Пиролиз процесс с рециркуляцией

Одним из признанных эффективных методов интенсификации химико-технологических процессов (ХТП) является рециркуляция - многократный полный или частичный возврат потока газов, жидкостей или твердых веществ в технологический процесс, установку, аппарат. В настоящее время с рециркуляцией проводятся многие промышленные процессы, такие, как каталитический крекинг, пиролиз, риформинг, синтезы аммиака, карбамида, метанола, получение полиэтилена высокого давления и многие другие. [c.284]

На крупномасштабных установках пиролиза жидких нефтяных фракций процесс осуществляют, как правило, при жестких режимах с рециркуляцией образующегося этана до полного его превращения, тем самым повышая выход этилена в среднем на 3%. Однако за последнее время в связи с повышением спроса на побочные продукты пиролиза (пропилен, бутилены и бутадиен) процесс пиролиза стремятся проводить при относительно мягких условиях, и образующийся этан в таких случаях чаще всего используется вместе с метано-водородной фракцией в качестве топлива. [c.20]

Таблица 47. Результаты оптимизации процесса пиролиза этана с рециркуляцией

ГрозНИИ предложил процесс двухступенчатого коксования [85], сущность которого сводится к тому, что первая часть — переработка гудронов и крекинг-остатков — проводится в обычных условиях с рециркуляцией непревращенных фракций. Полученные при этом пары дистиллятов и продуктов коксования направляются во вторую ступень процесса, где подвергаются на поверхности движущегося теплоносителя пиролизу при температуре 670—700°. В процессе глубокого разложения тяжелых видов сырья образуется большое количество газообразных непредельных углеводородов — сырья для нефтехимических процессов. [c.73]

Несколько большим содержанием этилена характеризуются газы коксования, особенно глубоких форм процесса (высокая температура и рециркуляция остаточных фракций). Но в составе газов этих процессов присутствуют различные примеси, которые значительно осложняют и удорожают получение этилена высокой чистоты (99,5—99,9%). Поэтому практически более рациональным является получение этилена путем специального процесса пиролиза этана и пропана из попутных газов, этан-этиленовой и пропан-пропиленовой фракций из заводских газов и пиролиза легких жидких нефтепродуктов. [c.105]

С утяжелением фракционного состава продуктов крекинга их непредельность снижается крекинг-газойли, выкипающие в пределах 200—350 °С и часто используемые (после очистки) как компоненты дизельного топлива, имеют йодное число 40—50 г Ь на 100 г. Более тяжелые фракции обычно возвращают на рециркуляцию или выводят в виде тяжелого газойля (коксование) или крекинг-остатка (крекинг под давлением). Б зависимости от режима процесса и качества сырья эти продукты более или менее ароматизированы. Крекинг-остатки содержат довольно много смолисто-асфальтеновых веществ и некоторое количество твердых частиц — карбоидов. Тяжелая часть смолы пиролиза представляет собой [c.72]

В настоящее время ведется активная работа по разработке ряда других процессов получения капролактама с целью упрощения основных стадий или устранения образования нежелательных побочных продуктов. Например, в процессе фирмы DSM [10], в котором используют рециркуляцию серной кислоты, обычно образующийся побочный продукт — сульфат аммония подвергается пиролизу и превращается таким образом в двуокись серы и азот, причем первая далее проходит все превращения до образования олеума, который вновь возвращается в систему. [c.38]

Эти два параллельных процесса связаны, во-первых, рециркуляционным потоком по хлороводороду, что позволяет почти полностью его утилизировать, а во-вторых, общей стадией термического пиролиза, использующей как дихлорэтан оксихлорирования, так и дихлорэтан хлорирования этилена. Суммарные потери хлора составляют всего 11-12 кг, а этилена 23-36 кг на тонну товарного винилхлорида. Больщая доля потерь этилена связана с процессом его полного окисления на стадии оксихлорирования (около 19 кг на тонну винилхлорида), а хлора на стадии очистки сточных вод и оксихлорирования (4-6 и 3,4—3,7 кг на тонну винилхлорида соответственно). Таким образом, комбинирование двух процессов в одной технологии позволяет с использованием рециркуляции по образующемуся хлороводороду свести потери сырья к минимуму и одновременно обеспечить эффективную защиту окружающей среды от хлора и хлороводорода. В данном случае реализуется принцип организации рециркуляционных потоков по компонентам. Другой иллюстрацией данного принципа служит рецикл по 1,2-дихлорэтану, охватывающий аппараты 16-21 технологической схемы (рис. 15.8). Этот поток обеспечивает полную конверсию 1,2-дихлорэтана на стадии термического пиролиза и используется из-за того, что конверсия за один проход на этой стадии не превышает 48—50 %. [c.522]

В отличие от процесса фирмы Рурхеми остаточное давление в этом процессе поддер Кивается на уровне 0,5 ат, причем сырье разбавляется паром или смешивается с рециркулирующими газами пиролиза, из которых удален ацетилен. Основные режимные показатели работы печей следующие [1281 длительность фазы пиролиза и разогрева 1 мин продолжительность пребывания в зоне реакции 0,03 сек температура выходящих дымовых газов и газов пиролиза 370° С. Метан при пиролизе не разлагается полностью за однократный пропуск поэтому при нормальной работе следует применять рециркуляцию газов пиролиза, из которых выделен ацетилен, в соотношении 1 1 к исходному газу. В этом случае ацетилена в газе содержится около 5,7%, а метана — примерно 17%. Помимо этого в газе пиролиза содержится 60% водорода и около 9,4% окиси углерода. Технологическая схема установки для получения ацетилена по методу фирмы Вульф приведена на рис. V. 6. [c.153]

Процесс пиролиза этановой фракции в схемах с рециркуляцией необходимо рассматривать во взаимосвязи с процессом разделения газов пиролиза. [c.68]

Для увеличения глубины процесса термическую полимеризацию проводили в среде водяного пара, являющегося в данном случае инертным разбавителем. Однако большие потери продукта, уносимого с парами воды, и сложность его рециркуляции в лабораторных условиях заставили отказаться от данного метода и привели к решению создать процесс термической полимеризации под небольшим давлением без применения инертных разбавителей. Схема процесса оказалась весьма простой. Исходное сырье (фракция 160—205 °С, выделенная из жидких продуктов пиролиза заводов Нефтегаз и СК) загружалось в автоклав, где полимеризация продукта осуществлялась в течение 3 ч под абсолютным давлением от 2 до 8 аг и температурах от 200 до 280 °С. Полимеризат перегоняли в присутствии водяного пара для получения в виде остатка инденовых смол и выделения непрореагировавшей углеводородной части. [c.25]

Пиролиз этана с полной рециркуляцией углеводородов С3 —С5, образующихся в процессе, позволяет повысить селективность разложения этана на этилен на 3 % абс. [c.63]

Основные показатели работы печи следующие [80] длительность фазы — 1 мин для обеспечения постоянного состава газов пиролиза температура в начале и в конце цикла отличается не более чем на 15 °С. Процесс ведут в присутствии водяного пара длительность пребывания в зоне реакции 0,03 сек, температура выходящих дымовых газов и газов пиролиза 370 °С. Метан при пиролизе за однократный пропуск полностью не разлагается, поэтому при нормальной работе следует применять рециркуляцию (в соотношении 1 1) сырья и газов пиролиза после выделения из них ацетилена, содержащегося в количестве 5,7 объемн. %. Метана в газах пиролиза содержится около 17 объемн. % кроме того, в них содержится примерно 60 объемн. % На и около 9,4 объемн. % СО. Зависимость состава газов пиролиза от перерабатываемого сырья и температуры процесса показана в табл. П1.16 [81]. [c.74]

При 92%-ном превращении бутана выходящий нз реактора газ содержал 37,3% этилена, 6,7% пропилена, 2,0% этана, 1,2% ацетилена, 30,5% метана, 16,6% водорода, 3,5% н-бутана и остальная часть прочие углеводороды. Выход этилена был равен 44,1% и пропилена 12,5% вес. [60]. В процессе с рециркуляцией бутана общий выход этилена и пропилена составил 48,4 и 13,3% соответственно. Указанный выход этилена на 63% больше, а пропилена на 46% меньше, чем полученный в трубчатых печах. Суммарный выход непредельных углеводородов на 15% больше, чем в трубчатых нечах. Последние данные получены в следующих условиях насадка нагревалась в камере сгорания до 1260°, поступала в реактор с температурой 945° и выходила из реактора с температурой 510°. Температура продуктов пиролиза на выходе из реактора нри этом составляла 885°. [c.50]

В зависимости от целевого назначения процесса соответствующим образом подбирают сырье, температуру, время контакта и давление. Так, нефтяной кокс получают из тяжелых остатков под давлением при 500—550 °С п большой продолжительности реакции. Для целевого получения жидких продуктов (бензин или а-олефииы) используют средние фракции нефти, проводя процесс при 500—550 °С и времени контакта, обеспечивающем лишь частичное превращение сырья с рециркуляцией его непревращенной части. Наконец, пиролиз, который предназначен для получения низших олефинов, проводят при 800—900 °С, малом времени контакта (0,2—0,5 с) и разбавлении сырья водяным паром. Выбор сырья для пиролиза очень широк (от этана до сырой нефти), ио имеется растущая тенденция к переходу от углеводородных газов к прямогонным бензиновым фракциям, дающим повышенный выход бутадиена и ароматических углеводородов — ценных побочных продуктов пиролиза. Другая тенденция состоит в дальней-нем уменьшении времени контакта (0,1 с и ниже) и развитии так называемого миллисекундного пиролиза . При пиролизе более тяжелых фракций нефти перспективен гидропиролиз, проводимый в присутствии водорода водород препятствует образованию кокса и тяжелых остатков, приводя к повышению выхода олефинов и бутадиена. [c.40]

Сырьем для получения нафталина служат высоко-ароматизированные фракции, выделенные из дистиллятов каталитического риформинга, крекинга, пиролиза и из других продуктов и содержащие в основном бициклические ароматические углеводороды. Поскольку нафталин с парафиновыми и нафтеновыми углеводородами образует азеотропные смеси, кипящие в пределах 200— 218 °С [96], температуру начала кипения исходного сырья обычно выбирают около 200 С. В сырье не должно содержаться трицикли-ческих ароматических углеводородов, в противном случае при работе с рециркуляцией в продуктах реакции будет накапливаться высококипящий остаток. Поэтому конец кипения сырья для производства нафталина не должен быть выше 300 °С. Другое требование, предъявляемое к сырью, — максимальное содержание производных нафталина при минимальном среднем молекулярном весе углеводородов во фракции. Получение высокоароматизированных фракций из нефтяных продуктов с малым содержанием парафиновых углеводородов не всегда возможно поэтому нри проведении процесса гидродеалкилирования для сокращения расхода водорода применяют специальные методы, позволяющие уменьшить деструкцию парафи-новых углеводородов в газообразные продукты. Но в этом случае выделить нафталин ректификацией не удается и необходимо применять кристаллизацию. Содержание сернистых соединений в исходном сырье также оказывает влияние на схему производства нафталина и на выбор метода гидродеалкилирования. [c.268]

Н. А. Буткова (1945), рециркуляция — наиболее эффективный метод интенсификации процесса пиролиза [54]. Он показал, что, применяя принцип рециркуляции газов, можно изменять в желаемом направлении материальный баланс и увеличивать выход целевых продуктов. Теперь можно сказать, что практика оправдала расчеты, проведенные И. А, Бутковым. [c.268]

При исследовании процесса пиролиза этана с рециркуляцией считали, что нам извес1 ны [c.307]

Сравнение результатов исследования процесса пиролиза этана, проводимого с оптимальным возвратом непрореагировавшего сырья, и результатов первого исследования, где выбор ад подчинялся указанным выше двум требованиям (табл. 47, рис. 49), также одтверждает ранее сделанные выводы о преимуществах ведения процесса с рециркуляцией на малых глубинах превращения. Об этом говорит одинаковый характер изменения как абсолютного, так и относительного выхода с изменением степени превращения в обоих случаях. [c.320]

Таблица 49. Сравнение результатов оптимизацни процесса пиролиза этана с рециркуляцией при различных критериях оптимальности

Все процессы деструктивной переработки нефтяного сырья сопровождаются образованием углеводородных газов. Выход этих газов составляет в среднем 5—20% на сырье. При глубокой переработке современный нефтеперерабатывающий завод мощностью 12 млн. т нефти в год дает примерно 1 млн. т (т. е. свыще 8% масс.), газообразных углеводородов. Особое место среди деструктивных процессов занимает в этом отнощении пиролиз, где газ, богатый легкими олефинами, является целевым продуктом. В этом случае, после извлечения этилена, пропилена и бутилен-бутадиено-вой фракции также остается насыщенная часть газа, которая при пиролизе газов в основном идет на рециркуляцию, а при пиролизе бензина и другого жидкого сырья уходит с газофракционирующей установки. [c.272]

К недостаткам пиролиза с добавкой водорода относятся значительный расход водорода, стоимость производства которого достаточно высока, и значительно увеличенный объем газообразных продуктов пиролиза, что отрицательно сказывается на работе аппаратов разделения пирогаза. С целью улучшения технологических и экономических показателей процесса было предложено [400] вести пиролиз в присутствии водорода под давлением 2,0—2,5 МПа (гидропиролиз). Во избежание при этом значительного гидрирования низших олефинов гидропиролиз следует вести при высоких (800—900°С) температурах и малых временах пребывания — около 0,1 с. В процессе получается высокий выход этана. С целью увеличения выхода этилена его следует направлять на рециркуляцию (илн подвергать отдельно термическому пиролизу). Гидропиролиз прямогониого бензина при условии рециркуляции этана и фракции Сз, включая пропилен, позволяет получить до 40— 45% этилена выход метана достигает 34%, пиробензина — до 20%, тяжелой фракции пироконденсата — не превышает [c.189]

Жидкие углеводороды не выделялись и почти отсутствовали в газах крекинга, так как они в основном адсорбировались на подвижной насадке и подвергались повторному крекингу при рециркуляции их в зоне микроразрядов. Сажа, образующаяся в процессе, отвеивалась в циклоне при пневматической транспортировке подвижных электродов. Из полученных результатов можно сделать вывод, что данный метод крекинга вполне пригоден для совместного получения ацетилена и этилена. Сравнивая его с методами окислительного и гомогенного пиролиза, которые также предназначены для получения этилена и ацетилена, и дают почти одинаковые выхода с электротермофорным крекингом, следует отметить, что последний имеет преимущества в простоте технологического процесса. Сажа, образующаяся при электротермофорном крекинге, легче удаляется [c.153]

Технология получения 1,2-дихлорэтана оксихлорированием этилена относится к одностадийным по химической составляющей процесса и непрерывной. Используется дешевое и доступное сырье. Важной особенностью этого процесса является то, что в качестве галогенирующего агента применяется хлороводород, который получается при термическом пиролизе 1,2-дихлорэтана. Процесс имеет достаточно высокую эффективность, хотя и уступает по показателям галогенированию этилена. Высокие конверсии реагентов за один проход позволяют организовать технологию без рециркуляции по компонентам и потокам. В полной мере в технологии реализован принцип полноты выделения продуктов из реакционной смеси. В первую очередь это связано с высокими требованиями к чистоте [c.510]

Существует еще один вариант термической полимеризации — высокотемпературная полимеризация, которая осуществляется нри очень высоких температурах (700 и выше) и давлении 2—3 ат. В таких ус.яовиях в процесс вовлекаются и предельные углеводороды, и по существу, следует говорить о пиролизе или деструктивной ноли.меризации. Преобладающее значение в этом процессе имеют реакции распада парафииопых углеводородов и деструктивной конденсации олефинов, в результате чего получается сильно ароматизовааная смола, содержащая до 70% ароматических углеводородов. Выход жидких продуктов невелик, и газ возвращается на рециркуляцию. Октановое число бензина колеблется от 85 до 100. [c.282]

Выделение бензола и его гомологов. Сырой бензол, получаемый при коксовании, содержит мало насыщенных углеводородов. Поэтому после очистки от непредельных углеводородов обычной ректификацией можно получить достаточно концентрированные фракции бензола, толуола и ксилолов ( 99,9% основного вещества). Такие же фракции, выделенные из легкого масла пиролиза, очищенного от непредельных, содержат до 4—5% несульфирующихся соединений (парафинов и нафтенов). В процессах дальнейшей переработки, связанных с рециркуляцией непрореагировавших ароматических углеводородов, эти примеси могут накапливаться в системе и ухудшать условия протекания целевых реакций. Катали-заты риформинга на 40—70% состоят из парафинов и нафтенов, имеющих очень бли3iкиe температуры кипения с соответствующими ароматическими углеводородами. В этом случае для выделения ароматических концентратов требуются специальные методы, которые в равной степени применимы для различных фракций смолы пиролиза. При выделении ароматических углеводородов из ката-лизатов платформинга наибольшее применение нашел метод селективной экстракции, основанный на хорошей растворимости ароматических углеводородов в некоторых полярных жидкостях. Раньше использовали жидкий сернистый ангидрид, а в настоящее время — диэтиленгликоль с добавкой 8—10% воды. Метод применим для широких фракций и извлечения из них любых ароматических углеводородов. Экстракцию осуществляют в противоточных колоннах, роторно-дисковых и других экстракторах. Из полученного раствора ароматические углеводороды отгоняют в ректификационной колонне, после чего растворитель охлаждают и возвращают на экстракцию. Смесь ароматических углеводородов далее подвергают перегонке с целью выделения индивидуальных веществ. [c.95]

