Степень превращения за одни цикл

Пример 3. В лабораторном реакторе ведется изучение процесса окисления метанола в формальдегид на твердом окисном катализаторе избирательного действия. Установка имеет циркуляционную схему с выводом продукта из цикла. Скорость циркуляции смеси через установку (с помощью насоса) во много раз превышает скорость подвода исходного газа и отвода продукта и степень превращения за один проход газа через реактор составляет очень малую долю общей степени превращения. Окисление метанола идет по необратимым реакциям [c.158]

В 1944 г. А. Н. Плановским было проанализировано изменение производительности реактора в зависимости от степени превращения сырья за однократный пропуск его через реакционную зону и показано, что, несмотря на малую степень превращения сырья за один цикл вследствие малого времени пребывания в аппарате, производительность реактора при использовании рециркуляции при том же объеме возрастает. [c.284]

Степень превращения за один цикл йО%. [c.33]

На данной схеме фактически представлен один цикл ферментативного превращения, в начале которого фермент образует фермент-субстратный комплекс, и в конце — выходит из комплекса с новым субстратом после серии последовательных атак. Здесь показано, что после первичного ферментативного гидролиза с константой скорости первого порядка 2 десорбируется лишь одна из частей субстрата 8 , тогда как другая, остающаяся на ферменте, может скользить вдоль активного центра, периодически расщепляясь им с константой скорости кз и образуя короткие фрагменты с неизменной степенью полимеризации Пр. На схеме (63) г — [c.97]

Степень превращения фенола 80%. Выход 99%. Срок службы катализатора 90 дней. За один проход расходуется около 10% водорода, 90% возвращается в цикл. Постоянство состава паро-газовой фазы (смеси паров фенола с водородом) поддерживается автоматическими приборами, регулирующими подачу пара в испаритель, постоянство уровня фенола в нем и постоянную подачу водорода. Часть водорода периодически выводят из системы и заменяют свежим, чтобы избежать накопления примесей кислорода. [c.688]

Разность скоростей реакции Ык — и на испытуемом (и ) и эталонном (и) образце катализатора применяют для сравнения активностей при испытании катализаторов на циркуляционных установках при малом изменении концентрации и степени превращения за один цикл. Скорость реакции [c.256]

При увеличении концентрации диоксида углерода в циркуляционном газе производительность катализатора проходит также через максимум (рис. 3.18 давление 9,8 МПа, температура 260 °С, объемная скорость газа 15-10 ч" , Нг С0 = 5). Наиболее предпочтительное содержание диоксида углерода в цикле составляет 4,5—7,0% (об.). Степень превращения углеродсодержащего сырья в метанол при этом за один цикл находится на уровне 45% (отн.). [c.91]

Во-вторых, оценить эффективность применения рециркуляции реагентов для полного или весьма глубокого превращения исходного сырья При применении фракционной рециркуляции необходимо определить степень превращения за один цикл, обеспечивающую максимальный выход целевого продукта нри минимальных тепловых потерях, имеющих место при разделении и повторном возвращении в процесс рециркулируемого продукта. [c.355]

Процесс ведут в адиабатическом проточном реакторе при 20— 40 ат и избытке водорода (мольное отношение водород углеводород от 2 1 до 3 1). При этих условиях предотвращается развитие реакций дегидрирования парафинов и полимеризации олефинов, благодаря чему катализатор не загрязняется смолистыми веществами. Продукты реакции после конденсации и отделения от циркулирующего водорода подвергают ректификации затем непрореагировавший н-пентан возвращают в цикл, а изопентан выделяют в виде товарного продукта. Степень превращения н-пентана за один проход через реактор составляет 50—60%, а общий выход изопентана 97%. [c.43]

Обычно понижение степени превращения сырья при работе с рециркуляцией на промышленных гидрогенизационных установках позволяет значительно повысить съем продуктов с единицы объема реактора однако снижение степени превращения за один цикл не должно приводить к чрезмерному увеличению рециркуляции вторичного сырья, которое может свести на-нет отмеченный выше положительный эффект, так как с ростом рециркуляции увеличиваются нагревательные устройства, мощности механизмов и объемы аппаратуры. [c.78]

Процесс алкилирования бензола этиленом и пропиленом с применением хлористого алюминия протекает при более благоприятных условиях, чем с другими катализаторами (более низкая температура, низкое давление, высокая степень превращения за один цикл, возможность использования разбавленных фракций и др.). Поэтому этот катализатор получил наибольшее распространение в промышленности, хотя и в настоящее время продолжаются поиски других катализаторов. [c.284]

Окисление циклогексанола, очищенного перегонкой, в цикло-гексанон осуществляется путем частичного дегидрирования, проводимого в газовой фазе при температуре около 400—450° в присутствии железо-цинкового катализатора. Степень превращения циклогексанола в циклогексанон за один цикл составляет около 80%. Чистый циклогексанон получают путем дистилляции в колпачковой тарельчатой колонне не вступивший в реакцию циклогексанол вновь направляют на дегидрирование [5]. Обе реакции — гидриро- [c.71]

При этом степень превращения за один проход через контактный аппарат не превышает 4—5%. Непрореагировавший этилен многократно возвращают в цикл. [c.46]

Типичным примером циклической схемы могут служить современный синтез аммиака (рис. 17), синтезы спиртов, моторного топлива и т. п. Во всех таких производствах за один цикл в аппарате достигается небольшая степень превращения, но реагирующая смесь многократно циркулирует через аппарат после выделения из смеси готового продукта до практически полного превращения. К циркулирующей смеси добавляется такое количество свежего сырья, которое равно расходу его на получение продукта за один цикл. [c.70]

Гидрирование ацетиленового спирта в диметилвинилкарбинол осуществляется на суспендированном в воде катализаторе, представляющем собой коллоидальный палладий, осажденный на носитель, с добавкой модификатора. Реакция протекает в системе из двух реакторов 6 (на рисунке показан один) при 30—80°Си давлении 0,5 — 1,0 МПа. Гидрирование происходит с выходом, близким к теоретически возможному. Продукты реакции проходят газосепаратор 7. Непрореагировавщий водород возвращается на гидрирование. Водная суспензия катализатора отделяется от органических продуктов с помощью центрифуги 8 и также возвращается в реактор 7. Сырой 2-метил-3-бутен-2-ол испаряется в теплообменнике 9 и поступает в реактор дегидратации 10. Превращение изоамиленового спирта в изопрен осуществляется в стационарном слое высокочистой окиси алюминия при атмосферном давлении и 250—300 °С. Цикл контактирования длится более 100 ч, после чего катализатор подвергается окислительной регенерации. Степень превращения изоамиленового спирта достигает 97%. Контактный газ конденсируется и подвергается водной отмывке в промывной колонне 11, в сочетании с отпарной колонной 12. Отмытый изоамиленовый спирт возвращается на контактирование Изопрен-сырец направляется на систему колонн экстрактивной ректификации Ы и 14, пройдя которые мономер достигает степени чистоты 99,9%. [c.382]

Сейчас такие мероприятия повсеместно проводятся на современных нефтенерерабатываюш их заводах их называют раздельным крекированием. Таким образом, избегают крекировать слишком широкие фракции сырой нефти, ликвидируя тем самым опасность коксообразования. Принцип раздельного крекирования имеет еще одно большое преимущество в этом случае более узкие фракции низкомолекулярных угЛ1 водородов можно крекировать в более жестких условиях, что приводит к повышению степени превращения за один цикл. Вследствие этого уменьшается количество рециркулята и одновременно улучшается качество бензина. С повышенным образованием крекинг-газов можно примириться, поскольку они могут быть пере-ведб1[Ы в высокооктановые бензины. [c.232]

Бифункциональные катализаторы (например, 0,5—1,0% Pt или Pd на AI2O3) менее активны и работают при 350—450 °С, когда равновесие не так выгодно для образования изопарафинов. В этом оформлении процесс становится похожим на описываемый HHHie риформинг нефтепродуктов. Его проводят в адиабатическом проточном реакторе при 2—4 МПа и избытке водорода (мольное отношение водород углеводород от 2 1 до 3 1). При таких условиях предотвращается развитие реакций дегидрирования парафинов и полимеризации олефинов, благодаря чему катализатор не загрязняется смолистыми веществами. Продукты реакции после конденсации и отделения от циркулирующего водорода подвергают ректификации затем непрореагиро-вавший н-пентан возвращают в цикл, а изопентан выделяют в виде товарного продукта. Степень превращения н-пентана за один проход через реактор составляет 50—60 %, а общий выход изопентана превышает 90 %. [c.31]

Если проводить неселективный крекинг широких нефтяных фракций под давлением, то небходимо поддерживать относительно мягкие условия процесса и всегда ограничиваться небольшими объемными скоростями. При термическом риформинге лигроина, вследствие низких молекулярного веса и температур кипения исходного продукта, можно работать с такими высокими степенями превращения, что бывает достаточно однократного пропуска вещества через крекинг-печь образование кокса при атом исключено. Легкий ] азойль можно крекировать с такой степенью превращения за один цикл, что выход бензина составит 25—30%. При применении тяжелого газойля приходится ограничиваться выходом бензина 15—20% во избежание образотшнпя кокса. В результате неглубокого крекинга тяжелых мазутов получается 5—10% бензина этот процесс также проводят без рециркуляции. [c.240]

Риформинг является процессом раздельного (избирательного) крекинга. Вследствие низкого молекулярного веса исходного материала крекирование проводят при высоких температуре и давлении. Степень превращения за один цикл может быть настолько большой, что отпадает необходимость в рециркуляции непрореагировавшей части. При риформировании бензина октановое число увеличивается в результате образования олефинов и углеводородов с разветвленной структурой, реакций ароматизации, процессов термической полимеризации олефшюв и т. д. [c.252]

Следовательно, количество введенного кислорода определяет не только степень превращения этилена в полиме р, но и средний молекулярный вес полиэтилена, который, как установлено опытным путем, обратно пропорционален концентрации кислорода в реакторе. При давлении выш(> 1500 ат выход погимера за один цикл полимеризации этилена может достигать 15—20%. В этих случаях среднечисловой молекулярный вес полиэтилена колеблется обычно от 25 ООО до 50 ООО. [c.194]

В результате проведенного исследования было установлено, что при жндкофазном окислении циклододекана молекулярным кислородом в присутствии борной кислоты в определенных условиях образуется циклододеканол с выходом 80%, считая на превращенный углеводород при общей степени превращения его 30—35% за один реакционный цикл. [c.199]

Используя циркуляцию , можно поддерживать степень превращения за один проход достаточно низкой для выполнения уравнения (14) и в то же время измерять умеренные изменения состава. Схема циркуляционной системы показана на рис. 1,6. В этом случае скорость реакции г так ке приблизительно равна 81X1, где 5 , как и раньше, скорость подачи компонента I и Х1— степень превращения. Скорость г можно отнести к составу циркулирующего газа, если скорость циркуляции достаточно велика. Состав циркулирующего газа и дифференциальную скорость реакции можно варьировать, изменяя состав и скорость подачи исходной смеси. Иногда применяют удаление из цикла продуктов реакции с помощью вымораживающих ловушек или химических поглотителей. Обычно циркуляционный насос и соединительные трубки имеют комнатную температуру, и жидкие компоненты, по крайней мере частично, удаляются из циркулирующей газовой смеси. [c.16]

Могут также встретиться термины превращение за один цикл , эффективность одного цикла и выход за один цикл . Их смысл вытекает из вышеприведенных определений надо лишь добавить, что термин цикл означает одноразовый проход через реактор или другой аппарат. Это различие в терминологии приобретает важное значение, когда речь идет о процессах с рециркуляцией, которые могут иметь высокую эффективность при низкой эффективности одного цикла и на высокой степени рециркуляции (см. подраздел Модели себестоимости главы 5). Аналогично этому высокой общей степени превращения можно добиться многократным повторением циклов с низкой степенью превращения целесообразность такой операции зависит от выхода продзгкта. Если пользоваться определением, данным в уравнении (6.3), то выход за один цикл и выход представляют собой понятия равнозначные. Терлшн выход за один цикл обретает самостоятельный смысл в материалах тех организаций (а их немало), где терминам эффективность и выход придается значение, противоположное нашему. [c.208]

Циклическая схема предусматривает многократное возвращение в один и тот же аппарат всех реагирующих масс или одной из фаз в гетерогенном процессе вплоть до достижения заданной степени превращения исходных веществ. Типичными примерами циклической схемы могут служить современный синтез аммиака (рис. 42), синтезы спиртов, моторного топлива и пр. Во всех таких производствах за один цикл в аппарате достигается небольшая степень превращения, но реагирующая смесь многократно циркулирует через аппарат после выделения продукта вплоть до практически полного превращения. К циркулирующей смеси добавляется вновь такое количество свежих исходных материалов, которое равно расходу их на пЬлучение продукта за один цикл, с уче гом потерь. [c.114]

В цехе выпарки электролитическая щелочь с содержанием NaOH 8—12% (масс.) упаривается до готового продукта — жидкой каустической соды с концентрацией NaOH 42—50% (масс.). В процессе упаривания из цикла выводится сульфат натрия, во избежание накопления его в питающем рассоле, и возвращается в цикл хлористый натрий для повторного использования (степень превращения хлорида натрия за один проход через цех электролиза 0,4—0,5). В настоящее время действующие производства хло(ра и каустической соды оснащены различными выпарными системами, отличающимися друг от друга числом корпусов в установке, конструкцией выпарных аппаратов, режимом работы аппаратов и корпусов, кратностью использования тепла греющего пара, системой подогрева исходной электролитической щелочи, направлением основных потоков. Наиболее распространенные варианты выпарных систем имеют следующие основные технологические решения и аппаратурное оформление. [c.171]

Небольшая степень превращения этилена в полимер (12— 15% за один цикл) и необходимость применения высокого давления, требующего специальных реакторов и компрессоров, а также большого расхода электроэнергии, являются существенными едостатками производства лолиэтилена методом высокого давления. [c.18]

В случае сжигания серы в кислороде при любых концентрациях 50з, вплоть до 607о, можно сохранить постоянное (необходимое) соотношение Ог ЗОг. Применение изотермических реакторов кипящего слоя способствует проведению процесса при температуре, приближающейся к оптимальной, с полным использованием внутренней поверхности катализатора и достижению высокой степени превращения за один цикл. При этом рецикл по газу позволяет создать практически безотходное производство. Становится возможным уменьшить число слоев в контактном аппарате до одного, число ступеней контактирования и абсорбции — до одной. Полностью исключаются из системы промежуточные теплообменники. При сочетании перечисленных [c.259]

Характеристические свойства полиэтилена (молекулярная масса, молекулярновесовое распределение, разветвленность), получаемого методами высокого давления, можно изменять в известных пределах изменением условий его получения. Переменными величинами являются давление этилена, концентрация катализатора, температура и время пребывания в реакторе. Влияние этих величин на свойства полимера и выход его за один рабочий цикл можно охарактеризовать несколькими упрощенными положениями 1) более высокое давление приводит к повышению молекулярной массы, уменьшению разветвленности и повышению степени превращения [c.38]

Бифункциональные катализаторы (например, 0,5—1% Pt или Pd на АЬОз) менее активны и работают при 350—450 °С, когда равновесие не так выгодно для образования изопарафинов. В этом оформлении процесс становится похожим на описываемый ниже риформинг нефтепродуктов (стр. 76). Его проводят в адиабатическом проточном реакторе при 20—40 кгс/см (2—4 МПа) избытке водорода (мольное отношение водород углеводород от 2 1 до S 1). При этих условиях предотвращается развитие реакций дегидрирования парафинов и полимеризации олефинов, благодаря чему катализатор не загрязняется смолистыми веществами. Продукты реакции после конденсации и отделения от циркулирующего водорода подвергают ректификации затем непрореагировавший м-пентан возвр.ащают в цикл, а изопентан выделяют в виде товарного продукта. Степень превращения н-пентана за один проход через реактор составляет 50—60%, а общий выход изопентана более 90%. Сообщается о создании бифункциональных катализаторов, способных работать при пониженной температуре (100—250 °С). Их основой является обработанная специальным методом активная окись алюминия с нанесенной на нее платиной, однако точный состав и способ приготовления этого контакта неизвестны. [c.38]

Идея, заложенная в работах С. А. Кисса и М. Ф. Нагиева, в 1940-х годах была применена А. Н. Плановским к расчету реактора. В 1944 г., впервые проанализировав изменение производительности реактора в зависимости от степени превраш ения сырья за однократный процесс, Плановский показал, что, несмотря на малую степень превращения сырья за один цикл вследствие малого времени пребывания в реакторе, производительность последнего с применением рециркуляции при том же объеме возрастает. Систематическое развитие исследований рециркуляционных процессов начинается с 1950-х годов в работах Нагиева и его школы. В конце 50-х годов был создан метод расчета и выбора эффективно действующего реакционного узла. [c.4]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология