Полиалкилбензолы, переалкилирование

В литературе появилось огромное количество публикаций об алкилирующих каталитических системах на основе цеолитов. Разноречивы мнения в оценке активных центров и механизма реакции алкилирования бензола пропиленом на цеолитсодержащих катализаторах, а также недостаточное изучение кинетики реакции в определенной мере сдерживают реализацию процесса в промышленности. Кроме того, при алкилировании бензола пропиленом на цеолитах и цеолитсодержащих катализаторах протекают побочные реакции образование полиалкилбензолов, крекинг изопропилбензола с образованием этилбензола и толуола, изомеризация изопропилбензола в н-пропилбензол и полимеризация пропилена. Наличие этих примесей ухудшает количество товарного изопропилбензола, ингибирует процесс его окисления. Переалкилирование полиалкилбензолов протекает при более высоких температурах и давлениях, чем алкилирование. Перспективными представляются цеолитсодержащие катализаторы с редкоземельными элементами СаНУ, на которых переалкилирование протекает в условиях реакции алкилирования. Побочные реакции снижают селективность цеолитсодержащих катализаторов, вызывает их дез- [c.252]

Газы, отходящие после конденсатора 10, содержат значительное количество паров легколетучего бензола (особенно яри использовании разбавленных фракций олефинов). Для улавливания бензола эти газы направляют в абсорбер 13, который орошается полиалкилбензолами, выделенными из реакционной массы на стадии разделения. Собирающийся в нижней части абсорбера раствор бензола в полиалкилбензолах поступает в реакционный аппарат 9 для переалкилирования. Газы после абсорбера 13 промывают во- [c.254]

Смесь, выходящая из реактора и содержащая этилбензол, диэтилбензол, полиалкилбензолы и непрореагировавший бензол, направляется в колонну ректификации 4, где отгоняется бензол, а затем в колонну 5, где отделяется этилбензол. В колонке 6 смесь разделяется на два потока один возвращается в реактор алкилирования 2 (диэтилбензол), а ди-три- и полиалкилбензолы смешиваются с рециклом бензола и направляются в подогреватель 7 и реактор переалкилирования 8. [c.244]

Одной из важнейших реакций сложного процесса алкилирования ароматических углеводородов в присутствии галогенидов металлов является переалкилирование. Роль этой реакции трудно переоценить, так как она позволяет резко снизить содержание побочных продуктов, в том числе полиалкилбензолов, и тем самым повышает выход целевых моноалкилбензолов, увеличивает стабильность и активность катализаторов, сокращает энергетические расходы процесса и значительно полнее позволяет использовать исходные реагенты. [c.171]

Особенностями процесса алкилирования бензола пропиленом на фосфорном катализаторе являются 1) отсутствие реакций переалкилирования, что приводит к нерациональному расходу бензола и олефина на образование полиалкилбензолов (их либо сжигают, либо подают на специальную установку переалкилирования) 2) образующийся изопропилбензол содержит 0,5—1,0% олефинов, которые в дальнейшем ингибируют его окисление при получении фенола, что требует специальной гидроочистки. [c.251]

Время контакта в реакторе при заданной температуре определяется скоростью наиболее медленного процесса - переалкилирования. При 130 °С оно составляет около 60 мин. В этих условиях обеспечивается полная конверсия этилена и достигается равновесный состав реакционной смеси, который зависит от исходного соотношения реагентов. Обычно используют мольное соотношение этилен бензол = 1 (2- -3). При этом реакционная масса, выраженная в мае. %, имеет следующий состав бензол — 45- 56 этилбензол — 36+41 полиалкилбензолы — 8- 12. Расход бензола на тонну этилбензола составляет 0,8 т, этилена -0,26 т, хлористого алюминия — 4- 6 кг Съем этилбензола с единицы реакционного объема достигает 200 кг/(м -ч). [c.361]

Время контакта в реакторе при заданной температуре определяется скоростью наиболее медленного процесса - переалкилирования. При 130 °С оно составляет около 60 мин. В этих условиях обеспечивается полная конверсия этилена и достигается равновесный состав реакционной смеси, который зависит от исходного соотношения олефин бензол. Обычно используют мольное соотношение олефин бензол = l (2- 3). При этом реакционная масса имеет состав [% (мае.)] бензол - 45-56 этилбензол - 36-41 полиалкилбензолы - 8-12. Расход бензола на тонну [c.400]

В реактор 1 подаются реагенты и катализатор. Тепло реакции используется для генерирования водяного пара в парогенераторе 7. Зто существенно улучшает экономические показатели процесса. Алкилат поступает в реактор переалкилирования 2, туда же подаются рециркулирующие полиалкилбензолы. Смесь находится в реакторе в течение времени, необходимого для достижения равновесия. Выходящий из реактора 2 продукт освобождается от газообразных компонентов в испарителе 3 за счет снижения давления и далее направляется на промывку водой. Пары через конденсатор 4 и сепаратор 5 поступают в абсорбер 6, где промываются бензолом. Жидкая фаза из абсорбера возвращается в реактор, а газ отдувается и передается в топливную сеть. Ввиду меньшего расхода хлорида алюминия в данном процессе понижена коррозионность реакционных сред, и аппараты изготовлены из углеродистой стали, покрытой торкрет-бетоном. [c.402]

Полиалкилбензолы в присутствии катализаторов алкилирования склонны вступать в переалкилирование [c.451]

Гетерогенные катализаторы трансалкилирования. Переалкилирование бензола полиалкилбензолами можно проводить в присутствии элементов IV Б труппы, например циркония, вольфрама, цеолитов X, Y, ZSM-5, а, р, II и морденита. [c.879]

В колонне каталитической дистилляции концентрация пропилена в жидкой фазе поддерживается очень низкой (менее 0,15 масс. %), что сводит к минимуму побочную реакцию олигомеризации пропилена — основную причину дезактивации катализатора. Пробег катализатора составляет 2-3 года. Образующиеся полиалкилбензолы после фракционирования продукта реакции вместе с потоком бензола направляются в реактор переалкилирования на специальном цеолитном катализаторе. [c.854]

Преимущество гетерогенного алкилирования проявляется при осуществлении процесса в паровой фазе. Однако для этого необходимо располагать катализатором, обладающим не только высокой активностью и стабильностью, но и способностью проводить переалкилирование полиалкилбензолов в моноалкилбензолы. [c.272]

При нагревании смеси полиалкилбензолов в присутствии хлористого алюминия с бензолом можно получить моноалкил-бензолы. Реакция переалкилирования имеет и практическое значение как способ получения ксилолов из полиалкилбензолов. Для этой же цели можно использовать и реакцию изомеризации моноалкилбензолов с длинной боковой цепочкой в диалкилбензолы (изомеризация с укорочением боковой цепочки, чаще всего реакция метилирования). [c.135]

Технология жидкофазного алкилирования бензола олефинами на катализаторах на основе хлорида алюминия характеризуется одностадийностью и непрерывностью. Бензол и олефины или олефин-парафиновая фракция являются дешевым и доступным сырьем. Технология обладает высокой эффективностью и при конверсии олефина до 99 % дифференциальная селективность по мо-ноалкилбензолу достигает 91 %. Конверсия бензола за один проход — 30—40 %. Образующиеся в ходе процесса побочные продукты диалкилбензолы используются для получения целевого продукта за счет совмещения реакции алкилирования с реакцией переалкилирования. Для обеспечения полного использования бензола используется принцип рециркуляции. Характерной особенностью данной технологии является наличие нескольких рециркуляционных циклов, охватывающих реакторную и разделительные подсистемы. В данном случае они направлены на полное использование исходного сырья — рецикл по бензолу, на использование побочных продуктов для получения целевого моноалкилбензола принцип полноты использования отходов) — рецикл по диалкилбен-золу, на повышение эффективности процесса - рецикл по бензолу, ди- и полиалкилбензолам, обеспечивающий оптимальную структуру каталитического комплекса. Организация этих рециркуляционных потоков становится возможной за счет реализации принципа полноты выделения всех продуктов из реакционной смеси. [c.296]

Обе реакции замедляются при постепенном дезактивировании катализатора, но особенно сильно падает скорость переалкилирования. В результате в реакционной смеси будет накапливаться значительное количество полиалкилбензолов, не успевающих вступить в обратимую реакцию переалкилирования. [c.235]

Газы, отходящие после конденсатора 10, содержат значительное количество паров легколетучего бензола (особенно при использовании разбавленных фракций олефинов). Для улавливания бензола эти газы направляют в абсорбер 13, который орошается полиалкилбензолами, выделенными из реакционной массы на стадии разделения. Собирающийся в нижней части абсорбера раствор бензола в полиалкилбензолах поступает в реакционный аппарат 9 для переалкилирования. Газы после абсорбера 13 промывают водой в скруббере 14 для удаления НС1 и выводят в атмосферу или используют в качестве топочного газа. [c.242]

В Процессе реакции алкилирования ароматических углеводородов олефинами, в частности бензола пропиленом, происходит переалкилирование полиалкилбензолов. [c.234]

Изучение реакции переалкилирования полиалкилбензолов позволяет вскрыть возможности практического их использования, выявить некоторые кинетические параметры реакции и определить механизм реакции алкилирования, а кроме того, выяснить влияние заместителя на реакцию переалкилирования. [c.234]

Недостатком фосфорнокислотного катализатора является невозможность переалкилирования образующихся полиалкилбензолов. Кроме того, изопропилбензол, полученный на этом катализаторе, содержит 0,5—1 % олефинов, которые в дальнейшем ингибируют его окисление при получении фенола и ацетона. Поэтому при использовании изопропилбензола для синтеза фенола и ацетона требовалось проводить специальную гидроочистку. [c.82]

Исследованы в качестве каталитических систем сульфатсодержащие оксиды с основными (СаО, MgO), кислотными (5102, ОеОг) и амфотерными (А1, 2п, Т1, Н , ТЬ) свойствами. Наибольшую активность проявили алюмоциркониевые и алюмо-гафниевые катализаторы, причем алюмоциркониевый не отравляется соединениями серы, регенерируется и катализирует процесс переалкилирования полиалкилбензолов. [c.24]

Более эффективным катализатором алкилирования бензола этиленом оказался фторид бора, нанесенный на оксид алюминия. Ограничение содержания примесей диенов и воды в сырье, несмотря на необходимость подпитки BF3, обусловливает как стабильную работу катализатора, так и минимальную коррозию оборудования в процессе Алкар фирмы UOP . Процесс осуществляется при температуре 125-150 С, давлении 0,6 МПа и мольном отнощении бензол этилен, равном (5-6) 1. При объемной скорости подачи бензола 1,5 ч степень превращения этилена составляет 90 %, а выход продуктов алкилирования — более 70 %, в том числе 58 % этилбензола и 12 % диэтилбензола. Полиалкилбензолы рециркулируется в реактор переалкилирования. [c.845]

Вторым достоинством катализатора являются высокая активность и селективность (отношение выхода изопропилбензола к выходу полиалкилбензолов) при алкилировании (см. табл. 37) и переалкилировании бензола полиизопропилбензолами. Так, уже при 200° С, как видно из табл. 38, выход кумола при переалкилировании бензола ди- и триизопропилбензола-ми достигает 17,6 мае. %. При температуре 120° С и давлении 81,04 10 Па в катализате содержится больше бензола и меньше полиизопропилбензолов по сравнению с сырьем, причем наблюдаются снижение содержания 1, 2, 4- и 1,2, 3-триизопропилбензолов и повышение содержания 1, 3, 5-триизопропилбензола за счет их изомеризации. [c.148]

Технология жидкофазного алкилирования, разработанная фирмой МопзапШ (США), позволяет ликвидировать недостатки рассмотренного выше процесса. Предложено использовать небольшое количество А1С1 (около 2 г на 1 кг алкилата) без его регенерации. Давление при жидкофазном алкилировании зависит от температуры процесса, так как реакционная смесь должна находиться в жидком состоянии. Несмотря на повышенные температуры (160—200°С при соответствующем давлении), вследствие небольшого количества катализатора степень смолообразования низкая, что очень важно для создания безотходных производств. Однако в этом случае при условиях процесса алкилирования не протекает переалкилирование полиалкилбензолов, поэтому в технологии предусмотрен дополнительный реактор. Если полиалкилбензолы используются как целевые продукты, то необходамость в этой стадии отпадает. [c.288]

Рассмотренная технология алкилирования имеет ряд недостатков и в последнее время непрерывно совершенствуется. Так, образование большого объема сточных вод можно устранить, разлагая кислотный алкилат небольшим количеством воды при этом получается концентрированный раствор гексагидрата А1С1з, находящий разнообразное применение. Предлагалось проводить неодинаковые по скорости процессы алкилирования бензола и переалкилирования полиалкилбензолов в разных аппаратах, что снижает количество рециркулята и энергетические затраты и позволяет работать при меньшем избытке бензола по отношению к олефину. [c.243]

Процесс часто осуществляют при атмосферном давлении. Для алкилирования газообразными олефинами иногда создают давление до 5—6 ат (особенно в случае применения разбавленных фракций олефинов) для интенсификации процесса, уменьшения уноса бензола и поддержания нужной температуры. Выбор температуры ограничивается побочными реакциями деструкции и осмоления под влиянием А1С1з. Так, в синтезе моющих веществ для введения длинных алкильных групп температуру при алкилировании поддерживают от 30 до 60 °С. В процессе получения этил- и изопропилбензолов ее повышают до 90—100 °С и даже до 120 °С, что ускоряет процессы переалкилирования побочно образующихся полиалкилбензолов, возвращаемых в реактор. [c.355]

Переалкилирование полиалкилбензолов с катализатором АЮЬ Н2РО4 проводили в стеклянном реакторе, снабженном обратным холодильником, шнековой мешалкой и термостатируемой водяной баней. [c.235]

В присутствии хлорида алюминия при умеренной температуре протекают реакции переалкилирования. Путем использования этой реакции удается превратить менее ценные ди- и полиалкилбензолы в моноалкилбеи-золы. Как, применяя реакцию переалкилирования, можно получить а) толуол, б) этилбензол Напишите уравнения соответствующих реакций. [c.152]

Обе реакции замедляются при постепенной дезактивации катализатора, но особенно сильно падает скорость переалкилирования. В результате в реакционной смеси будет накапливаться значительное количество полиалкилбензолов, не успевающих вступить в обратимую реакцию переалкилирования. Во избежание этого приходится ограничивать подачу реагентов, и, следоватёльно, возможности интенсификации процесса лимитируются самой медленной реакцией переалкилирования. [c.307]

На дезактивацию катализатора кроме примесей реагентов влияет накопление некоторых побочных продуктов алкилирования, способных прочно связывать А1СЬ или образовывать стабильные (Т-комплексы, с трудом отдающие свой протон молекуле олефина. Такими веществами при низкой температуре реакции, когда переалкилирование идет медленно, являются полиалкилбензолы, а при высокой температуре — полициклические ароматические соединения и смолы. В результате оказывается, что оптимальные [c.307]

Так как реакция переалкилирования протекает одновремен с алкилированием в алкилатор вместе с бензолом подается такя фракция полиалкилбензолов, выделенная из реакционной массы п ректификации. В результате всех указанных реакций устанавл вается вполне определенный равновесный состав продуктов реакци зависящий только от соотношения алкильных радикалов и бензол, ных ядер в реакционной смеси. [c.94]