ржавчины, масла и прочих загрязнений. Кромки листов из углеродистой стали очищают химическим способом. Непосредственно перед сваркой ржавые кромки смазывают 15%-ным водным раствором соляной кислоты. Раствор практически безопасен для работающих (при попадании на руки не вызывает ожогов). Если толщина слоя ржавчины не более 1 мм, раствор наносят один раз, если больше — 2—3 раза. Для интенсификации процесса перед повторным нанесением раствора желательно смоченную кромку протереть жесткой волосяной щеткой. Изделие с очищенными кромками сушат на воздухе, не промывая водой. Положительные стороны этого метода раствор реагирует только с ржавчиной и окалиной не выделяются вредные вещества, что позволяет очищать кромки непосредственно на рабочем месте конечный продукт реакции (хлорное железо) не влияет на качество сварного соединения. [c.74]

В процессах плавки химически активных металлов над ними создается специальный защитный покровный флюс, состав которого должен быть химически инертным по отношению к металлу, хорошо смачивать его поверхность и растекаться по ней. Перегретый жидкий и электропроводный шлак используется при электрошлаковом переплаве металлов. [c.80]

Электропроводность шлакового расплава имеет важное значение для проведения термотехнологического процесса при электротермической переработке руд и концентратов, а также электрошлаковом переплаве металлов. [c.83]

Переплавные процессы. В отличие от внепечного рафинирования, при котором обрабатывается жидкая сталь, переплавные процессы представляют различные способы переплава уже готовых слитков или стальных заготовок с целью удаления из них примесей. В промышленных масштабах используют следующие виды переплава вакуумно-дуговой, электронно-лучевой, плазменно-дуговой, электрошлаковый. Принципиальные схемы этих переплавных процессов приведены на рис. 5.6 (а—г). [c.96]

В связи с повышенными требованиями промышленности предусмотрены мероприятия по улучшению качества металла путем вакуумного, электрошлакового, плазменного и электронно-лучевого переплава металла. В процессе выплавки конверторной стали широко применяют продувку инертными газами, обработку стали синтетическими и]лаками для повышения качества выплавляемых сталей. [c.364]

Производительность ряда металлургических процессов зависит от степени эмульгирования расплавленных шлака и металла, т. е. от образования малых частиц, а также от размеров пузырьков газа при продувке, от размера капель металла при электрошлаковой обработке. [c.382]

Электрошлаковая сварка. Принцип электрошлаковой сварки состоит в расплавлении электродного металла и оплавлении основного (свариваемого) металла за счет выделения теплоты при протекании тока через расплавленный шлак (флюс), обладаюш,ий достаточной электропроводностью. Схема процесса показана на рис. 5.25. Один или несколько сварочных электродов 4 вводятся в зазор между свариваемыми деталями 1. Формирование сварного шва осуществляется двумя медными водоохлаждаемыми ползунами 2, перемещаемыми по изделию автоматически со скоростью, равной скорости сварки. [c.295]

ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ БАЛАНС ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ ПЕЧИ И ЕЕ РАБОЧИЙ ПРОЦЕСС [c.230]

Рассмотрим отличия процесса плавки в электрошлаковой печи от описанного в гл. 7 процесса плавки в вакуумной дуговой печи. [c.230]

Однако исследования последних лет показали, что программирование процесса плавки только по току не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к регулятору. Наличие в контуре электрошлаковой печи элемента с сильно изменяющимся в течение плавки электрическим сопротивлением — расходуемого электрода и осуществление режима выведения усадочной раковины требуют значительного снижения мощности в течение плавки. Изменение ее в широких пределах только за счет уменьшения рабочего тока невозможно, так как при этом уменьшается заглубление электрода в шлак и может возникнуть дуговой режим. Поэтому для поддержания стабильности процесса наряду с уменьшением тока необходимо изменять напряжение силового трансформатора переключением его ступеней по определенной программе [Л. 53]. [c.233]

Обратим внимание на то, что в отличие от вакуумных дуговых и электрошлаковых печей здесь источник энергии, используемой для расплавления и перегрева металла, вынесен из объема, где осуществляется технологический процесс, и управляется независимо, что и позволяет перегревать металл в любых целесообразных пределах. Этому способствует и то обстоятельство, что электронный луч позволяет создать весьма высокую концентрацию мощности на поверхности жидкой ванны (табл. 9-1), а точность и легкость управления электронным лучом позволяют весьма гибко управлять процессом плавки и рафинировки металла. [c.234]

Отдельные разделы книги посвящены классификации, взаимозаменяемости и типизации технологических процессов, заготовительным операциям (холодным и горячим), сварке элементов, основным вопросам свариваемости, термической обработке, технологии автоматической, ручной и электрошлаковой сварки аппаратуры из углеродистых и легированных сталей, цветным металлам, применению пластмасс, контролю производства. [c.2]

Применение автоматической, полуавтоматической и электрошлаковой сварки связано с использованием разнообразных приспособлений. Последние существенно влияют па степень механизации производственных процессов, на производительность труда и качество сварных конструкций. [c.219]

При автоматической, полуавтоматической или электрошлаковой сварке аппаратов (сборочных единиц, деталей) на каждый аппарат (сборочную единицу, деталь) необходимо сваривать одно контрольное сварное соединение (на каждый вид применяемого процесса) с использованием одинаковых присадочных материалов и режима термообработки. [c.424]

Новые технологические процессы сварки, в частности сварка под слоем флюса или электрошлаковая сварка, позволяют без особых затруднений сваривать толстые листы стыковым швом. Однако возникают определенные проблемы при использовании процессов с более низким тепловложением, например ручной дуговой сварки покрытыми электродами или сварки в атмосфере инертного газа, особенно при глубокой разделке кромок. В этом случае может оказаться недостаточным боковое проплавление при начальных проходах около корневого сечения шва, поэтому лучше не применять такой способ при сварке толстого листа. [c.225]

Помимо простоты и высокой скорости сварки, одной из положительных особенностей электрошлаковой сварки является отсутствие дефектов, если процесс проведен нормально. [c.263]

Однако электрошлаковая сварка имеет два существенных недостатка. Во-первых, хотя кольцевые швы можно сваривать этим методом, преимущества в стоимости в этом случае не так очевидны, как при сварке прямолинейных швов. Во-вторых, наплавленный металл получается крупнозернистым и должен быть улучшен процессом нормализации Крупнозернистая структура затрудняет получение надежных результатов ультразвукового контроля. Одним из методов решения проблемы размера зерна должна быть разработка процесса, при котором сварное соединение получалось бы с зернами приемлемых размеров без необходимости последующей термообработки нормализацией. [c.263]

Дуговая сварка под слоем флюса. Трудности, возникающие при применении электрошлакового процесса для сварки кольцевых швов, связаны с тем, что [c.263]

Сварка под флюсом является более дешевым процессом, чем электрошлаковая сварка для листов толщиной приблизительно до 44,4 мм или несколько больше, где процесс сварки под флюсом может привести к удовлетворительным механическим и другим свойствам без необходимости применения многослойной сварки. [c.264]

Схема процесса электрошлаковой сварки приведена на рис. 26. Пространство, которое образуется между кромками свариваемых изделий 1 и формовочным устройством 2, заполняется расплавленным шлаком 5. В этот шлак погружен металлический стержень 4, служащий электродом. Вторым электродом служит свариваемый металл. Электрический ток, проходя через расплавленньп шлак, поддерживает в нем высокую температуру. Поэтому металлический стержень плавится. Расплавляется частично и свариваемый основной металл. Раснлавленный основной металл вместе с расплавленным электродным металлом образуют расплавленную металлическую ванну [c.139]

Валики наплавляемого металла могут быть направлены вдоль оси вала и поперек пее (спирально по поверхности). В первом случае вал сильно коробится (изгибается) чтобы уменьшить коробление, валики накладывают на понерхность вала по диаметрально противоположным образующим, крест-накрест . При спиральной наплавке коробление вала сводится к минимуму при таком способе наплавки возможна механизация и автоматизация процесса. Для восстановления поверхностей валов применяют также электрошлаковую наплавку в медном кокиле, охлаждаемом водой, виброконтактнуюнаплавку, наплавку посредством сварки трением и т. д. [c.283]

Большое влияние на качество стали имеет способ выплавки. В нефтяной н газовой промышленности используют главным образом мартеновскую основнук сталь, обеспечивающую достаточно высокую надежность в эксплуатации при невысокой стоимости. В настоящее время получают все более широкое применение прогрессивные металлургические процессы, придающие стали более высокое качество электрошлаковый переплав, кислородно-конверторный процесс и др. [c.24]

В послевоенное время Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР, являющимся научным центром в области электросварки В СССР, разработаны и внедрены в производство новые прогрессивные сварочные процессы и необходимое для них оборудование, в том числе электрошлаковая сварка, позволяющая осуществлять за один проход соединение деталей практически любой толщины, а также электронно-лучевая сварка, эффективно используемая для соединения тугоплавких металлов. [c.259]

МЕТОД ЭЛЕКТРОШЛАКОВОГО ном смысле ЭТОГО слова, так как ПЕРЕПЛАВА И НАЗНАЧЕНИЕ ЛЕЧЕЙ дуговой процесс здесь имеет место [c.226]

Электрошлаковый процесс [Л. 33] (ЭШП) был разработан впервые Институтом электросварки имени Е. О. Патона АН УССР и прошел первые промышленные испытания в 1958 г. В сравнительно короткий срок этот процесс получил широкое применение для производства высококачественной стали в отечественной промышленности и за рубежом. Сущность процесса заключается в следующем (рис. 8-1). Расходуемый электрод 1 из переплавляемого металла погружается в слой жидкого электропроводящего флюса (шлака) 2, размещенный в водоохлаждаемом металлическом кристаллизаторе 3, к которому примыкает водоохлаждаемый поддон Переменный электрический ток, проходящий по электроду и шлаку, поддерживает последний в расплавленном состоянии. Часть тепла, выделяемого в шлаковой ванне, передается электроду, торец которого оплавляется. Капли металла, стекающие с торца электрода, проходят через слой шлака, очищаются в результате контакта с ним и формируются в кристаллизаторе в виде слитка 5, верх которого образует лунка жидкого металла 6. Размеры и форма слитка соответствуют размерам и форме внутренней полости кристаллизатора. В процессе плавки на боковой поверхности слитка образуется шлаковая корочка (гарниссаж) толщиной 1—3 мм, служащая естественной тепловой и электрической изоляцией слитка от кристаллизатора. [c.227]

О2) в большей мере, чем сплав железо — углерод, в основном вследствие известных особенностей процесса переноса металла в незащищенной дуге (влияние азота и кислорода воздуха) и реакций окисления, например, углерода и марганца. В связи с этим механические свойства наплавленного металла п сварных швов были низкими Ов 34 кПмм , б5яа5%, Дд 1 кГ-м/см . С внедрением сварных конструкций полностью изменилась технология производства аппаратуры, особенно с применением автоматической сварки под флюсом и электрошлаковой сварки. [c.9]

Для электрошлаковой сварки применяют специальные флюсы в зависимости от металлургических и физических особенностей данного процесса (отсутствие взаимодействия с газовой фазой, электропроводность флюса и т. п.), например, ФЦ-7 (46—48% SiO 24-26% МпО 16-18% MgO 5-6% aF ) и АН-8 (33-36% SiO 21-26% МпО 11-15% Al Og 5-7% MgO 13-19% aFa 4-7% aO). [c.314]

Иная картина наблюдается при ультразвуковом контроле электрошлаковых швов сталей 34ХМ и 25ХЗНМ сосудов высокого давления. Ложные сигналы от структуры наблюдаются даже при среднем коэффициенте усиления дефектоскопа. При этом максимальное ослабление ультразвука отмечается на границе перехода от основного металла к металлу шва. В шве затухание ультразвука уменьшается, однако при перемещении нормального искателя поперек шва наблюдается несколько максимумов и минимумов. Как и в предыдущем случае, снижение частоты до 1,8 МГц приводит к увеличению высоты ложных сигналов, но чувствительность метода резко повышается обнаруживаются недопустимые дефекты на глубине 150—320 мм. Поэтому в производственных условиях контроль швов в изделиях из этих сталей толщиной свыше 150 мм производят на частоте 1,8 МГц. В процессе контроля ложные сигналы от линии сплавления, как правило, учитывают, и поэтому они не препятствуют выявлению дефектов в шве. [c.41]

Шихта для плавки стали в электропечах обычно содержит стальной лом, металлизов. окатыши, ферросплавы, чугун и флюсы. Окисление примесей происходит вследствие продувки жидкого металла кислородом. Для получения стали повыш. качества применяют разл. способы ее послед, рафинирования электрошлаковый переплав, вакуумно-дуговой переплав, вакуумно-индукционную плавку, плазменно-дуго-вой переплав, электроннолучевую плавку, внепечное рафинирование в ковше, рафинирование стали продувкой инертными газами. Металлизов. окатьшш, частично заменяющие чугун, получают обычно прямым восстановлением Fe из руд с помощью СО, Hj и пылевидного каменного угля в результате т. наз. процессов внедоменной металлургии. [c.133]

Наиболее высокое качество стали- получается в электросталеплавильных дуговых или индукционных печах, в которых достигается максимальная чистота и управляемость процесса за счет отсутствия дутья и легкого управления температурой процесса. В последние десятилетия для получения особо ценных и прецизионных сплавов (сплавы с особыми физическими свойствами) используются также дуговые вакуумные печи, электрошлаковый переплав, электронно-лучевая плавка, плазменная плавка и другие способы электроплавки при высокой температуре в управляемой газовой среде. [c.48]

В практике изготовления и эксплуатации сварных конструкций наблюдалось множество подобных разрушений. Наиболее характерные из них представлены на рис. 11.2.4. В случаях а-г сварка осуществлялась при плотно прижатых друг к другу элементах, которые образовьшали щель в виде трещины. В примерах на рис. 11.2.4,<3 — ж, во время сварки один из элементов имел непровар, расположенный перпевдикулярно шву. На рис.11.2.4, окно, образованное газовой резкой, имело острый угол и при последующей сварке вблизи этого места возникла после остывания трещина. Остановка электрошлакового процесса на кромке вызвала разрушение у надреза, образованного ванной жидкого металла (рис. 11.2.4, ). Непровар в корне многослойного шва (рис. 11.2.4, ) начал развиваться как трещина после укладки ряда слоев из-за значительного углового поворота и концентрации пласпгческих деформаций у непро->вара. На рис.11.2.4,л< лист 1 имел расслой 4 и располагался в виде диафрагмы перпендикулярно шву 3. В результате после понижения температуры примерно до -25...-30 °С возникла трещина 2 При вьшол- [c.415]

Электрошлаковый процесс. Для сосудов давления, имеющих толщину листа, превышающую 50—75 мм, наиболее экономичной является электрошлаковая сварка. Этим методом можно сваривать листы большой толщины за один проход. Плавление слоя шлака, который покрывает металл сварного шва, осуществляют одним или несколькими электродами. Температура шлака поддерживается электронагреврм электрический ток проходит от электрода через слой шлака в наплавленный металл и затем в материал листа. Подготовка разделки сварного шва для каждого листа включает обработку прямоугольной кромки, перпендикулярной поверхности листа. Свариваемые детали собираются так, чтобы между кромками образовался зазор шириной примерно 30 мм. Так как сварку выполняют в вертикальном положении, то жидкий наплавляемый металл и расплавленный флюс удерживают Б зазоре между кромками водоохлаждаемыми медными башмаками, которые передвигаются вдоль сварного шва вместе со сваривающей головкой, с которой они скреплены. [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология