Методы испытания прочности кокса

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ПРОЧНОСТИ КОКСА [c.252]

Методы испытания прочности кокса [c.253]

При обычных методах испытания прочности кокса одновременно действуют кан дробящие, так и истирающие усилия. Результат испытания зависит от удельного давления, массы кусков, их формы и других факторов, причем относительное влияние их различно в зависимости от метода испытания. Поэтому жестко разграничить результат воздействия дробящих усилий от результата воздействия истирающих усилий трудно. К этому следует добавить, что мелкие классы частично образуются и при раскалывании кусков. Однако прямые методы определения истираемости кокса путем воздействия на него абразивными материалами не нашли распространения в промышленной практике. [c.38]

Вое методы оценки прочности кокса имеют те или иные недостатки, главным образом выражающиеся в том, что конечные результаты испытанна характеризуют только одну какую-нибудь сторону качества. Поэтому постоянно ведутся работы по созданию универсального показателя качества кокса. К.И.Сысков и А.С.Брук таким показателем считают характеристику газопроницаемости насыпной массы кокса, о которой можно косвенно судить по показателям его прочности и гранулометрическому составу. К.И.Сысков предложил определять газопроницаемость расчетным путем по данным ситового анализа, который применяется для текущего контроля производства, как по1-ери напора при движении газов [c.16]

Метод испытания прочности в большом колосниковом барабане требует большой затраты физического труда, поэтому были разработаны новые методы испытания и оценки прочности кокса (ГОСТ 8929—58 и затем заменивший его ГОСТ 8929—65). [c.40]

Указанные выше методы не учитывают динамику разрушения. А. С. Брук и соавторы [7] предлагают использовать для этого барабаны открытого типа, по образующей которых расположены прутья. Расстояние между прутьями 25 мм. По результатам испытаний пробы кокса строят график динамики разрушения, характеризующий прочность кокса. [c.76]

Существующие методы испытания кокса в различных барабанах дают лишь приблизительную оценку прочности кокса, или, вернее, весьма неполную характеристику его крупности на некотором этапе разрушения, так как получаемые индексы указывают лишь на содержание в обработанном коксе кусков крупнее или мельче заданного размера. Поэтому при оценке прочности кокса обычного и ускоренного режимов полученные результаты трудно сравнивать между собой вследствие значительного различия гранулометрического состава исходных коксов. [c.302]

Промышленностью выработаны эмпирические, условные методы оценки прочности металлургического кокса, главным образом испытание в барабанах различной конструкции и методы сбрасывания кокса с различной высоты на металлические плиты. [c.451]

Кокс разрушается в первую очередь по сети готовых трещин и слабых мест в нем, затем начинает разрушаться вся его масса соответственно должны нарастать и разрушающие усилия. Поэтому правильно оценить прочность кокса можно лишь методом последовательного наложения разрушающих усилий, учитывая последовательное изменение ситового состава. В испытаниях кокса опытных установок получил распространение ряд малых барабанов (для загрузки 25—50 кг). [c.98]

Коксобрикеты подвергали испытанию на сжатие и четырехкратному сбрасыванию с высоты 1,8 м. До и после сбрасывания проводили ситовый анализ кокса и рассчитывали средний размер кусков. Результаты исследований представлены в табл. 2. Как видно из данных, полученные брикеты обладают значительной механической прочностью. Так, прочность всех исследуемых брикетов на истирание больше 90%, а на сбрасывание —97—99%. Необходимо отметить, что применение метода определения механической прочности брикетов на сжатие позволило более точно дифференцировать прочностные характеристики брикетов. Между всеми показателями механической прочности брике- [c.112]

В табл.7.5 и на рис.7.15 приведены результаты испытания шихт из углей Кузнецкого бассейна. Несмотря на существенные различия в составе, угольные шихты мало различаются по спекаемости, определяемой пластометрическим методом. Между тем, эти шихты характеризуются разной коксуемостью. Поэтому для того, чтобы с большей надежностью оценить имеющиеся данные по эффективности избирательного измельчения, коксуемость условно выражена прочностью по остатку в большом барабане кокса из шихт, подготовленных обычными методами по схемам ДШ, ДК и ДДК. [c.234]

Прочность копровым методом, кгс-м/дм . 6,1 5,9 Выход классов, мм, кокса при испытании в малом барабане, % после 150 оборотов [c.215]

Спекаемость угля методом Рога определяют по механической прочности королька кокса, полученного из оме-си 1 г угля с определенным количествам антрацита в качестве инертной добавки. Королек подвергают барабанному испытанию ПО. точно регламентированной методике. По результатам этого испытания можно подсчитать число спекаемости по Рога. [c.71]

Прочность кокса. Наиболее употребительными измерениями прочности кокса являются сопротивления сбрасыванию по стандартному американскому методу и сопротивление разрушению в барабане так, как это делается в американском барабане, или по методу Кохрана, или в барабане Микум . В доиолнение к этим испытаниям имеется множество других методов определения прочности кокса некоторые из них являются простым видоизменением стандартных пспытаний, вызванных либо необходимостью изучения более мелких проб, чем те, которые можно испытывать в стандартных методах, либо личными склонностями экспериментаторов. Имеются и другие методы, совершенно отличающиеся от стандартных по своему принципу. Видоизменения стандартных методов будут оппсываться вместе с описанием методов стандартных испытаний, к которому они приближаются методы, отличные от стандартных, будут описаны ниже. [c.381]

Барабанные методы, применяемые а СССР. Для испытания прочности кокса в большом барабане пробу весом 410 кг (25 пудов), составленную из 12—15 порций в кусках, остающихся в сите с квадратными отверстиями 25X25 мм, помещают в барабан Сундгрена диаметром 2 ж, шириной 0,8 м, по образующей которого с зазором 25 мм расставлены колосники из круглого железа диаметром 25 м.к. Пробу загружают через откидной люк на образующей поверхности барабана, закрывают его и, пуская в действие мотор, придают барабану вращательное движение со скоростью 10 оборотов в минуту. [c.252]

Впервые в СССР для характеристики механических свойств кускового нефтяного кокса в 1939 г. был введен в нормы ГОСТ показатель по истираемости, по аналогии с требованиями на прочность литейного кокса. Этот метод предназначается для испытания непрокаленного кокса. Позднее будет показано, что такая характеристика механических свойств и для кускового нефтяного кокса не вполне удачна. Но этот окончательный вывод можно было сделать только после накопления исследовательских и опытных данных. [c.166]

Исключая измерения усадки, попытки, предпринимаемые до настоящего времени с целью измерения механических свойств, хорошо характеризующих коксы по макроскопическим образцам, были по меньшей мере безуспешными и их результаты, по нашему мнению, мало пригодны для практики промышленного коксования. Одна из причин этого заключается, вероятно, в большой разнородности текстуры коксов. Например, значительная серия опытов на раздавливание была проведена в СЕРШАР с 1953 по 1955 г. на небольших кубиках с гранями 1 см, очевидно, лишенных трещин. Максимальная нагрузка раздавливания составляла 2—3 кг и была очень различной от одного образца к другому, взятых из одной и той же партии проб. Что касается средних значений для 100 опытов, то корреляция имела место только по кажущейся плотности кокса и отсутствовала в показателе механической прочности, определенном, например, по методу испытания в малом барабане. Однако разработка теории трещиноватости требует определенных цифровых данных по поведению коксов в диапазоне температур 500—1000° С, в связи с чем были проведены исследования процесса текучести и больн ое число измерений модуля упругости. Была также исследована микропрочность с попыткой уяснить, таким образом, более независимую характеристику пузырчатой текстуры. [c.134]

Этот метод похож на. методы испытания в микум-барабане и барабане п ИРСИД (см. табл. 19) и можно было бы ожидать получения хороших корреляций. Однако это не так, поскольку два сита американского метода опрокидывания слишком близки, так что эти два индекса не являются независимыми и, следовательно, каждый из них не характеризует одно хорошо определенное свойство. Рис. 63 позволяет судить о показателе М40 кокса по уже известному фактору стабильности. Мы не приводим никакой диаграммы, по которой можно было бы судить о связи показателя МЮ и фактора прочности, так как данные, которыми мы располагаем, весьма сомнительны. Впрочем это н несущественно, так как большая часть американских коксохимических заводов использует лишь фактор стабильности. [c.215]

Второй метод заключается в определении прочности в большом колосниковом барабане (барабан Сундгрена). Пробу массой 410 кг, состоящую из 12—15 порций кокса, отобранного в течение смены из потока, помещают в барабан диаметром 2 м и шириной 0,8 м. По образующей барабана с зазором 25 мм установлены круглые колосники диаметром 25 мм, т.е. барабан открытого типа. При вращении барабана через зазоры между колосниками проваливаются мелкие куски, образующиеся при разрушении массы кокса. После окончания испытания оставшийся кокс иэ барабана выгружается и взвешивается. Остаток в барабане является показателем, характеризующим гранулометрический состав и прочность кусков кокса, т.е. его дробимость. Выход мелочи крупностью меньше 10 мм в подбарабанном провале характеризует истираемость кокса, то есть прочность его вещества. [c.15]

Разработанные в настоящее время неразрушающие методы контроля прочности основываются на измерении затухания ультразвуковых колебаний в образцах. Частота колебаний связывается различными корреляционными зависимостями с прочностными свойствами, определяемыми при разрушении образцов, например, с пределом прочности при сжатии. Для различных технологических однородных групп углеграфитовых материалов, полученных по электродной технологии, предел прочности при сжатии и измеренный по частоте поперечных ультразвуковых колебаний динамический модуль упругости, как видно из рис. 25, прямо пропорциональны [47] а= еЕ. При этом значения прочности и модуля упругости нанесены без приведения к нулевой пористости, поскольку в обоих случаях учитывающие пористость коэффициенты равны [33] испытания проведены при комнатной температуре. Влияние совершенства кристаллической структуры материала в первом приближении не сказывается на величине е. Экспериментальные точки, соответствующие образцам обработанного при различных температурах полуфабриката ГМЗ, группируются вдоль общей прямой, хотя и с заметным разбросом. Многократное уплотнение пеком при получении материала существенно повышает его относительную деформацию. Наибольшая ее величина -у материалов на основе непрокаленного кокса. Различие учитывающих пористость указанных коэффициентов для материалов, прошедших термомеханическую обработку, определило нелинейный характер связи модуля с прочностью у отличающихся плотностью образцов, и здесь [c.69]

Анализ изменения качества кокса при переходе от одной технологии подготовки к другой выполнен двумя способами сопоставления периодов работы при подготовке шихть> примерно одинакового состава разными способами с соблюдением по стоянства основных показателей подготовки шихты и коксования изме нением во времени разницы в прочности кокса между 2-м блоком коксовых батарей, для которого шихта подготавливается методом ПМС и 1-м блоком, работающем на той же шихте, подготавливаемой по схеме ДДК. Результаты сопоставления отдельных периодов работы 2-го блока углеподготовительного и коксового цехов НТМК приведешь в табл. 7.2. Если первые два периода испытаний следовали друг за. другом с незначительным разрывом во времени и условия их проведения были во многом сходными, то третий период испытания отделяет от первых двух два года это время потребовалось на реконструкцию установки и освоение одноступенчатой схемы. За это время произошли некоторые изменения в качестве отдельных марок углей. Поэтому третий период испытания следует рассматривать как ориентировочный. [c.228]

Известно много методов определения спекаемосги углей. Спекаемость углей по методу Рога определяется по механической прочности кокса, полученного из смеси 1 г угля с 5 г антрацита, применяемого в качестве инертной добавки. Коксование ведут в течение 15 мин. в тигле под нагрузкой при 850 С. Получаемый коксовый королек подвергается трехкратному механическому испытанию в опытном барабане. После каждого испьггания коксовая мелочь отсеивается, а оставшийся продукт, крупностью более 1 мм, взвешивается. Число спекаемосги по методу Рога рассчитывается по формуле [c.28]

На практике физико-механические свойства кокса исследуют в барабанах различных конструкций. Давно используемым в коксохимическом производстве является метод определения механической прочности кокса в барабане Сундгрена диаметром 2000 мм и длиной 800 мм. Он выполнен из круглых металлических стержней, между которыми имеются щели шириной 25 мм. Масса пробы кокса крупностью > 25 мм составляет 410 кг. Испытания ведут при скорости 10 об/мин в течение 15 мин. В качестве показателя механической прочности дробимости) используется остаток кокса в барабане. Содержание мелочи 0-10 мм в подбарабанном продукте является показателем его истираемости. Данный метод применяют преимущественно на восточных металлургических предприятиях. [c.182]

Прочность кокса оценивается наложением механически усилий на пробу определенного веса. Полученная характеристика прочности является условной величиной, зависящей от принятого уровня минимальной. крупности кокса, от способа и длительности накладываемых усилий, от метода оценки полученных результатов, от способа отбора и величины пробы, влажнО сти кокса и т. д. Поэтому очень важно для сравнения полученных показателей строго соблюдать условия отбора и испытаний проб кокса, которые должны осуществляться механическим спо еобом. [c.87]

Определение размеров новой поверхности, образовавшейся при размоле кокса, показало, что все показатели для серии коксов были одного и того же порядка в качестве самого простого показателя был прпнят процент остатка исходного кокса на сите 100 меш после измельчения. Было найдеио, что эта мера прочности кокса пз одного и того же угля повышается с температурой коксования в противоположность индексу сбрасывания, который понижается по мере повышения температуры коксования. По методу микропрочности Северного комитета по исследованию кокса, 2 г измельченного кокса, прошедшего сквозь сито № 14 и оставшегося на сите № 25 (анганйский стандарт), загружаются в трубку внутренним диаметром 25 мм и длиной 305 мм с 12 стальными шарами диаметром 8 мм. Две такие трубки монтировались под прямым углом друг к другу и к оси вала, с помощью которого они вращаются со скоростью 25 об/мин. при 800 оборотах. Результаты испытаний выражались в виде процента остатка исходного кокса на сите № 25 и№ 72 британского стандарта сит. Как показано в табл. 8, индексы микропрочности не показывают несомненной связи с результатами испытаний на сбрасывание или с барабанной пробой одного и того же кокса. В сущности, этот метод, подобно методу Уоррена, принимается для измерений прочности основного коксового материала, а не его конгломерата в кусках кокса. [c.392]

Изучая кокс класса 5—25 мм методом последовательного разрушения и последовательных рассевов, установили, что макротрещиноватость кокса обычно уже реализуется при подготовке пробы для испытания. Изменение поверхности кусков кокса находится в линейной зависимости от приложенной работы для его разрушения. Это означает, что исследуемый кокс класса 5—25 мм практически уже не имеет ослабленных мест — трещин. Процесс его разрушения подобен разрушению однсфод-ного материала, подчиняющегося достаточно строго закону Риттингера. Следовательно, прочность кокса, определяемая по данной методике, характеризует прочность его вещества. При прочих равных условиях коксования, прочность характеризует спекаемость углей и угольных шихт. Испытание кокса на прочность можно рассматривать как дополнение к пластометрическому методу. [c.99]

В ВУХИНе разрабатываются конструкции отечественных аппаратов и методики анализа качества углей и кокса. В настоящее время пересматривается ГОСТ 50921—96 "Кокс каменноугольный с размером кусков 20 мм и более. Метод определения прочности после реакции с СО2". Предполагается установить прямое применение международного стандарта. Предлагается по результатам испытания имеющейся в России аппаратуры внести в стандарт пункты, допускающие ее использование при условии, что она дает достаточно повторяющиеся и воспроизводимые результаты. [c.271]

Структурная прочность кокса обусловлена твердостью и толщиной стенок пор. Она определяется испытанием зерен размером 3—6 мм, полученных при дроблении кусков кокса. Структурная прочность по методу Н. С. Грязнова из Восточного углехимического института ВУХИН) находится по количеству (в %) оставшегося кокса крупнее 1 мм после совместного вращения кокса и металлических шаров диаметром 15 мм в стального цилиндре с внутренним диаметром 25 мм и длиной 300 мм при скорости 25 об1мин в течение 40 мин. Цилиндры вращаются вокруг поперечной оси в специальном держателе. Прочность может характеризоваться и работой, затраченной на образование единицы новой поверхности. Для этого определяют внешнюю поверхность класса менее мм в поверхностемереГипроцемента (аппарат Товарова), вычисляют приращение поверхности и относят его к количеству затраченной работы. Поскольку работа и начальная поверхность постоянны, основное различие заключается в величине поверхности мелочи, отсеянной на сите 1 мм. [c.26]

Механическая прочность кускового кокса определяется чанц всего методом раздавливания или толчения. Испытанию на раздавливание обычно подвергают образцы — кубики [размером 40X Х40Х40 см . Поверхность кубиков должна быть отполированной и без трещин. Механическая прочность на раздавлизанне представляет собой отношение приложенной нагрузки к площади (поперечного сечения кубика. Она зависит от макроструктуры кокса (пористости), которая, в свою очередь, определяется режимом коксования. С увеличением пористости механическая прочность на раздавливание снижается. При пористости около 62% она составляет всего 1,5 МПа, а при пористости около 37% равна 8 МПа. [c.180]

Механическая прочность кускового кокса определяется чаще всего методо.м раздавливания или толчения. Испытанию на раздавливание обычно подвеграют образцы — кубики размерами 40X40X40 см. Поверхность кубиков должна быть отполированной и без трещин. Предварительно определяют размеры образца мик- [c.190]

Существует большое количество методик физико-механических испытаний кокса, так как процесс доменный сложен и на свойства кокса в ходе доменной плавки влияют различные факторы. Наиболее распространены испытания в барабане для оценки кокса на механическую прочность истираемость и дробимость. Ранее было обязательным для всех коксохимических заводов испытывать кокс в барабане Сундгрена [1]. В настоящее время в Советском Союзе ГОСТ 513—63 предусматривает испытание кокса в малом барабане. По этому методу пробу кокса массой 50 кг из кусков более 60 мм засыпают в стальной барабан диаметром и длиной по 1 м, который вращается со скоростью 25 об/мин. После 100 оборотов кокс выгружают и вручную рассеивают на ситах с круглыми отверстиями диаметром 40, 20 и 10 мм. Показатель прочности — количество кокса (в процентах) с кусками размером <40 мм (М40) и >10 мм (М10). Внутри малого барабана по образующей приварены четыре уголка 100X100X8 мм. Скорость вращения рассчитана на захват кокса уголками с последующим подъемом его и сбросом, что повышает дробящее усилие. [c.76]

В одном из широко используемых методов толчения разрушение материала осуществляется в копре Сыскова К.И. 4 7. Дгю испытания используется навеска кокса массой 50г и размером частиц 15-25 мм. После испытания отсеивается образовавшаяся при ударных нагрузках пыль (менее 0,5 мм) и определяется высота ее столбшса в мерном цилиндре. Коэффициент прочности (jf ) выражается соотношением С77 [c.35]

Из математической статистики известно, что при однократном испытании в 95 случаях из 100 единичные отклонения замеряемой величины от ее среднего значения не превосходят удвоенного среднего квадратичного отклонения. Следовательно, 95% единичных замеров прочности будет лежать в интервале от (100—2V) до (100-1- 2V). Поэтому минимальная прочность будет равна 76 — 86% от среднего значения с вероятностью 95%. Соответственно максимальная прочность будет определяться величиной (100 - - 2V). Обработка отобранных проб кокса статистическим методом позволила дать качественную и количественную оценку показателей. Полученные результаты представлены графически. При этом кр ивая 1 показывает дифференциальное распределение, ее теоретическая форма выражается уравнением Пирсона (рис. 4). Более наглядное представление о характере распределения в камере дает кумулятивная (интегральная) кривая 2. Согласно этой кривой может быть определен процент кокса заданной прочности, а также средняя прочность всего коксового пирога . Кумулятивная кривая может быть названа кривой стойкости . Ее ордината показывает,- какой процент кокса может выдержать данное напряжение. Как видно (рис. 4), кривая 1 изменяется по одну сторону от наибольшей ординаты с заметно большей скоростью, чем по другую сторону от нее, поэтому называется ассимметрической кривой-распределения и относится к одному из типов выравнивающих распределений Пирсона. Тип кривой Пирсона определяется при помощи критерия [c.162]

Для оценки механической прочности кускового кокса наибо лее широко пользуются методом определения временного сопротивления раздавливанию. Испытанию на раздавливание обычно подвергают образцы — кубики кокса размерами 40x40x40 мм. Поверхность кубиков должна быть отполированной и без трещин. Предварительно измеряют размеры образца микрсметром или штангенциркулем с точностью до 0,02 мм и определяют площадь поперечного сечения. Сжатие кубика на прессе любой системы следует проводить плавно, без толчков. Механическая прочность представляет отношение нагрузки раздавливания к площади поперечного сечения кубика. [c.66]

Ответ На эти вопросы могут дать только методы прямого оцределе-ния физико-механических свойств кокса,Однако вследствие незначительной его црочности,наличию случайно расположенных пор и трещин изготовление образцов цравильной геометрической формы для всех видов нагружения представляется весьма затруднительным.Если для определения прочности на сжатие изготовление образца кокса практически достижимо,то для испытания н црямое или внецентренное растяжение, изгиб или срез.с соблюдением определенных требований - невозможно. [c.57]

Крупность и ситовой состав. Определение крупности кокса важно не только само по себе, но также потому, что оно является неотделимой частью почти всех испытаний кокса на прочность, результаты которых обычно выражаются величинами крупности кокса после какой-либо стандартной обработки образца его с известной начальгюй крупностью. Это получается путем рассева нробы кокса на 1)яде сит стандартных размеров, причем результаты выражаются либо как процент веса образца для каждого отдельного класса крупности, либо как общий суммарный процент остатка на каждом сите. Стандартный метод для определения установлен Американским обществом испытания материалов [56], в котором иодробно указана в деталях вся процедура проведения таких испытаний и размеры применяемых сит. [c.371]

По физико-механическим свойствам прокаленные ТРМ приближаются к промышленному коксу. Например, ТРМ, состоящие из 50% железорудного концентрата и 50% газового угля марки Г16, при испытании в стандартном микум-барабане имели показатели М40-66,6%, М20-80%. При этом следует иметь в виду, что в результате более высокой плотности ТРМ по сравнению с коксом уменьшается коэффициент заполнения барабана и соответственно увеличивается работа разрушающих усилий. Испытания ТРМ методом сбрасывания и в барабане Сундгрена подтверждают их достаточно высокую прочность по отношению к дробящим усилиям выход класса >25 мм после четырехкратного сбрасывания колеблется в пределах 87—93%, а выход этого же класса в барабане Сундгрена составляет 323—329 кг. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология