Промышленная установка по производству кислорода

Дуговой метод. В 1785 году Г. Кавендиш поставил опыты по прямому окислению азота воздуха кислородом под воздействием электрических разрядов. В1814 году В.Н. Каразин выдвинул идею технического метода производства селитры из воздуха посредством облачной электрической силы , которая не была реализована. Первая промышленная установка окисления азота кислородом при пропускании воздуха через дуговую электрическую печь по методу X. Биркеланда и С. Эйде была введена в действие в 1905 году в Норвегии. Товарным продуктом в ней являлся нитрат кальция норвежская селитра. В после- [c.189]

В промышленности имеются процессы, в которых уровень давления значительно выше, например, в производстве изопре-нового каучука прямым окислением изопентана кислородом воздуха давление абгазов до 4,0 МПа. Применительно к таким процессам была разработана технологическая схема установки, оснащенная аппаратами, принцип работы которых основан на использовании избыточной энергии давления газа для интенсификации процессов тепло- и массообмена. [c.216]

В настоящее время для промышленного производства тяжелой воды применяют крупномасштабные установки [471. Значительные трудности аппаратурного характера возникают при разделении газовых изотопных смесей. Поэтому лабораторное получение изотопов при температуре кипения жидкого азота и жидкого воздуха пока еще слишком дорого. Однако если ректификационную установку присоединить к промышленной установке для получения кислорода из жидкого воздуха, то концентрирование изотопов Аг, 0 и N может оказаться очень экономичным [48, 491. По-видимому, очень выгодна низкотемпературная ректификация N0 при одновременном получении и 0 [50], а также ректификация СО при концентрировании [511. [c.222]

Такое сырье, как тяжелые нефтяные остатки, нельзя превратить в синтез-газ путем риформинга с паром. Его следует сначала частично окислить кислородом. Соответствующие процессы, разработанные, например, фирмами Шелл и Тексако ,, используются в производстве метанола на нескольких промышленных установках. Парциальное окисление проводят без катализатора при температуре около 1400 °С и давлениях 40—90 атм. [c.223]

Промышленная установка по производству кислорода [c.152]

Первые промышленные установки по электролитическому получению водорода и кислорода появились в 90-х годах прошлого столетия. Конечно, производительность отдельных ванн и установок была весьма незначительной. В соответствии с малыми масштабами производства тогда не уделялось достаточного внимания ни экономии электрической энергии, ни компактности аппаратов. С начала 20-х годов текущего столетия развертывается усиленная исследовательская и конструкторская деятельность, направленная в основном к сокращению расхода электрической энергии на электролиз и уменьшению размеров ванн при одновременном повышении их производительности. [c.185]

Исследования, проведенные в нашей лаборатории, показали полную применимость метода окисления органических примесей в сточных водах производства капролактама кислородом воздуха при повышенных температуре и давлении. Разработанные схема установки и аппаратура для этого процесса использованы при проектировании промышленной установки производительностью 5,5 ж /ч на Лисичанском химкомбинате. [c.151]

Второе издание учебного пособия для вузов Технология серной кислоты по сравнению с первым изданием (1971 г.) содержит ряд дополнений и изменений, в которых учтены достижения отечественной и зарубежной промышленности серной кислоты в последние годы. Большое внимание уделено процессам двойного контактирования, приведены данные о промышленных установках, работающих под давлением, рассмотрены схемы производства серной кислоты с применением кислорода, в частности циклическая схема. [c.6]

Установка ГЖА-2000 предназначена для одновременного получения чистого азота и газообразного технического кислорода. Установка применяется на заводах химической промышленности в производстве азотных удобрений, ацетилена, синтетических волокон и спиртов. [c.190]

Применение цикла одного низкого давления (моно-цикла) в установках для получения газообразных продуктов разделения воздуха открыло большие возможности для создания агрегатов высокой производительности. Стоимость кислорода, получаемого на таких установках, настолько снизилась, что стало рентабельным использование его при получении чугуна, стали, многих продуктов химической промышленности и т. д. Таким образом, можно сказать, что в результате осуществления указанного холодильного цикла с применением высокоэффективных турбокомпрессоров и турбодетандеров, регенераторов, а также усовершенствования ряда других аппаратов удалось достигнуть современных масштабов промышленного производства кислорода, азота и аргона. [c.82]

Газовый участок располагает газовыми сетями, кислородными и ацетиленовыми станциями, холодильными установками, промышленной вентиляцией. Он отвечает за обеспечение производства кислородом, ацетиленом и другими газами. [c.118]

Впервые электролитическое разложение воды на кислород и водород осуществлено в 1800 г. [6]. Однако использование этого процесса для промышленного получения водорода и кислорода было предложено русским физиком Д. А. Лачиновым [7] намного позже (в 1888 г.), после того как промышленности стали доступны механические генераторы постоянного тока. Первые промышленные установки электролиза воды для производства водорода появились в конце XIX в. [c.50]

Кислородные установки широко используются при проведении газопламенных работ, таких как сварка, резка и пайка металлов. Кроме того, кислородные установки применяются для производства кислорода в химической, нефтехимической и нефтегазовой отраслях промышленности. [c.71]

Для пищевой, фармацевтической и отдельных производств химической промышленности, а также для кислорода и хлора требуются специальные компрессоры, действующие без смазки цилиндров. Такие же требования предъявляются теперь к компрессорам для сжатия воздуха, подлежащего разделению в кислородных установках. Машины с уплотнениями из углеграфитовых и синтетических материалов, с лабиринтными уплотнениями и мембранные составляют класс специальных компрессоров без смазки цилиндров, получающих широкое распространение в различных отраслях промышленности, [c.8]

Малый выход окиси азота сам по себе еще не определяет экономической невыгодности способа, тем более, что сырьем служит воздух. Но для получения одного-двух объемов окиси азота из 100 объемов воздуха нагревали весь воздух в пламени электрической дуги до температуры примерно 3500°. В промышленных установках большая часть затраченной на нагревание энергии терялась в окружающей среде, и только небольшая ее доля использовалась для производства водяного пара. Расход энергии на связывание 1 т азота превышал 60 ООО квт-ч, он был во много раз больше, чем при других, позднее разработанных способах. В настоящее время намечаются пути снижения расхода энергии при связывании азота с кислородом. Реакцию проводят при более низкой температуре — немного выше 2000°, достигаемой посредством сжигания в воздухе горючего газа. Тепло выходящего из реактора газа регенерируют, используя его для нагревания высокоогнеупорной насадки из чистой окиси магния. В следующий период через насадку пропускают направляемый в реактор воздух. [c.162]

Третья задача в настоящее время кажется фантастической. Однако вряд ли люди, овладев тайнами биологического фоторазложения воды на водород (который является идеальным топливом) и кислород и принципами фотосинтеза органических кислот и сахаров, не попытаются осуществить эти процессы сначала в лабораторных, а затем в промышленных установках. Это откроет перспективу получения топлива и замены сельского хозяйства промышленным производством продуктов питания и материалов. [c.12]

В природе А. образуется при разложении органических веществ, содержащих азот. В промышленности А. получают прямым синтезом его из азота и водорода при температуре около 550° С и под давлением 35 10 Па на железном катализаторе. С воздухом и кислородом А. образует взрывоопасные смеси. Жидкий А. вызывает на коже тяжелые ожоги, очень опасен для глаз. А. используют для производства азотной кислоты, солей аммония, карбамида (мочевины), цианистоводородной кислоты, кальцинированной соды, в органическом синтезе, для приготовления нашатырного спирта, в холодильных установках, для азотирования стали и др. А. и соединения аммония применяют как удобрения. Жидкий А. растворяет щелочные и щелочноземельные металлы, образующие в нем темно-синие растворы с металлическим блеском. [c.23]

Кинга предназначена в качестве учебного пособия для производственно-технических курсов рабочих и школ мастеров кислородной промышленности и может быть использована для подготовки рабочих по производству кислорода на машиностроительных, авиационных, судостроительных, металлургических и других предприятиях, имеющих кислородные установки. [c.2]

Электролиз в растворе щелочного электролита служит сейчас основным процессом промышленного получения водорода этим методом. Производительность крупных установок составляет по водороду 700—1100 м /ч. Этот процесс энергоемок для получения 1 м водорода и 0,5 м кислорода требуется затратить около 6 кВт-ч электроэнергии. Поэтому, как правило, такие установки базируются на использовании дешевой гидроэлектроэнергии. Ведутся исследования по повышению энергоэффективности электролиза в щелочных растворах. Например, за счет повышения температуры до 100—120 °С, что достигается применением электролизеров, работающих под давлением 1—5 МПа, снижаются напряжение в ячейках и плотность тока. При этом расход электроэнергии на производство [c.130]

Платинированные титановые аноды (ПТА) используются в промышленных условиях во многих других процессах вместо платиновых. ПТА успешно применяют для получения гипохлорита натрия и в частности прямым электролизом растворов поваренной соли [4]. При высокой коррозионной стойкости они имеют малое перенапряжение выделения хлора и высокое перенапряжение выделения кислорода. ПТА применяют также в гальванотехнике вместо платиновых анодов [5], в процессе электролиза морской воды, в установках по обессоливанию морской или сильно минерализованных вод [6], в электрохимических установках обезвреживания промышленных сточных вод, при электролизе щелочных карбонатных растворов для получения водорода и кислорода [7], в производстве особо чистой алюминиевой фольги для радиотехнической промышленности и ряде других процессов. [c.137]

Давно известно, что ацетилен присутствует в продуктах неполного сгорания углеводородов, например при проскоке пламени в бунзеновской горелке. Чтобы получить достаточно высокую концентрацию ацетилена в отходящих газах, обычно вместо воздуха применяют кислород, претем сырье и кислород должны быть предварительно подогреты. Определение режима подогрева, а также формы и размеров горелки, необходимое для получения стабильного пламени в промышленных условиях, потребовало. чначительпых исследований, прежде чем процесс был осуществлен фирмой I. G. Farbenindustrie (Германия) во время войны па установке, которая, по существу, являлась укрупненной пилотной установкой. Прошло еще десять лет прежде чем были пущены первые промышленные установки (в 1953 г.). В последнее десятилетие процесс быстро распространился, заводы появились в нескольких странах, причем были использованы различные модификации первоначально разработанного метода. К 1962 г. около 350 ООО т ацетилена, т. е. около одной седьмой его мирового производства, получали методом окислительного пиролиза, потребляя при этом 1,5 млн. т кислорода. Недавно было высказано предположение [1], что процесс пиролиза начинается по окончании процесса горения. Хотя это утверждение справедливо только приближенно (стр. 396), оно позволяет точно предсказывать результаты процесса. Поскольку кинетика пиролиза уже была рассмотрена (стр. 334), ниже обсуждается только кинетика стадии горения. Энергия активации для смесей, богатых метаном, составляет 62 ккал/молъ. Механизм горения был предложен Норришем [3] [c.380]

В свое время значительное развитие производство электролитического водорода получило в Корее и Японии ряд крупных заводов в Италии вырабатывал аммиак тоже из электролитического водорода. В последние годы в Индии и ОАР построены крупные установки электролиза воды для обеспечения водородом заводов синтетического аммиака. В ряде других стран электрохимический метод производства водорода используется для удовлетворения потребности в водороде и кислороде средних и мелких потребителей различных отраслей промышленности. [c.12]

Система производства и распределения жидкого кислорода, введенная Гейландтом в Германии в 1925 г., несомненно способствовала прогрессу в этой области. Компания Эйр Про-дактс (США) (теперь Линде Компани , отделение Юнион карбид корпорейшн ) получила лицензию на эту систему, и первая промышленная установка в США начала работать в 1928 г. в Буффало, шт. Нью-Йорк. [c.267]

В последнее время появились сообщения о разработанном фирмой Hydro arbon Resear h Pro ess (США) процессе производства ацетилена из природного газа и кислорода при высоком подогреве готовой метано-кислородной смеси (до 800° С) . При этом возможно снижение расхода природного газа и кислорода на 15—20%. Процесс отработан в масштабе опытно-промышленной установки. [c.205]

На опытной y taнoвкe для окисления угля в течение длительных периодов проводилась работа при различных температурах и времени пребывания угля в реакторе. До настоящего момешга при исследованиях ограничивались углем с выходом летучих веществ около 17%. На установке производительностью 1 т/час была выявлена возможность превращения этого угля в сырье, пригодное для производства коксобрикетов. Процесс прост в управлении, подчиняется автоматическому контролю и не нормируется в отношении изменения условий работы. Особое внимание было уделено тепловому балансу и расходу кислорода, так как это очень важно при сооружении промышленной установки для окисления. [c.34]

Дису.иьфирование бензола представляет промышленный интерес, так как дисульфокислоты являются промежуточными продуктами при производстве резорцина, потребление которого непрерывно увеличивается. В отличие от фенола, который производится тремя конкурирующими методами (из пих два не включают реакцию сульфирования), резорцин до 1953 г. получался только через сульфокислоты. Однако в 1953 г. была построена пилотная установка для производства его путем окисления кислородом воздуха -диизопропилбензола [19]. [c.530]

Основой рекомендаций по увеличению нагрузки по воздуху являются описанные выше опытно-промышленнЬе исследования работы колонн при различных нагрузках по воздуху. К настоящему времени установлена возможность повышения этих нагрузок с ныне принятой величины 4 до 8 м /(м2-мин) при производстве строительных битумов и до 16 м /(м мин) при производстве дорожных. Возможность дальнейшего повышения нагрузок до величины, при которой еще не снижается степень использования кислорода воздуха, должна быть изучена дополнительно. Увеличение нагрузки колонн по воздуху позволяет избежать капитальных затрат на установку дополнительных колонн, но не снизит энергетические затраты на сжатъгй воздух. [c.74]

На НПЗ и НХЗ широкое распространение получили гидроге-ннзациолные процессы и в связи с этим возникла необходимость проектирования специальных систем снабжения водородом. Поэтому важной частью технологической части проекта аавода является баланс производства и потребления водорода. Определив потребность в водороде и имеющиеся ресурсы водородсодержащего газа, устанавливают необходимость строительства на НПЗ и НХЗ установок производства водорода. Промышленно освоены два метода производства водорода из нефтезаводских газов каталитической высокотемпературной конверсией в присутствии кислорода в шахтных печах и каталитической конверсией в присутствии водяного пара в трубчатых печах. Разрабатывается процесс получения водорода методом парокислородной газификации нефтяных остатков. Установки по производству водорода различной мощности проектируются институтом ВНИПИНефть. [c.63]

Чуприн-И. Ф. —Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья, 1974, № 7, с. 21—23. 52. Бережковский М. И. Хранение и транспортирование химических продуктов. Л. Химия, 1982. 256 с. 53. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. ВСН 17—77/Миннефтепром. М., 1977. 66 с. 54. Строительные нормы и правила. Часть II. Нормы проектирования. Глава 45. Магистральные трубопроводы. СНиП П-45—75. 55. Васильев Л. В., Максакова А. П., Шнейдерман А-. 3. Сливо-наливные эстакады для светлых нефтепродуктов и сжиженных нефтяных газов. ЦНИИТЭНефтехим. 1983. 56. Г лизманенко Д. Л. Получение кислорода. М. Химия, 1972. 752 с., 57. Инструкция по проектированию производства газообразных и сжиженных продуктов разделения воздуха. ВСН 6—75/Минхимпром. 58. Воздухоразделительные установки. Правила техники безопасности при эксплуатации. ОСТ 26-04-907—76. 59. Письмен М. К. Производство водорода в нефтеперерабатывающей промышленности. М. Химия, 1976. 208 с. 60. Орочко Д. И., Сулимое А. Д., Осипов Л. Н. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке. М. Химия, 1971. 352 с. [c.250]

С целью получения данных, достаточно корректных для их прямого использования при проектировании промышленного узла термокаталитической очистки отходящих газов производства пиромеллитового диангидрида, эксперименты проводились на пилотной установке очистки, сотряженной с узлом парофазного окисления дурола. Окисление дурола осуществляли кислородом воздуха на окиснованадиевом катализаторе, расход воздуха составлял 5-8 нм /ч. Исходя из этого, размеры пилотного ре актора были приняты такими, чтобы скорость очищаемых газов в рас-чеге на свободное сечение реактора составляла 1-1,5 м/с, т.е. величину, близкую к достигаемой в промышленных условиях термокаталитическо а очистки отходящих газов [5]. [c.40]

Промышленные сернокислотные установки принадлежат к классу открытых экологически неблагополучных химико-технологических производств. Перспективными являются технологии получения серной кислоты в замкнутой по газовой фазе системе, в которой возможно исключение выбросов ЗОг в атмосферу. Замкнутая технология при использовании в качестве окислителя кислорода, наряду с экологической безопасностью, улучшает технико-экономические характеристики системы и позволяет значительно интенсифицировать процессы сернокислотного производства и уменьпшть габариты оборудования. [c.133]

Производство битума в кубах. Такие аппараты в прошлом широко применялись для производства всех марок битумов. Используются они и сейчас на малотоннажных установках для производства различных специальных битумов. Горизонтальные кубы объемом 10-30 обычно компоновали совместно с огневыми топочными устройствами или оборз довали паровыми змеевиками. С увеличением объема производства окисленных битумов стали переходить к вертикальным кубам (высота 10 и более м), что позволило более полно использовать кислород воздуха. В зависимости от вида сырья и марки получаемого битума процессы окисления проводят при температуре 220-280 °С. Время заполнения куба сырьем составляет Ъ-4 часа. Продолжительность окисления при получении битума марки БНД 60/90 составляет 18-22 часа, а марки БН-V — 40-60 часов. В кубах периодического действия можно получать битумы, например для лакокрасочной промышленности с температурой размягчения до 150-160 °С и выше. При использовании нескольких кубов, работающих по совмещенному графику, можно обеспечить непрерывную работу битумной установки. [c.771]

Таким образом, производство азота из воздуха связано с получением больших количеств кислорода, который, как известно, применяется, для сварки и резки металлов, для интенсификации процессов й металлургической и химической промышленности и для друпих целей. При получении больших количеств технического кислорода удешевление производства достигается путем применения установок низкого давления (6—6,5 ат) с регенераторами и турбодетандерами, причем в настоящее время строят крупные воздухоразделительные установки. [c.92]

Особую группу составляют автоматические приборы для определения газовых примесей в металлах и их соединениях. Промышленного производства таких приборов в СССР пока нет, но в науч-но-исследовательских учреждениях созданы хорошие установки. Некоторые из них выпускаются малыми сериями. На фотографии показана одна из таких установок, разработанная-в Государственном научно-исследовательском и проектном институте редкометаллической промышленности (Гиредмет). Эго автоматизированная установка С1403М1 для определения кислорода, углерода, азота и водорода в металлах и сплавах. [c.38]

В промышленности ксенон получают при разделении воздуха методом глубокого охлаждения. Вследствие очень низкого содержания ксенона, объем его производства невелик. Действительно, чтобы получить 1 м ксенона, необходимо переработать по меньшей мере 11-10 м воздуха. Обычно ксенон получают способом ректификации из криптоно-ксеноно-вой смеси (см. разд. 9,4). Установки для выделения ксенона всегда миниатюрны, поскольку при суточной работе аппарата производительностью 35 ООО м по кислороду, может быть получено ие более 3,5 м крнптоно-ксеноновой смеси, из которой вырабатывается лишь 225 л газообразного или 40 л жидкого ксенона. [c.543]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология