Получение высокооктановых бензинов

Фракционный состав сырья выбирается в зависимости от целевого назначения процесса. Если процесс проводится с целью получения индивидуальных ароматических углеводородов, то для получения бензола, толуола и ксилолов используют соответственно фракции, содержащие углеводороды (62 — 85 °С), С, (85—105 °С) и Сд (105— 140 °С). Если риформинг проводится с целью получения высокооктанового бензина, то сырьем обычно служит фракция 85 — 1 .0 °С, соответствующая углеводородам С —С, . [c.184]

Риформинг (и л а т ф о р м и н г)—процесс преобразования нафтеновых и высокомолекулярных парафиновых в ароматические углеводороды при повышенных температурах и давлениях в присутствии катализатора. Каталитическому риформингу подвергают бензиновые фракции с началом кипения 60 °С и выше и концом кипения не выше 180°С. Фракции с более низким началом кипения (30—60°С) не подвергаются риформированию, поскольку в этой фракции содержатся углеводороды с числом атомов углерода меньше шести, пе способные превращаться в ароматические углеводороды. Для получения высокооктанового бензина используют фракции 85—180°С и 105—180°С при одновременном получении ароматических углеводородов и вы-15—14 217 [c.217]

Одно из ведущих мест среди вторичных процессов нефтепереработки принадлежит процессу каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций на мелкодисперсных катализаторах. Целевым назначением процесса является получение высокооктанового бензина. Газы, богатые бутан-бутиленовой и пропан-пропиленовой фракциями, находят широкое применение в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензина — алкилата, а также в производстве синтетического каучука и в нефтехимии. [c.37]

Сырьем для каталитического риформинга служат бензиновые фракции прямой перегонки широкая фракция 85—180 °С для получения высокооктанового бензина, фракции 62—85, 85—115 и 115—150 С для получения бензола, толуола и ксилолов соответственно. Иногда к прямогонной широкой бензиновой фракции добавляют низкооктановые бензины коксования, термического крекинга. Сера, содержащаяся в сырье, вызывает отравление (дезактивацию) катализатора, поэтому платформингу обычно предшествует гидроочистка сырья. Минимальная [c.40]

При каталитическом риформинге углеводороды нефтяных фракций претерпевают значительные превращения, в результате которых образуются ароматические углеводороды. Это—дегидрирование шестичленных нафтеновых углеводородов, дегидроизомеризация алкилированных пятичленных нафтенов и дегидроциклизация парафиновых углеводородов одновременно протекают реакции расщепления и деалкилирования ароматических углеводородов, а также их уплотнения, которые приводят к отложению кокса на поверхности катализатора. Для предотвращения закоксовывания катализатора и гидрирования образующихся при крекинге непредельных углеводородов в реакторе поддерживается давление водорода 3—4 МПа при получении высокооктанового бензина и 2 МПа — при получении индивидуальных ароматических углеводородов. [c.41]

Качество дизельного топлива, полученного в результате гидрогенизации при высоком давлении сырого сланцевого масла над катализаторами типов, описанных выше, очень высокое (цетановое число 50—60). Однако качество полученных гидрированных бензинов низкое (октановое число 40—60), ниже стандартов, установленных для автомобильных бензинов. По этой причине количе-ство получаемого бензина должно быть сведено к минимуму, пока пе а ео будет найдена возмоя ность после- дующего риформирования ого с целью повышения качества. Если о удастся получить остаточный про- .о дукт, кипящий выше фракции дизельного топлива, с низким содержанием азота, то оп мог бы оказаться подходящим сырьем для каталитического крекинга с целью получения высокооктанового бензина, нej вызывающим быстрого отправления катализатора крекинга. [c.283]

ШИМ примером является процесс риформинга бензино-лигроиновых фракций для получения высокооктанового бензина. Как и во всех процессах превращения углеводородов при высоких температурах, здесь происходит отложение угля на поверхности катализатора. Однако это можно предотвратить, применяя большой избыток водорода (от 3 до 10 моль водорода на 1 моль сырья). Хотя водород сдвигает химическое равновесие в неблагоприятную сторону, процесс в целом проходит исключительно успешно и фактически вытесняет процессы регенеративного типа с псевдоожиженным и движущимся слоями катализатора для его осуществления требуется простое оборудование с неподвижным слоем катализатора. В некоторых процессах риформинга восстановление активности проводят периодически с интервалом в несколько дней или недель. Ниже приведены рабочий и регенерационный циклы процесса риформинга лигроина на платиновом катализаторе в неподвижном слое [c.318]

Алкилирование включает реакции изопарафинов, главным образом изобутана с пропиленом, бутеном и пентенами для получения высокооктанового бензина. Реакция протекает в жидкой фазе, катализатором служит либо фтористый водород, либо серная кислота. Алкилирование при участии фтористого водорода проводят при 29—37 °С отношение количеств кислоты и углеводорода 1 5 отношение изобутана к олефину, равное 1 7, поддерживается путем рециркуляции концентрация кислоты 85—95% расход кислоты 1,4—2,3 кг/м алкилатов. [c.334]

В каталитических установках риформинга лигроина и керосина для получения высокооктанового бензина и ароматических соеди- нений реакторы не имеют теплообменных устройств. Однако установка состоит из нескольких последовательно соединенных [c.371]

Процесс флюид-ЮОП используется для селективной переработки газойлевых и более высококипящих углеводородных фракций с целью получения высокооктанового бензина, котельного топлива, олефинов для алкилирования и полимеризации, сжиженного нефтяного газа и других продуктов [c.7]

Для получения высокооктановых бензинов пробовали использовать катализаторы, способствующие образованию изопарафинов. В случае когда катализатор на основе железа готовят сплавлением и последующим восстановлением водородом при 800 °С, бензины получаются с октановым числом 80—85 и содержат много изопа- [c.255]

Таким образом, с изменением технологии получения высокооктановых бензинов меняются и оптимальные значения степеней сжатия двигателей, а это в свою очередь повлечет за собой новое направление в развитии автомобильного двигателестроения [5]. [c.14]

На многих предприятиях в качестве топлива используют заводские газы — побочные продукты технологических установок. Ресурсы заводских газов зависят от глубины переработки углеводородного сырья. В производствах, процессы которых протекают под давлением водорода (риформинг, гидроочистка, изомеризация), образуются газы, не содержащие непредельных углеводородов, п их применение для сжигания в печах не вызывает затруднений. В то же время, состав побочных газов термических и некоторых каталитических процессов характеризуется заметным содержанием непредельных углеводородов. Их концентрация зависит, главным образом, от жесткости режима и в определенной степени от состава сырья и применяемых катализаторов. Входящая в состав заводских газов жирная часть (изобутан, этилены) является ценным исходным сырьем для получения высокооктанового бензина, а сухая часть (водород, метан п этан- -этилен) применяется в качестве технологического топлива. Заводские топливные газы, особенно с установок пиролиза бензина, необходимо подвергать очистке от непредельных углеводородов (фракций С4, С5 и диеновых соединений). Указанные непредельные углеводороды легко полимери-зуются и сополимеризуются с продуктами сероводородной коррозии и образуют плотные отложения в арматуре трубопроводов, в узлах газовых горелок и в капиллярах КИП. Это нарушает работу горелок или совсем выводит их из строя. [c.48]

Изомеризация олефинов широко используется в процессах нефтепереработки и нефтехимии. Миграцию двойной связи из а-поло-жения в - или Y- осуществляют в процессах получения высокооктановых бензинов и мономеров для синтетических каучуков, при разделении смесей низших олефинов. Регулирование структурной изомеризации позволяет получать необходимые для различных синтезов олефины из спиртов. Не меньшее значение имеет такое регулирование в различных процессах переработки олефинов (сульфирование, алкилирование, гидроформилирование, гидрирование и др.). [c.173]

Каталитический риформинг бензиновых фракций на платиновом катализаторе (платформинг) — ведущий технический процесс для получения высокооктановых бензинов и ароматических углеводородов. Сырьем являются обычно фракции прямогонных бензинов, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды и небольшое количество олефинов. В сырье присутствуют также, как микропримеси, различные элементоорганические соединения и вода. Процесс проводится при температурах около 500 °С и давлениях 1—4 МПа с разбавлением сырья водородсодержащим газом до мольного соотношения водород/сырье , равного 5—8. Обычно его осуществляют в системе из трех последовательно соединенных адиабатических реакторов с неподвижными слоями катализатора. Между реакторами происходит подогрев продукта. [c.336]

Получение высокооктановых бензинов и катализатов риформинга [c.26]

Сырьем для каталитического риформинга служат бензиновые фракции прямой гонки широкая фракция 85 - 180 °С для получения высокооктанового бензина, фракции 62 - 85, 85 - 115 и 115 - 150 °С для получения бензола, толуола и ксилолов соответственно. Иногда к прямогонной широкой бензиновой фракции добавляют низкооктановые бензины коксования, термического крекинга. Сера, содержащаяся в сырье, вызывает отравление (дезактивацию) катализатора, поэтому платформингу обычно предшествует гидроочистка сырья. Минимальная степень дезактивации катализатора достигается при использовании сырья, содержащего 0,01 % (масс.) серы. [c.10]

Оба образца подвергли риформингу на катализаторе КР-104 под давлением 2,5 МПа, при этом на подготовленном сырье (образец № 2) выход катализата с заданным октановым числом был на 3—4% (масс.) выше, чем на исходном сырье (рис. 5). Увеличение концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе на 7—8% (об.) свидетельствует о том, что при риформировании в жестких условиях подготовленного сырья (образец № 2) межрегенерационный период работы катализатора выше, чем при переработке образца № 1. Это подтверждает выводы о нецелесообразности включения в сырье риформинга фракции, выкипающие до 85 °С, при получении высокооктановых бензинов. [c.18]

Реакторный блок установки предназначается для переработки вакуумного дистиллята (фр. 350—500 °С) с целью получения высокооктанового бензина. Вторым режимом работы блока является высокотемпературный ( газовый ) вариант с выходом олефин- [c.388]

I. Гидроочистка (ГО) при давлении 5-6 МПа и каталитический крекинг (КК) гидрогенизата с получением высокооктанового бензина, средних дистиллятов и газов КК-сырья процессов алкилирования или получения метил- трег-бутилового эфира [c.219]

Каталитический крекинг на алюмосиликатных катализаторах — наиболее распространенный в нефтеперерабатывающей промыш ленности каталитический процесс, занимающий среди процессов переработки нефти по объему перерабатываемого сырья второе место после первичной перегонки. Основная цель процесса — получение высокооктанового бензина из сырья, выкипающего в преде-лах 200—500 °С (чаще 300—500 °С). [c.199]

Одновременно для получения высокооктановых компонентов бензина сооружались установки типа ЛГ-35-11/300-95, ЛЧ-35-П/бОО (см. табл. 4.7), а для получения бензола и толуола — установки Л-35-8/300 и ЛГ-35-8/300 (см. табл. 4.8). Тенденция к укрупнению привела к созданию и широкому промышленному использованию-установки-каталитического риформинга Л-35-11/1000 мощностью по сырью 1 млн. т/год. Основное назначение установки — получение высокооктанового бензина при риформинге фракции 85—180 °С под давлением 3,5 МПа. Предусмотрена также возможность риформирования [c.131]

ПОЛУЧЕНИЕ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА НА ОТЕЧЕСТВЕННЫХ УСТАНОВКАХ КАТАЛИТИЧЕСКОГО "РИФОРМИНГА [c.168]

Катализаторы КР-Ю2 и КР-104 150]. Используются в процессе каталитического риформинга бензиновых фракций с целью получения высокооктанового бензина и ароматических углеводородов. Примерный химический состав платина, металлические промоторы и галоген, нанесенные на окись алюминия. [c.408]

Американские специалисты работают над новыми методами получения высокооктановых бензинов и искусственных газов на основе каменных и бурых углей, которые открывают еще большие перспективы для химической переработки угля. Предусматривается до 1980 г. переработать до жидких и газообразных топлив от 230 до 250 млн. т угля, а общая добыча угля в США достигнет 800 млн. т. [c.14]

Для получения высокооктанового бензина в качестве сырья применяют фракцию 80—180"". [c.149]

Каталитический риформинг бензиновых фракций, применяемый для получения высокооктановых бензинов, выделения товарных ароматических углеводородов (бензола, толуола, этилбензола, ксилолов) и производства технического водорода. [c.618]

Каталитический крекинг различных видов дистиллятного и остаточного сырья с целью получения высокооктановых бензинов и газа с высокой концентрацией пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций. Процесс протекает при температуре 420 — 550 С и давлении 0,1 — 0,3 МПа в присутствии алюмосиликатных, цеолитсодержащих и других катализаторов. [c.619]

Разделение процессов, описываемых во второй части курса Технология переработки иефти и газа , на процессы получения топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза, очевидно, нерационально, так как повлекло бы за собой неизбежное дублирование материала курса Технологии нефтехимического синтеза . Так, процесс каталитического риформинга используется для получения высокооктанового бензина и для производства индивидуальных ароматических углеводородов. Однако технология риформинга п его аппаратурное оформление для обоих случаев одинаковы. [c.7]

Каталитический риформинг бензиновых фракций с целью получения высокооктановых бензинов [c.218]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

В тех случаях, когда применялась высокая температура, предполагали, что крекинг проходит в паровой фазе. Поэтому стали считать, что для получения высокооктанового бензина необходимы высокая температура и парофазпое состояние, хотя в действительности этот процесс обусловливается влиянием других рабочих параметров. [c.34]

Процесс фирмы Эйр Продактс энд Кемиклз используется для крекинга различного сырья (от атмосферного газойля до мазута) с получением высокооктанового бензина, средних дистиллятов или сжиженного нефтяного газа. [c.10]

Процесс фирмы Стоун энд Вебстер инжинирин1> используется для селективного крекинга мазутов с высоким содержанием асфальтенов и обычных вакуумных газойлей с получением высокооктанового бензина, средних дистиллятов и олефинов Сз—С4. [c.12]

Каталитический риформинг (англ. reforming, от reform — переделывать, улучшать) — процесс переработки бензиновых фракций для получения высокооктановых бензинов, выделения товарных ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов) и производства технического водорода. [c.3]

Для установок платформинга, ориентированных на получение высокооктанового бензина, необходимо знать не только выход и химический состав бензина, но и его октановое число 04. Последнюю величину можно определить на основе рассчитываемых величин Пгув- Изучение смеси 04 платформатов и 04,- смешения групповых компонентов показало [1], что можно пользоваться соотношением [c.147]

Этот реакторный блок (рис. 3.69) предназначен для переработки вакуумных дистиллятов сернистых нефтей и получения высокооктанового бензина АИ-93, пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций (сырья для производства пропилена и алкилирования), сырья для производства технического углерода и игольчатого кокса, углеводородного газа. Мощность блока 2,0 млн. т/год по перерабатывае.мому сырью. [c.393]

С) и Се (115—145°С). Если целью процеоса является получение высокооктанового бензина, то фракционный состав сырья определяется следующими сображениями. Температура кипения ароматических углеводородов на 10—15 °С выще, чем соответствующих парафинов и нафтенов. Поэтому температура конца кипения сырья должна быть соответственно ниже конца кипения товарного бензина обычно риформингу подвергают фракции с концом кипения 180—190 °С. Содержание в сырье углеводородов Се при получении бензина нежелательно, так как они в условиях риформинга, оптимальных для выщекипящих углеводородов сырья, практически не ароматизуются, а в основном разлагаются до газообразных парафинов. Поэтому температура начала кипения сырья должна быть около 82°С. Таким образом, при получении бензина сырьем риформинга являются в основном углеводороды С —Сд. [c.256]

Первая прокышленная установка по цроизвадству я-алканов с применением молекулярных сит (цеолитов) была пущена в эксплуатацию в 1962 г. на заводе компания Саут-Хемлтон в Тексако (США). Первоначальной целью этого процесса было получение высокооктанового бензина и н-алканов для производства растворителей. Большая часть построенных после 1962 г. установок депарафинизации на цеолитах предназначена ддя выделения н-ажанов. [c.176]

Окбло 80% мощности советских установок каталитического риформинга используют для получения высокооктановых бензинов. Процесс осуществляют как на установках первого поколения, пред- назначенных для работы при 3,0—3,5 МПа, так и на установках последнего поколения, работающих при 1,5 МПа. В качестве катализаторов в основном применяют как монометаллический АП-64, так и полиметаллические катализаторы серии КР. Значительно различается по фракционному составу и сырье, перерабатываемое на разных установках температура отгона Г0% колеблется в пределах от 80 до 110 °С, а 90% перегоняется при температурах от 140 до 160°С. [c.168]

Целевым назначением процесса >щляется получение высокооктанового бензина из сырья, перегоняющегося в пределах 300— 500°С. Вместе с бензином получаются средние дистиллятные [c.250]

В качестве сырья для каталитического риформинга обычно используются бензиновые фракции первичной перегонки нефти Фракционный состав сырья рифозминга определяется целевым продуктом процесса. Если целью процесса является получение индивидуальных арепов, то для получения бензола, толуола и ксило-лов используют соответственно фракции, содержащие углеводородь Сб (62—85°С), С (85—105°С) и (2а (105—140 °С). Если процесс проводится с целью получения высокооктанового бензина, то в ка честве сырья используют фракцию 85—180 °С, соответствующук углеводородам С —Сд. [c.258]

Каталитический крекинг различных видов дистиллятного и остаточного сырья осуществляют с целью получения высокооктановых бензинов и газов с высокой концентрацией пропана, пропилена, бутанов и бутиленов. Процесс протекает при температуре 430—500° и давлении 0,5—1,0 ати в присутствии различных катализаторов, наибольшее распрострапенис из которых получил алю-моснликатный. [c.581]

Каталитическому риформингу подвергают бензины различного происхождения, но пределы выкипания их обычно строго обусловлены. Для получения высокооктановых бензинов используется сырье широкого фракционного состава. Установлено, что подвергать риформингу наиболее легкую головку бензина, выкипающую до 80—85° С, нецелесообразно, так как это вызывает повышенное газообразование за счет гидрокрекинга при этом заметного увеличения ароматизации сырья не происходит. С утяжелением углеводородов реакционная способность их увеличивается, однако при использовании сырья с к. к. выше 180—200° С процессы уплотнения на ката-Ткйзаторе довольно резко усиливаются. [c.217]