Азот из топливного газа

Рис. 21-1. Природные и синтетические цепи углеродных атомов, включающие азот и кислород. Первые пять соединений-углеводороды с последовательно увеличивающейся длиной цепи, начиная от метана, за которым следуют топливный газ бутан и один из компонентов бензина, гептан, и кончая полиэтиленовым полимером. Наличие двойной связи у каждого четвертого атома углерода в полихлоропрене

Для абсорбции применяется среднее масло процесса гидрогенизации. После насыщения этого масла газообразными углеводородами его подвергают дросселированию в две ступени. Сначала масло дросселируют до давления 25 ат, причем выделяются главным образом водород, метап и некоторое количество этана наряду с азотом. Эти газы направляются в сборник бедного газа, где они смещиваются с бедным газом, поступающим с других установок. Суммарный бедный газ после очистки от сероводорода поступает в сеть топливного газа. [c.36]

Лаборатории оснащаются вытяжными шкафами, лабораторными столами, универсальными стендами, моечными раковинами. К лабораторным столам подводятся сжатый воздух, азот, топливный газ, вода, электропитание. [c.158]

В реакторном блоке значительную опасность представляет падение давления воздуха для питания КИПиА, что может вызвать отключение регуляторов. В этом случае должна быть прекращена подача сырья, пара и топливного газа в аппараты, что достигается установкой соответствующего исполнения регулирующих клапанов, закрывающихся при отсутствии воздуха. При прекращении подачи сырья в реактор происходит осаждение кипящего слоя и возможно закоксовывание большой массы катализатора, которая затем очень медленно остывает и с трудом выгружается. Извлечение массы связано с опасностью воспламенения. Для предотвращения осаждения слоя должны быть предусмотрены электрозадвижки на линиях сырья и азота. [c.326]

В качестве испаряющего агента, кроме водяного пара, применяют различные газы водород, азот, природный газ и наиболее легкие углеводороды. При перегонке тяжелых остатков испаряющим агентом могут быть также легкие топливные фракции — пары бензинов, легкие фракции дизельного топлива. [c.56]

За несколько дней до взрыва на установке получения бутадиена была прекращена подача сырья (вследствие возникших неполадок). Сырье, содержащее до 50% бутадиена, подавалось из резервуара насосом, который был запроектирован недостаточной производительности. Чтобы обеспечить нужную подачу сырья, в резервуаре создавали избыточное давление инертным газом, который получали сжиганием избытка топливного газа в кислороде воздуха. В получаемом инертном газе был непрореагировавший кислород и следы оксидов азота, образовавшегося в печи. В определенных условиях бутадиен реагирует с кислородом, образуя взрывоопасные пероксиды бутадиена, а с оксидами азота — бутадиен-азотистые соединения, разлагающиеся при нагревании. [c.32]

Сообщение аппаратов с атмосферой должно осуществляться через масляные затворы с автоматической подачей в них азота, давление которого в системе должно быть избыточным. Стравливание давления в реакторах синтеза АОС до атмосферного должно проводиться также через масляный затвор с автоматической подачей азота в него для сжигания стравливаемых газов на факеле. Выход от предохранительных клапанов должен осуществляться тоже через масляные затворы. Масляные гидрозатворы можно устанавливать на воздушке и клапанах при сравнительно небольших газовых сбросах. На многотоннажных агрегатах производства АОС и синтеза на его основе при больших объемах и высоких скоростях залповых сбросов после предохранительных клапанов и воздушек практически невозможно обеспечить нормальную работу таких гидрозатворов, что обусловлено выбросом затворной жидкости. Для обеспечения же необходимой нормальной работы гидрозатворов при огромных залповых сбросах газов потребовалось бы сооружение масляных затворов гигантских размеров. Поэтому в многотоннажных производствах все воздушки и трубопроводы сброса от предохранительных клапанов ведут к специальной факельной системе. В этой факельной системе обеспечивается постоянное небольшое избыточное давление топливного газа (инертного по отношению к АОС), что исключает возможность проникновения воздуха (кислорода) в систему. [c.162]

В факельных системах во многих случаях не обеспечиваются необходимые избыточные давления и скорости газа в трубопроводах и на выходе из факельного ствола, что обусловлено большой потребностью в инертном или горючем продувочном газе (азоте, углекислом газе, метане, топливном газе нефтеперерабатывающих заводов, водороде, водяном паре и т. д.). [c.200]

Процесс дина-крекинг (фирма Хайдрокарбон рисёрч ) позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота н серы. В этом процессе (испытан на пилотной установке, строится полупромышленная установка мощностью 250 тыс. т/год) горячее сырье вводят в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора, где оно крекируется в кипящем слое инертного теплоносителя (товарный адсорбент) в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию (табл. V. 13). Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз, и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через- отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды, а затем поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации через транспортную трубу, расположенную в центре реактора, пневмотранспортом (паром или топливным газом, образующимся в процессе) подают в зону реакции. Состав продуктов процесса дина-крекинг зависит от количества рисайкла (табл. V. 14) и температуры в зонах гидрокрекинга (табл. V. 15) и газификации. В зависимости от набора продуктов температуру в зоне гидрокрекинга изменяют от 496 (почти полностью жидкие продукты) до 760 °С (преимущественно газ ), а в зоне газификации — от 927 до 1038 С. [c.123]

Правильный выбор конструкции горелок для трубчатых печей и организация рационального способа сжигания топливного газа определенного состава позволяют свести к минимуму образование вредных составляющих дымовых газов, выделяемых в окружающую среду. В продуктах сгорания топлива в основном могут присутствовать следующие вредные примеси оксид углерода, оксиды азота и минимальное количество канцерогенных веществ. Оксид углерода образуется при неполном сгорании всех видов топлива. Он является отравляющим газом, так как нарушает питание организма кислородом. [c.292]

В сырьевую емкость Е-1 топливный газ подается из газового коллектора печи П-1, 2. Во время пуска установки для поддержания давления в Е-1 используется азот и после вывода установки на режим трубопровод азота отключается защитой 3-х вентилей. [c.49]

В последние годы технология процесса флексикокинг получила дальнейшее развитие. Схема установки была дополнена вторым реактором газификации, в котором осуществляется газификация части кокса подачей только водяного пара с образованием синтез-газа, не содержащего азота. Это позволяет примерно на 20% снизить выработку топливного газа и одновременно обеспечивает производство водорода для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. Первая промышленная установка флексикокинг мощностью 1 млн т/год была пущена в Японии в 1 )76 г. Аналогичные установки мощностью 1 млн т/год эксплуатируются в Венесуэле и Нидерландах. Дальнейшее широкое распространение процесса флексикокинг сдерживается из-за исключительно больших капитальных затрат, требуемых на их строительство. [c.82]

Анализ показывает, что решение генеральных планов химических предприятий определяется размещением объектов следующих подсистем основное производство (цехи и отделения, перерабатывающие сырье и полупродукты) подсобные производства (холодоснабжение, снабжение кислородом, азотом, сжатым воздухом, инертным и топливным газами и т. п.) внутризаводской транспорт и склады электроснабжение, оборотное водоснабжение, теплоснабжение канализация культурно-бытовое обслуживание трудящихся (рис. 92). [c.146]

Для предотвращения попадания воздуха в факельные системы рекомендуется заполнять азотом, топливным или природным газом те участки, в пределах которых возможно возникновение взрыва (например, от гидрозатвора до острия свечи). Количество продувочного газа должно быть таким, чтобы он двигался со скоростью не менее 1 м/с. [c.290]

При разработке проектов общезаводского хозяйства нужно предусматривать централизованное снабжение лабораторий топливным газом, азотом и воздухом. [c.158]

Для газификации в качестве сырья принят гудрон, а для сжигания - мазут. В предлагаемом способе энергоснабжения выбросы окислов серы в 5 раз меньше. Полученный топливный газ - низкокалорийный, его температура горения на 673-773 К ниже, чем мазута и природного газа, вследствие чего выбросы окислов азота в 2-3 раза меньше. Поскольку горючими компонентами газа газификации являются только 2 выбросы сажи, золы и углеводородов исключаются полностью. [c.135]

Снабжение инертным газом. Инертный газ потребляется при регенерации катализаторов, для создания подушек в резервуарах, в которых хранятся легкоокисляемые продукты, для продувки аппаратуры перед остановкой на ремонт. В качестве инертного газа используется азот, извлекаемый из воздуха. На заводах находят применение два способа получения азота из воздуха. Один из них состоит в сжигании топливного газа в токе атмосферного воздуха [c.407]

I - очищенный газ (сырье) - пропановый хладоагент III - топливный газ I V - сырой гелий V - азот V I - товарный газ VII - фракция С,+ [c.207]

Показатель Сырьевой газ Фракция С,+ Товарный газ Топливный газ Гелий Азот [c.207]

I - осушенный газ в установки I I - переработанный газ в газопровод III - топливный газ I V - жидкие углеводороды V - гелиевый концентрат V I - жидкий азот в установку очистки гелия [c.208]

Реактор/7 соединен трубопроводом с регенератором/Р, в котором при 600—650 °С происходит регенерация катализатора. Реактор и регенератор расположены на одном уровне. Катализатор из нижней части реактора/7 по трубопроводу транспортируется сжатым воздухом в регенератор 19, а регенерированный катализатор из регенератора транспортируется обратно в реактор сжатым азотом. Скорости газовых потоков в реакторе и регенераторе не превышают 0,5 м/с. Катализатор в регенераторе обогревается топливом после остановок — мазутом, подаваемым насосом из емкости 5, а по достижении требуемой температуры — топливным газом. [c.37]

С производится за счет пара, горячей воды, дымовых газов, тепла различных теплоносителей, обратных потоков нефтепродуктов, различных технологических потоков (регенерации тепла). Для этой цели служат аппараты теплообменники, кипятильники, испарители. Нагрев выше 250°С производится за счет огневого нагрева в трубчатых печах или других устройствах за счет сжигания топливного газа, жидкого нефтяного топлива, кокса, сероводородного газа, водорода. Охлаждение до температуры +30°С производится воздухом или водой в холодильниках. Охлаждение до температуры -100°С и ниже производится хладагентами пропаном, аммиаком, фреонами, этаном, азотом, водородом, гелием. Эти хладагенты имеют низкую температуру кипения (табл. [c.48]

II — азот III — топливный газ IV — воздух V — конденсат [c.180]

В табл. 3.10 и 3.11 приведены материальный и тепловой балансы полукоксования буроугольных брикетов, имеющих влажность 15%, в печи с внутренним обогревом. Расходные коэффициенты по топливному газу (в м на 1 т топлива) составляют в зоне сушки 70—75, в зоне полукоксования 90—95. С учетом циркуляции газов на 1 т перерабатываемого угля требуется около 1000 м газа-теплоносителя, который состоит из 300 м охлаждающего газа (подаваемого в нижний бункер печи) и 700 м смеси дымовых газов с циркуляционным. Отводимый из печи газ является смесью собственно первичного газа и дымовых газов, он содержит до 50% (об.) азота, и поэтому его теплота сгорания невелика (6000—8000 кДж/м ). [c.70]

После освоения блоков разделения БР-6 на химическом заводе основным источником снабжения инертным газом нефтехимического завода стал азот, получаемый на этих блоках, а цех получения инертного газа сжига- = нием топливного газа стал выполнять функции резервно- го источника снабжения. [c.222]

I - фракция н. к. - 62 °С II - водородсодержащий газ III - газ иа очистку 1У - азот V - газ на отмывку VI стабильный изомеризат VII - раствор соды VIII - газ в топливную сеть. [c.145]

В десорбере второй ступени выделяется газовая фракция, содержащая больщое количество высших ацетиленовых углеводородов, из которых наиболее oпa ны t компонентом является диацетилен. Поэтому предпочитают газовую фракцию разбавлять каким-либо инерт иыл 13о I.. чапрпмер азото.м,. метано.м, или же паром. При использовании этой углеводородной фракции в качестве топливного газа целесообразно разбавлять ее горючим газо.м (метаном, синтез-газом). [c.105]

В нефтеперерабатывающей промышленности в качестве илсртного газа используется главным образом азот, получаемый двумя сиособами сжиганием топливного газа с минимальным избытком воздуха с последующей очисткой образо-вл ииегося дымового газа от оксидов углерода и осушкой разделением атмосферного воздуха на азот и кислород на воздухоразделитсльных установках прп низких температурах и высоких давлениях. [c.240]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Отработанный катализатор на выходе из нижней части реактора обрабатывают азотом для десорбции углеводородов. По пневмотранс-портной трубе мелкозернистый катализатор с помощью воздуха направляют в регенератор 6. В регенераторе углистые отложения на поверхности катализатора выжигаются кислородом воздуха в кипящем слое. Однако тепла, выделяющегося прй сгорании углистых отложений, недостаточно для подогрева катализатора до требуемой температуры (- 650° С). Поэтому в регенератор через форсунки вводят топливный газ, при сгорании которого выделяется дополнительное тепло. [c.222]

Циклогексанол-ректификат под избыточным давлением азота (10—15 кПа) подают через фильтр 1 в подогреватель 2 типа труба в трубе , где он нагревается до 100—110°С. Далее в испарительно-нагревательной системе, сосго5ицей из трубчатых аппаратов 3, 4 и 5, происходит испарение циклогексанола и перегрев его паров до 430—450 °С. Перегретые пары спирта поступают в трубы контактного аппарата 6, заполненного катализатором. Для обогрева контактной системы используют дымовые газы, получаемые при сжигании топливного газа (метана). По выходе из контактного аппарата продукты реакции поступают в конденсатор 7 и далее в сепаратор 8, где конденсат (циклогексанон-сырец) отделяется от водорода. Циклогексанон-сырец содержит [в % (масс.)] циклогексанона 80—8 , циклогексанола — 17—18, а также небольшие количества циклогексана, продуктов уплотнения, воды. [c.66]

Технологическая схема установки изображена на рис. 11.1. Сырье поступает в испаритель 1 и далее в печь 2, пройдя предварительно закалочные змеевики реактора 4. Из печи выходят пары с температурой 500—550 С. Пары углеводородов подаются в нижнюю часть реактора и с высокой скоростью поднимаются вверх, проходя слой катализатора. Во избежание образования избирательных потоков верхняя часть реактора может быть секционирована с помощью провальных тарелок (о конструкции реактора см. т. 1, гл. 3). Необходимое для протекания реакции количество теплоты подводится с потоком нагретого регенерированного катализатора из регенератора 5. Реактор и регенератор соединены двумя и-образными трубопроводами, по одному из которых зауглероженный катализатор выводится из реактора в регенератор, а по другому — возвращается регенерированный катализатор. Транспортирование катализатора в регенератор осуществляется потоком воздуха, а в реактор — парами исходного углеводорода или азотом. В-регенераторе, помимо выжига кокса, протекают процессы окисления хрома, а также десорбции продуктов регенерации (СО, Oj, HjO) с поверхности катализатора. С целью более полного сгорания кокса, а также частичного восстановления хрома в регенератор подается топливный газ. Регенератор также [c.351]

Проектирование заводских лабораторий. Разработка проектов лабораторий нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий ведется специализированными проектными организациями №а основании заданий, основным из которых является технологическое задание на проектирование аналитического контроля производства (табл. 5.4). В задании на проектирование лаборатории институт-генпроектировщик завода отражает также необходимые сведения, связанные с обеспечением лаборатории энергоресурсами, азотом, воздухом, топливным газом. К заданию должна быть приложена выкопировка из генплана с указанием места размещения лаборатории. Необходимо, чтобы в районе размещения отсутствовали производственный шум и вибрация, было сведено к минимуму количество вредных выбросов от других производств. [c.153]

Природный газ из хороших источников содержит около 85—95% метана, а также углеводороды Са—С5. Последние должны быть удалены из сырого газа, так как иначе в газопроводах, находящихся под давлением, возможно накопление жидкости. Кроме того, эти углеводороды очень нужны для получения высококачественных алкилированных бензинов. Жидкий пропан используют в качестве топливного газа бутаны являются основным сырьем для синтетического каучука. Большинство природных газов содержит еще азот, двуокись углерода, следы гелия и главным образом сероводород (в количестве до 15%). Кислые компоненты удаляют промывкой этанола1Минами. Полученный таким образом сероводород в настояигее время является существенным источником серы кроме того, его превращают в серную кислоту. [c.94]

Возможные выбросы и отходы (на тонну формальдегида) неконвер-тированные компоненты топливного газа - 571 нм (могут использоваться, в частности, для выделения пропан-бутановой смеси, остаток - на факел) диоксид )тлерода - 46.5 нм азот - 1900 нм вода - 500-700 кг (на биоочистку и в оборот) катализатор - 0.408 кг (в композиции на основе дорожного битума). [c.145]

Продукт с низа колонны высокого давления ностунает в колонну низкого давления 8 (0,2 МПа). В этой колонне выделяется чистый газообразный азот и жидкая смесь азота и метана. Продукт с низа колонны сжимается до 0,9 МПа и после исиарения выводится с установки в качестве топливного газа. Для орошения колоппы обогащения азота пспользуется система открытой циркуляции товарного газа 4. [c.207]

Регенератор секционировгш 6 решет-ка.ми. В регенераторе раз. тичают две зоны зону окисления (нижние решетки) и зону регенерации (верхние решет ки), куда подается топливный газ. Катализатор регенерируется при 600-650°С и давлении 0,118 МПа. Регенерированный катализатор поступает на восстановление в стакан регенератора, куда для этих це.г[ей подается абгаз. Восстановленный катализатор транспортируе ся в реактор. Транспортирование регенерированного катализатора в реактор осуществляется азотом. Для обеспечения подвижности катализатора н стояке и поворотах ката шзаторопровода в них равномерно по всей длине подается по аэрационным врезкам азот [c.12]

В процессе дегидрирования на катати-заторе откладывается кокс, в результате активность катализатора падает. Для восстановления активности афаботанный катализатор из реактора подается в регенератор 6. Регенерация катализатора проводится воздухом при 650°С и давлении 0,117 МПа. Температура в зоне горения регулируется подачей топливного газа. В тшжней части регенератора имеется восстановительный стакан, куда подается природный газ для восстановления в катализаторе избыточного шестивалентного хрома до трехвалентного. Для десорбции продуктов восстановления в нижнюю часть стакана вводится азот. Газы десорбции постуттают в збну горения. [c.47]

На резервуарах должна быть предусмотрена система клапанов для защиты от вакуума, путем подачи азота и (или) топливного газа в паровое пространство резервуара. Установочное давление вакуумньгх клапанов должно быть не менее 25% от численных значений вакуума, используемых при расчете конструкции резервуара. [c.225]