Реактор для алкилирования, схема

Блок-схема реактора получения этилбензола в двухфазной жидкой системе / — реактор алкилирования 2—холодильник 5 — сепаратор. [c.271]

На рис. 6 приведена -принципиальная схема процесса. Один реактор алкилирования или один адиабатический реактор может быть заменен двумя меньшими параллельно работающими реактора 1и один из которых работает в режиме алкилирования, а другой д это же время — в режиме регенерации катализатора. Алкилирование нужно проводить при высоких скоростях подачи жидкого сырья (15—25 ч ), мольном соотношении бензола и пропилена равном (7- 8) 1, 210—215 °С на входе в реактор и 250—255°С ла выходе. Продукт после реактора алкилирования охлаждается до 220°С перед поступлением в реактор переалкилирования (изотер, мический). Этот реактор работает при скорости подачи жидкост-ного сырья 5 ч- катализатор при этом не дезактивируется, так как [c.299]

Рис. 93. Схема каскадного самоохлаждающегося реактора алкилирования

Линия 3 связывает колонну 2 с реактором алкилирования (на схеме не показан), конструкция и способ работы которого являются общеизвестными. По линии Л в колонну 2 подается смесь, состоящая из НР, КРМ, воды и изобутана. Содержание воды в исходной смеси очень мало — обычно менее 3 %, поскольку используемые в качестве сырья олефин и изобутан подвергаются предварительной осушке. Для контроля температуры смеси желательно в линии 3 иметь теплообменник 4 и регулятор температуры 5. Последний управляет имеющимся в линии 3 клапаном 6, открывая или закрывая его в зависимости от температуры подаваемой смеси. [c.193]

Рнс. 14. Комбинированная установка для переработки крекинг-газа. в — технологическая схема А — реактор алкилирования И — реактор изомеризации д — реактор дегидрогенизации П — реактор полимеризации ВУ — высшие углеводороды / — ректификационная колонна 2 — питание — сырье б, 6 — схемы движения [c.51]

Производство присадки ЦИАТИМ-339 осуществляют по следующей схеме (рис. 23). В реактор алкилирования 8 из дозатора 3 загружают дозу фенола, туда же из плавильника-дозатора 4 спускают порцию катализатора (бензолсульфокислоты), а затем подают полимердистиллят из емкости 2 и отгон из емкости 1. По окончании процесса сырой алкилфенол из реактора 8 перекачивают в емкость И для нейтрализации аммиаком, подаваемым из ресивера 5 через маточник под уровень жидкости. Нейтрализованный алкилфенол в емкости 11 отмывают горячей водой от солей бензолсульфокислоты и откачивают в кубы 12 и 14 для разгонки. Отгон из кубов, пройдя конденсаторы-холодильники 13, поступает в дозатор 1. Целевой алкилфенол из куба 14 собирается в дозатор 15. Из него дозу алкилфенола закачивают на осернение в реактор 16, куда из дозатора 17 подают однохлористую серу. [c.127]

Рис. 31. Схема реактора алкилирования

Рис. 3.28. Схема работы секции горизонтального реактора алкилирования.

Схема фтористоводородного алкилирования подобна схеме сернокислотного алкилирования [153]. Исходное сырье (изобутан и олефины) смешивается с рециркулирующим изобутаном и фтористым водородом и поступает в реактор, в котором поддерживается температура 30—40°. Реакция проводится при большом избытке изобутана. [c.137]

На рис. 33 представлена технологическая схема установки сернокислотного алкилирования. Исходная углеводородная смесь после очистки и обезвоживания охлаждается испаряющимся бутаном в холодильнике и поступает пятью параллельными потоками в смесительные секции реактора 1-, в первую секцию подают также циркулирующий изобутан и серную кислоту. Из отстойной секции реакторов выходит серная кислота (на циркуляцию или сброс) и углеводородная смесь, которая проходит нейтрализацию щелочью и водную промывку. [c.85]

На зарубежных заводах широко распространены установки алкилирования с фтористоводородным катализатором. Фтористоводородная кислота по сравнению с серной более активна и благодаря высокой летучести (т. кип. 20 °С ) легче регенерируется. Достоинством катализатора является также низкая плотность (около 1,0 г/см против 1,84 г/смз для серной кислоты). Это облегчает образование эмульсии с углеводородной фазой в реакторе и позволяет даже отказаться от механического перемешивания. Несмотря на довольно сложную систему регенерации катализатора, схема алкилирования с фтористоводородным катализатором выгодно отличается от сернокислотной низким расходом кислоты, не превышающим 1 кг на 1 т алкилата. Недостатком процесса является токсичность катализатора, что требует соблюдения самых строгих мер предосторожности при эксплуатации установок. [c.86]

Рис. 34. Схема установки алкилирования с вертикальными реакторами

Таблица 38. Показатели работы установок алкилирования с двумя реакторами при различных схемах подачи сырья, изобутана и разных системах охлаждения

Непрерывный процесс алкилирования фенола непредельными углеводородами на катионите КУ-2 [21, 276, 277] осуществляется по следующей схеме. Непредельные углеводороды и расплавленный фенол в массовом соотношении 1 1,5 из смесителя через теплообменник при 120—130 С подают в реактор, где поддерживается температура 135—145°С, Продукт алкилирования через теплообменник направляют в отгонную колонну. Отогнанные непрореагировавшие компоненты (смесь фенола и непредельных углеводородов) поступают в холодильник конденсатор, а затем возвращаются в смеситель алкилфенол используется по назначению. [c.248]

Процесс алкилирования осуществляется по технологической схеме, представленной на рис. 5.13. Хлорид алюминия образует с алкилбензолами комплекс (мольное соотнощение 1,0 1,3), После отстаивания комплекс вновь подают в реактор со свежим хлоридом алюминия или с его суспензией в бензоле. [c.255]

Разработан вариант гомогенного алкилирования бензола этиленом, при котором катализаторный слой в алкилаторе отсутствует. Процесс в этом случае идет за счет растворенного в реакционной смеси катализатора, используемого за один проход. Такая схема не предъявляет жестких требований к перемешиванию жидкой фазы в реакторе отпадает необходимость в системах отстаивания и рециркуляции комплекса, а также в выводе и нейтрализации отдельного потока отработанного катализатора. Кроме того, при этом облегчается подача катализатора в реактор. [c.102]

Технологическая схема процесса алкилирования бензола пропиленом по методу фирмы иОР приведена на рис. 4.2. Сырье — бензол и пронан-пропиленовую фракцию — смешивают в емкости 1 в мольном соотношении бензол/пропилен = = 10 1 и после подогрева в рекуператоре и дополнительном перегревателе подают на верх полочного адиабатического реактора — алкилатора 2. Процесс алкилирования протекает при температуре около 200 °С и давлении 2,8—4,2 МПа. Для [c.106]

Технологические схемы и установки сернокислотного алкилирования изобу тана олефинами состоят обычно из секций подготовки сырья, алкилирования, обработки продуктовой смеси и фракционирования алкилата и отличаются в основном типом реактора и системой его охлаждения. [c.120]

Рис. 4.6. Схема процесса сернокислотного алкилирования в реакторе каскадного типа

Рис. 4.9. Схема комбинированного реактора-отстойника для процесса фтористоводородного алкилирования

За последние годы в технологию процесса внесены некоторые изменения, уменьшающие закоксовывание катализатора благодаря сокращению перепада температуры по высоте слоя и улучшенной очистке сырья от вредных примесей. Предложено разбавлять катализатор инертным силикагелевым носителем или фосфорнокислотным катализатором прямой гидратации этилена с целью удлинения срока службы катализатора и облегчения его выгрузки. Подобран оптимальный режим ввода воды в катализатор для предотвращения его дегидратации. Созданы установки сравнительно большой мощности, в которых используется реактор башенного типа. Схемы этих установок предусматривают возможность рециркуляции сырья и части продуктов реакции и обеспечивают производство тримеров и тетрамеров пропилена, димеров бутенов или кумола (алкилированием бензола пропиленом на том же фосфорнокислотном катализаторе). [c.326]

На рис. 4 приведена принципиальная схема пилотной установки алкилирования изобутана олефинами. Олефин и изобутан раздельно подают диафрагмовыми насосами из больших емкостей / и 2 расходы измеряют турбинными расходомерами /0. Потоки объединяют, направляют смесь в щелочной скруббер, затем промывают водой, осушают на молекулярных ситах и подают в реакционный сосуд 5, заполненный перемешиваемой кислото-уг-леводородной эмульсией. Чтобы поддерживать постоянную температуру в реакторе и отстойнике 6, они снабжены охлаждающими рубашками. По завершении реакции направляют кислото-углеводородную эмульсию в отстойник с перегородками, где разделяются фазы. Отстоявшуюся кислоту возвращают в реактор. Углеводородную фазу из отстойника промывают щелочью, чтобы удалить увлеченную кислоту, и направляют либо в мерник (для подсчета материального баланса), либо в емкость. [c.180]

Из реактора алкилирования 1 реакционную омесь направляют в отстойник 4 для отделения каталитического комплекса, который возвращают в реактор. Реакционная масса после нейтрализации аммиаком передается на стадию выделения этилбензола, состоящую из трех ректификационных колонн, оптимизированных относительно использования тепла (для упрощения на схеме три ректификационные колонны совмещены и обоЦа-чены цифрой 3). В первой колонне выделяют бензол и рециркулируют его в процесс, во второй колонне выделяют чистой (99,5-й %) этилбензол, а в третьей отгоняют полиэтилбензолы от смолы и рециркулируют в реактор. / I [c.235]

Блок-схема реакторного отделения процесса Мопзап1о приведена на рис. 2. Осушенный бензол, этилен, катализатор и промотор непрерывно нодают в реактор алкилирования. Поток, выводимый из этого реактора, смешивают с полиэтилбензолами, главным образом с диэтилбензолом, который рециркулирует из секции разделения. В реакторе переалкилирования продукт находится в течение времени, достаточного для того, чтобы достигнуть равновесия. Вместе с сырьем в реактор алкилирования подают хлористый алюминий в очень малых количествах. Катализатор используется один раз. [c.274]

Основным аппаратом в технологической схеме гшкилирова-ния является реактор алкилирования (алкилатор). Из различных их типов наиболее эффективны каскадные самоохлаждаю-щиеся реакторы. Они состоят из нескольких секций, каждая из которых снабжена мешалкой. Алкилируемая смесь подается в каждую секцию, а испаряющиеся углеводороды отбираются из реактора и после конденсации возвращаются в него. Тепловой режим в реакторе поддерживается за счет испарения части реагирующих компонентов, что регулируется их количеством. Отработанная серная кислота выводится из отстойных зон. [c.204]

Фирма Monsanto (США) внедрила процесс гомогенного высокотемпературного алкилирования бензола этиленом. Характерными особенностями процесса являются подача очень малого количества катализатора и отсутствие рециркуляции катализаторного комплекса, проведение процесса при температуре выше 150 °С. Катализатор используется однократно и выводится из системы. Наряду с реактором алкилирования имеется отдельный реактор переалкилирования. Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 5.11. [c.402]

Реакционную смесь после реакторов алкилирования подвергают переработке на непрерывной двухколонной системе ректификации. На первой колонне отгоняют смесь непрореагировавших изобутилена и л-крезола с эфиром, которую возвращают на повторное алкилирование. С верха следующей колонны отбирают 2-трет-бутил-л-крезол. Кубовый продукт этой колонны, представляющий собой в основном 2,6-ди-трет-бутил-л-крезол, подвергают диспропорционированию (на схеме не показано) с -крезолом в присутствии серной кислоты до моноалкилпроизводных (табл. 4.5.8). [c.230]

Рис. 5. Технологическая схема процесса 1,2 и 13 - осушители 3 - смесительная емкость 4,12 и 16 - промежуточные емк1>-сти 5 и 6 - реакторы алкилирования 7,8 и 10 - отстойники 9 - скруббер 11 - колонна 14 - депропанизатор 35 - деиэобутанизатор 17 - дебутанизатор 18 - ректификационная колонна.

Рис. 6. Принципиальная гехнологическая схема З-реакторной установки алкилирования 1 - смеситель 2,6 и 7 - холодильники 3,4 и 5 - реакторы алкилирования 8 - многозонный отстойник.

Для проведения процесса алкилирования в присутствии могут быть использованы либо реакторы "Стрэтко", либо реакторы каскадного типа. Технологическая схема процесса фторсульфонового алкилирования представлена на рис. 7 [281. По этой схеме осушенную смесь пропана, бутенов, изобутана и н-бутана (1590 м /су ) и рециркулирующий поток углеводородов, содержащий пропан, изо- и н-бутаны, смешивают и по линии I вводят в реактор алкилирования I, снабженный турбинной мешалкой. Катализатор - смесь 80% мол./З / и 20% мол. воды (4782 м /сут) подают в реактор алкилирования по линии 11. В случае необходимости подпитку катализатора водой осуществляют непосредственно в реакторе 1 по линии Ш. В непрерывном процессе алкилирования объемная скорость подачи олефинов составлл- [c.46]

Новая конструкция реактора алкилирования с регулируемым профилем температ ), а также уточнение режима подготовки катализатора и требований к сырью позволили существенно улучшить качество алкилфенола, увеличить содержание в нем реакционноспособных алкилфенолов, удлинить срок службы катализатора [8-Ю]. Указанные работы позволили перевести работу промышленной установки по производству присадки MA K на непрерывную схему, что обеспечило стабильность качества получаемой присадки. [c.29]

Фирма Monsanto разработала процесс гомогенного высокотемпературного алкилирования бензола этиленом. Характерной особенностью процесса является подача очень малого количества катализатора и отсутствие рециркулирующего катализаторного комплекса, проведение процесса при температуре выше 150 °С. Катализатор используется однократно и выводится из системы. Наряду с реактором алкилирования имеется отдельный реактор переалкилирования. Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 1.21. В реактор 1 подаются реагенты и катализатор. Тепло реакции используется для генерации водяного пара в парогенераторе 7. Это существенно улучшает экономику процесса. Алкилат поступает в реактор переалкилирования, туда же подаются рециркулирующие полиалкилбеизолы. Смесь находится в реакторе время, необходимое для достижения равновесия. Выходящий из реактора 2 продукт освобождается от газообразных компонентов в испарителе 3 за счет снижения давления и далее направляется на промывку пары через конденсатор 4 и сепаратор 5 поступают в адсорбер 6, где промываются бензолом жидкая фаза из абсорбера возвращается в реактор, а газ отдувается. Аппараты изготовлены из углеродистой стали, покрытой торкретбетоном с целью защиты от коррозии. [c.84]

Рис. XXIV-3. Конструктивная схема реактора алкилирования с турбосмесителем

Рис. XX1V-4. Схема трехступенчатого каскадного реактора алкилирования

А, И, Д и Я — соответственно реакторы алкилирования, изо.черизации, дегид-рогениаации и полимеризации ВУ — высшие углеводороды / — ректификационная колонна 2 — питание—сырье, б — схема движения потоков. [c.49]

Аппараты с неподвижные слоем твердого катализатора На рис. 31 приведена схема реактора алкилирования, представляющего собой полый цилиндрический аппарат. Внутрь его засыпан катализатор, а по стенкам расположен змеевик для съемг или подвода тепла. Реакционную смесь подают снизу. На выходе продукта из реактора установлен противоуносный фильтр из металлической сетки. Гранулы катализатора, увлечен ные потоком смеси, задерживаются на сетке фильтра Реактор оборудован предохранительным клапаном Карманы термопар для замера температуры рас положены в нижней, средней и верхней частях реак тора. [c.152]

Амилнафталины представляют собой маслянистые высококипящие, термически стойкие жидкости. Их можно применять в качестве теплоносителя для производства смачивающих веществ и эмульгаторов, а ди- и иолиамилнафталины, кроме того, в качестве пластификаторов. Схема установки для алкилирования нафталина представлена на рис, 48. Сырьем для этого процесса служат смешанные хлористые амилы, образующиеся при хлорировании пентана, и 2-пентен — побочный продукт производства грег-амилфенола. Смесь хлористых амилов из бака 1 и расплавленный нафталин из емкости 3 поступают в реактор 2, оборудованный колонной 4, конденсатором 5 и двумя сепарато-раМ И 6 -а 8. Здесь половину общего количества хлористых амилов пере- [c.226]

Алкилирование бензола монохлорпарафинами осуществлено фирмами Копако и Агско Te hnologie [238]. По схеме одностадийного процесса производства линейного алкилата, используемого для получения моющих средств, исходный парафин и хлор поступают в секцию, хлорирования, где в специальном трубчатом реакторе, обеспечивающем высокую избирательность образования моногалогенпроизводного, хлорируется 20% введенного парафина. Безводный газообразный хлорид, водорода отделяют от смеси парафина с хлорпарафином, которую направляют затем в секцию алкилирования. В реакторы добавляют бензол и катализаторную суспензию хлорида алюминия. Активность циркулирующего катализатора тщательно регулируют, добавляя свежий алюминий или хлорид алюминия для получения целевого алкилбензола высокой чистоты. Безводный газообразный хлорид водорода, выделяющийся на стадии алкилирования, объединяют с газом со стадии хлорирования, и объединенные потоки направляют в секцию регенерации чистого хлора. [c.257]

Технологическая схема процесса Пакол приведена на рн . 2.6. Сырье через теплообменник 4 поступает в печь /, смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и контактирует с катализатором в реакторе 2. Продукты реакции разделяются в сепараторе 3 на катализат и водородсодержащий газ. От жидкого катализата в колонне 5 отделяются продукты крекинга (легче С11). Стабильный катализат направляется на стадию извлечения олефинов (процесс Олекс ) либо непосредственно на алкилирование бензола. Непрореагировавшие парафины в обоих случаях возвращаются на стадию дегидрирования. Продукты крекинга с верха колонны 5 поступают в сборник 6, где происходит отделение газообразны компонентов (Н,, С -С.). Состав продуктов крекинга (легкая фракция) приведен В табл. 2.3. [c.61]

Алкилирование бензола пропиленом на AI I3 осуществляют по схеме, аналогичной схеме получения этилбензола. Время контактирования составляет 20 мин. На реакторах барботажного типа съем изопропилбензола достигает 6W— 700 кг/(м -ч). Расходные коэффициенты (в кг/т ИПБ) составляют по бензолу — 0,695 по пропилену — 0,379 по AI I3 — 6—7. При осуществлении процесса в жидкой фазе под давлением и использовании катализатора за один проход (концентрация комплекса в реакционной смеси составляет 1%) реакция алкилирования бензола пропиленом завершается за 30 с. [c.105]

Технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования в каскадном реакторе приведена на рис. 4.6. Свежая и циркулирующая кислота, а также потоки, содержащие изобутан, проходят последовательно через все секции реактора (обычно 6—8 секций). Свежий изобутаи после очистки в системе 1 вводят в деизобутанизатор 2 и затем по линиям II и И направляют в каскадный реактор 3. Олефиновое сырье после очистки в системе 4 по линиям V—VII подают параллельными потоками в каждую секцию реактора 3. Давление в реакторе снижается от 0,15—0,20 МПа в первой секции реактора до 0,04—0,08 МПа в последней. После разделения в отстойных зовах реактора углеводородную часть продуктов алкилирования VIII нейтрализуют и затем, промыв, вводят по линии IX в деизобутани- [c.120]

Технологическая схема процесса алкилирования изобутана этиленом фирмы Fillips представлена на рис. 4.11. Осушенный в аппарате 1 изобутан растворяет в емкости 3 часть каталитического комплекса и поступает в реакторы 4. Алкилат после обработки в отстойниках 5 и скруббере 6 осушается в колонне 7 и поступает в секцию фракционирования с колоннами 8, 9, II и 12. Этилен подайт в оба реактора 4. [c.128]

Имеются сведения [17а] об алкилировании (при —10°С, в присутствии смеси НЗОзР+ЗЬРв в соотношении 1 1) н-бутана этиленом, которое приводит к образованию гексанов с выходом 38% (масс.), а также об алкилировании н-бутана пропиленом, приводящем к получению гептанов с выходом 29% (масс). Первую из этих реакций проводили тоже при 60 °С [31], однако состав продуктов в этом случае был близок к составу продуктов разложения полиэтилена. В описываемой работе, где использован катализатор НР+ТаРб (10 1), при 40°С в непрерывном реакторе при взаимодействии 14,19% (масс.) этилена с н-бутаном с 94%-ной селективностью был получен 3-метилпентаи в качестве начального лродукта (схема VI, путь а). Альтернативный путь, т. е. прямая реакция этилена с втор-бутильным катионом (путь б), исключается поскольку бутан при этих условиях не ионизируется (см. выше). [c.156]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология