Литьевые машины из термопластов

Изделия из термопластов изготовляют литьем под давлением, экструзией, вакуумным формированием, выдуванием и сваркой. Основной метод — литье под давлением производится на специальных литьевых машинах (рис. ИЗ). Литьевой материал 2 загружается в бункер машины /, из которого через дозирующее устройство определенными порциями поступает в материальный цилиндр 3 и далее литьевым плунжером 4 проталкивается в нагревательный цилиндр 5, где нагревается до температуры литья (несколько выше температуры текучести Тт материала). Из нагревательного цилиндра материал в вязко-текучем состоянии иод большим давлением (для некоторых материалов до 2000 кГ/сл ) через сопло 6 нагнетается в холодную литьевую форму 7 и затвердевает. [c.307]

Литьевые машины для переработки те - и реактопластов различаются, в основном, конструктивным исполнением шнекой. Длина I шнеков машин для переработки термопластов I = (15...24) Д реактопластов = (12...16) О при диаметре шнека О = 22...80 мм. [c.394]

Из-за узкого допустимого температурного интервала переработки большинства полиамидов система обогрева литьевых машин должна быть оснащена устройствами, обеспечивающими надежное регулирование температуры. Колебания температуры стенки цилиндра более чем на 1 °С считаются нежелательными. Следует отметить, что для расплавления полиамидов требуется тепла больше, чем для расплавления других распространенных термопластов. Это видно из данных, приведенных ниже [1] [c.166]

В процессе литья под давлением термопластов (рис. ХХП. 10), гранулы полимера пластицируются при вращении червяка в нагревательном (инжекционном) цилиндре 4 литьевой машины. [c.282]

Температура материала на выходе его из цилиндра литьевой машины или экструдера определяется температурой перехода термопласта в вязкотекучее состояние. Например, полиэтиленовая литьевая масса, в состав которой входит полиэтилен с молекулярным весом 20 000—30 ООО, формуется при температуре 130— 140 °С. Если для литьевой массы был использован полиэтилен с молекулярным весом выше 100 ООО, температура литья повышается до 170—280 °С. Фторопласт-3 необходимо нагревать до 320— 330 С. Все остальные материалы формуют при температуре 150—230 °С. Температуру литьевой формы поддерживают равной 25—60 °С. [c.539]

На литьевых машинах с червячными пластикаторами можно перерабатывать те же термопласты, что и на литьевых машинах с пластикаторами плунжерного типа. При этом пластикационная производительность червячных пластикаторов при тех же габаритах всегда [c.407]

По конструкции пластикаторы литьевых машин, предназначенных для переработки термореактивных материалов, принципиально не отличаются от пластикаторов, применяемых при переработке термопластов. На рис. УИ1.26 приведена схема наконечника червяка пластикатора машины для литья резин. Во избежание преждевременной вулканизации (или отверждения) в момент останова червяка пластикатор на этих машинах снабжают системой охлаждения, автоматически включающейся в момент останова червяка. [c.442]

Полимерный компонент придает массе реологические свойства термопласта с высоким процентом наполнителя. После этою масса перерабатывается в литьевой машине аналогично обычному полимеру. Из отлитой детали ( зеленой заготовки) удаляется связующее, в результате получается коричневая заготовка, которая затем спекается. При этом возникает объемная усадка, имеющая следствием линейную усадку от 10 до 15%. Отлитое изделие (рис. 1) является зеленой заготовкой. Готовое изделие (экран шприца) состоит из металлического сплава/М Т JV 200 с 1,5-2,5% никеля, остальное — железо. [c.324]

Физико-химические процессы, протекающие при литье термопластов. Пластикация полимера в материальном цилиндре литьевой машины сопровождается переходом материала в вязкотекучее состояние. Гомогенизация расплава завершается при течении полимера с высокой скоростью через сопло, когда вследствие значительных сдвиговых напряжений темп-ра расплава дополнительно повышается. Одновременно в сопле происходит ориентация макромолекул и надмолекулярных образований, к-рая продолжается при течении расплава полимера в литьевой форме. При заполнении формы макромолекулы ориентируются в направлении движения потока материала, причем степень ориентации растет с увеличением сдвиговых напряжений, т. е. с увеличением давления литья, скорости заполнения формы и с уменьшением сечения полости формы. Ориентация сопровождается упрочнением материала в направлении ориентации, что, при соответствующей конструкции формы, позволяет получать изделия с повышенной прочностью тех частей, к-рые несут наибольшую нагрузку в процессе эксплуатации. [c.38]

Литье термопластов (целлулоида) применяется в пром-сти с последней четверти 19 века, однако широкое распространение этот метод получил только в 1940-е гг., когда был создан необходимый парк поршневых литьевых машин. С 1950-х гг. поршневые литьевые машины заменяются червячными, литье на к-рмх стало важнейшим методом переработки термопластов. [c.39]

Отсутствие реакций отверждения во время формования термопластов дает возможность предельно интенсифицировать процесс переработки, производить вакуум- и пневмоформование ранее изготовленных листов и профилей, раздув трубчатых заготовок в пленки и полые изделия, сборку сложных конструкций сваркой и повторное формование амортизированных изделий. Поскольку вязкость расплава высокомолекулярных полимеров велика, формование термопластов на литьевых машинах или экструдерах требует уд. давлений 30—130 Мн/м (300—1300 кгс/см ). [c.317]

Поликарбонаты — наиболее трудно окрашиваемые термопласты. Температура их переработки — 260—315 °С. Красящие вещества для этих смол помимо высокой термостойкости должны обладать химической стойкостью и низкой опособностью к миграции. Эти смолы обычно окрашивают на предприятиях по их производству, применяя червячные литьевые машины. [c.279]

К разновидности литьевого прессования относится инжекционное прессование термопластов на червячных литьевых машинах (рис, 8.7). При впрыске материала [c.110]

Рис. 8.7. Схема червячной литьевой машины для инжекционного прессования термопластов.

Рис. 25. Принципиальная схема литьевой машины для термопластов

Оборудование для переработки термопластов обновляется значительно быстрее. Для 92% выдувных машин, 75% термоформовочных и 60% экструзионных и литьевых машин срок службы составляет менее 5 лет. Следует отметить, что парк машин для переработки тер- [c.167]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

Последовательность операций на литьевой машине для реактопластов аналогична последовательности работы литьевой машины для термопластов [34]. Сыпучий материал поступает из бункера, нагревается и пластицпруется за счет сдвиговых усилий, вызываемых червяком. Нагрев композиции осуществляется в основном за счет трения, а также с помощью водяной рубашки. По мере [c.159]

Литье под давлением применяют пренм. для изготовления изделий из термопластов. Осуществляют под давлением 80-140 МПа на литьевых машинах поршневого или винтового типа, имеющих высокую степень механизации и автоматизации (рис. 3). Литьевые машины осуществляют дозирование гранулир. материала, перевод его в вязкотекучее состояние, впрыск (инжекцию) дозы расплава в литьевую форму, выдержку в форме под давлением до его затвердевания или отверждения, размыкание формы и выталкивание готового изделия. При переработке термопластов литьевую форму термостатируют (т-ра ее не должна превышать т-ры стеклования или т-ры кристаллизации), а при переработке реактопластов нагревают до т-ры отверждения. Давление литья зависит от вязкости расплава материала, конструкции литьевой формы, размеров литниковой системы и формуемых изделий. Литье при сверхвысоких давлениях (до 500 МПа) уменьшает остаточные напряжения в материале, увеличивает степень ориентации кристаллизующихся полимеров, что способствует упрочнению материала и обеспечивает более точное воспроизведение размеров деталей. [c.7]

Типичная конструкция литьевой машины для пе-зеработки термопластов представлена на рис. 4.1 [4]. Та рис. 4.2 [3] показан цикл формования изделия при литье под давлением. Для достижения более эффективной гомогенизации, лучшей пластикации и регулирования давления в процессе литья литьевая машина была усовершенствована, и в настоящее время, как показано па рнс. 4.3 [4], предпочтение отдают одноцилиндровым одношнековым машинам с пред-пластикацией. [c.170]

Гидростатическое давление в процессах переработки термопластов достигает значительных величин. Так, давление в головке экструдера может составлять 300—400 кгс1см , давление впрыска у большинства литьевых машин составляет в среднем 800—1200 кгс1см , а существуют модели литьевых машин, у которых давление впрыска достигает 1800—2000 кгс см . Такой широкий диапазон встречающихся на практике гидростатических давлений заставляет остановиться на зависимости между реологическими свойствами расплава и давлением. [c.53]

Пленки из полипропилена прочнее полиэтиленовых и имеют еще меньшую влаго- и газопроницаемость. Из них изготовляют упаковочный материал, в том числе для хранения пищевых продуктов, а также плащи, косынки и другие изделия. В производстве пленочных материалов применяют и сополимеры пропилена с другими олефинами, например с бутиленом. Трубы из полипропилена обладают высокой коррозионной устойчивостью, они инертны к действию кислот, щелочей, минеральных и растительных масел, спиртов и других реагентов. Полипропилен применяют для изготовления электроизоляционных покрытий, к которым предъявляются требования повышенной термостойкости (до 120—140 °С). Изделия из полипропилена имеют более высокую теплостойкость, форма их более устойчива, чем из полиэтилена полипропилен более технологичен для производства труб, бутылок, канистр и других сосудов. Полипропилен пе-реработывают в изделия в основном теми же методами, что и полиэтилен. Он легко формуется, перерабатывается на экструзионных, литьевых машинах выдуванием, на машинах вакуумного формования. Его можно перерабатывать и методом центробежного формования, неприменимым для других термопластов. [c.103]

Система холодных каналов не обязательно должна быть компонентом литьевой формы. Гораздо целесообразнее размещать ее как сопло с холодным каналом в узле впрыска литьевой машины. За счет этого возможно безупречное термическое разделение формы и холодного канала. Такое относительно экономичное решение дает в итоге односторонний отрыв и, кроме того, технологично в обслуживании. Рис. 1.17 схематически показывает работу этого принципа, при котором холодноканальное сопло погружается в литьевую форму, из-за чего последняя должна иметь несколько большие размеры. У одногнездных форм по данной технологии возможно практически безлитниковое изготовление отливок из реактопластов. В формах с несколькими формующими полостями системы холодных литниковых каналов в большинстве случаев встраиваются в плиты литьевых форм, что можно сравнить с горячеканальными системами при переработке термопластов. На рис. 1.18 по- [c.28]

При литье под давлением (рис. 1) материал в гранулированном или порошкообразном виде поступает в пластикационный (инжекционный) цилиндр литьевой машины, где прогревается и перемешивается вращающимся шнеком. По мере пластикации шнек отходит назад (на рисунке показано положение при впрыске). В поршневых машинах пластикация осуществляется только в результате прогрева. При переработке термопластов цилиндр нагревают до 200—350 °С, при переработке реактоплаетов и резиновых смесей — до 80— 120 °С. Пластицированный материал при поступательном движении шнека или поршня нагнетается в литьевую форму, где термопласты в зависимости от их природы и требований, предъявляемых к изделию, охлаж-20—40 °С (полистирол, полиэтилен) [c.34]

Рис. 1. Схема шнековой литьевой машины с диаграммами распределения давления (I) и темп-ры (II — для термопластов, III — для реактоплаетов по длине машины, а также по времени (после впрыска материала в форму) 1 — литьевая форма 2 — литниковая втулка 3 — сопло 4 — головка пластикационного цилиндра 5 — шнек в — пластикационный цилиндр 7 — бункер 8 — привод 9 — гидравлич. цилиндр 10 — передаточный механизм 11 — электрич. нагреватели.

Перспективы производства литьевых машин. Л. м. относятся к наиболее распространенному типу оборудования для производства изделий из термопластов. Самые перспективные из- них — универсальные Л. м., позволяющие формовать изделия методами инжекции, интрузии, инжекционного прессования и литья предварительно сжатым расплавом. Производство малогабаритных изделий из термопластов в многогнездных формах на универсальных Л.м. пе всегда экономически выгодно. Для этих целей целесообразно использовать мелкие специализированные машины, обеспечивающие отливку изделий в одно- или малогнездных формах. [c.43]

Литьем под давлением можно с высокой производительностью получать из термопластов изделия массой от долей г до десятков кг, пз реактоплаетов— от нескольких г до нескольких кг. Применешге многогнездных форм, предварительный подогрев сырья и прочие усовершенствования позволяют достигнуть высокой эффективности использования оборудования. Степень автоматизации процесса достаточно высока — уже имеются полностью автоматизированные линии, управляемые с помощью ЭВМ. Современные конструкции литьевых машин позволяют получать изделия двух и более цветов, пористые изделия с различной плотностью по сечению изделия, многослойные пзделия и др. Недостатки метода — высокая стоимость формующего инструмента, сравнительно низкая производительность при изготовлении армированных и зде-лий и изделий сложной конфигурации. [c.290]

Поликарбонаты перерабатываются в изделия обычными методами,, используемыми для термопластов литьем под давлением, выдуванием,, экструзией и различными методами термоформования листового материала. Методом экструзии при 250°С из поликарбонатов получают стержни, трубы, прутки, пленки, листы. Процесс литья под давлением проводится при 315 °С и давлении 350—700 ат, а в отдельных случаях при 1050—1800 ат. Литье должно осуществляться в предварительно нагретую до 85 °С прессформу, иначе происходит чрезмерно быстрое охлаждение поликарбоната, в результате чего появляются остаточные напряжения, снижающие механическую прочность изделий. Извлечение изделий из прессформ не представляет затруднений. Усадка изделий в процессе литья составляет 0,6—0,7%- Применяют также литьевые машины с предварительной пластикацией. [c.252]

Для, изготовления литьевой тары в основном применяются одночервячные литье- вые машины с осевым перемещением червяка, перерабатывающие различные материалы (табл. 8.8). Среди других типов машин принято выделять ротйрные литьевые машины, в которых пластикационно-инжекционкый механизм обслуживает несколько форм, установленных на вращающемся барабане или столе. Применение таких машин особенно эффективно при массовом производстве малогабаритных (до 100 г) упаковочных изделий укупорочных средств, потребительской тары, функциональных приспособлений. В производстве полимерной упаковки используются также интру-зионные грегаты, машины для двухцветного литья, установки для инжекционного прессования термопластов [10]. [c.121]