В процессе регенеративного пиролиза при пониженном давлении ВиЬгсЬе-т е (стр. 353) применялась система выделения с помощью воды, состоявшая из четырех башен [16] . В первой газ промывали водой под давлением 10 ат. Во второй башне полученный раствор обрабатывали отходящим газом при 1 ат при этом диацетилен оставался в растворе, а ацетилен, растворенный в первом скруббере, выделялся в газовую фазу. Газ, полученный в этой башне, вновь сжимали и направляли в первую башню. В третьей башне весь ацетилен растворялся в воде при 10 ат. В четвертой башне при 2 ат остатки метана и водорода удалялись из раствора ацетиленом, причем получаемый газ направляли на рециркуляцию через систему промывки. Наконец, ацетилен выделяли иа раствора в четвертой башне с помощью вакуумной емкости. [c.417]

С рециркуляцией в настоящее время проводятся такие промышленные процессы, как синтез окиси этилена, производство гидроперекисей изонронил- и этилбензола, термический крекинг, пиролиз, синтезы аммиака, карбамида и др. Однако в нромыйглен-ной практике применение рециркуляции в основном носит вынужденный характер. Поэтому многие промышленные процессы проводятся в условиях, далеких от оптимальных. Широкое же привлечение положений теории рециркуляции является залогом большого успеха в разработке оптимальных рециркуляционных процессов, проводимых как в отдельных реакторных узлах, так и их совокупностях. [c.6]

Исследование и оптимизация процесса пиролиза этана с рециркуляцией при использовании в качестве сырья чистого этана. (Совместно с А. М. Гусейновой, Р. А. Махмудзаде).— Азерб. хим. ж., 1970, № 3, с. 3-15. [c.26]

К. П. Лавровский с сотрудниками- , проводя процесс иа измельченном коксе, показали, что оптимальными условиями пиролиза этана в этилен являются температура 1000 С п время реакции около 0,01 сек. При этом выход этилена достигал 80% по отношению к исходному этану прн использова.ипи рециркуляции. В ФРГ разработан и освоен в промышленном Л1асштабе новый процесс пиролиза сырой иефти . Особенность этого процесса состоит в том, что теплоноситель нагревается дымовыми газами через стенку жаростойких труб, и гранулы кокса подготовляются так, чтобы плотность их была больше, чем плотность вновь образующегося кокса. [c.35]

По другому варианту окислительного пиролиза, разработанному фирмой БАСФ (ФРГ) [59], теплоносителем служит псевдоожи-женный слой кокса одновременно в зону реакций вводят кислород (рис. П1.6). В реактор / через нижнюю его часть под решетку подают водяной пар и кислород, а через сопла, расположенные над решеткой, поступает сырье —нефть. Температуру в реакторе поддерживают равной 720°С. Газообразные продукты вместе с частицами кокса проходят через циклон 2 в закалочную камеру, где в результате подачи нефтяных фракций температура продуктов снижается до 300 °С. При этой температуре газообразные продукты поступают в разделительную колонну 3, температура на выходе из которой поддерживается равной 100 °С. Сконденсировавшиеся в колонне тяжелые продукты выводят через низ колонны и направляют в реактор из середины колонны отводят нафталиновую фракцию. Легкие фракции вместе с газами поступают через верх колонны в конденсатор 4, затем от газов отделяют сконденсировавшиеся углеводороды и водяной пар. Непрерывная работа установки обеспечивается наличием двух параллельно действующих реакторов вся остальная аппаратура не дублируется. Кислорода в процессе расходуется около 300 м 1т сырья. Количество сырья, возвраща- емого на рециркуляцию, зависит от характера исходного сырья при работе на богатой асфальтеновой нефти возвращается 750 кг/г сырья, при использовании парафинистых нефтей — 250 кг/г сырья. [c.59]

Французским Институтом нефти разработан и реализован процесс Димерсол — димеризация и содимеризация пропилена и бутенов с получением гексепов и гептепов [3]. Процесс проводят при комнатной температуре и невысоком давлении в присутствии катализатора (комплекс никеля), растворенного в реакционной массе. Высокая активность катализатора позволяет отказаться от его рециркуляции и регенерации. В этом процессе можно получать изогексены с селективностью выше 85%. В качестве сырья можно использовать фракции Сз и С4 с установок каталитического крекинга или пиролиза. [c.118]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология