Контроль вулканизации

Твердость определяется твердомером ТМ-2 определение кольцевого модуля производится с помощью специального прибора. Кольцевым модулем называют условный показатель, который представляет собой удлинение вулканизованного резинового кольца, выраженное в условных единицах шкалы прибора. Плотность определяют путем последовательного погружения образцов резины в растворы хлористого цинка с заранее определенными плотностями, которые отличаются друг от друга на 0,02 гкм . Для контроля качества резиновой смеси от каждой навески отбирают пробу в количестве 300—400 г от разных листов резиновой смеси. Для определения кольцевого модуля, твердости и плотности готовят образцы в виде колец путем вулканизации в форме на прессе по предварительно установленному режиму. Испытания их производят после охлаждения проточной водой. [c.274]

Современные автоклавы снабжены приборами автоматического контроля и регулирования процесса, обеспечивающими автоматизацию операций процесса вулканизации и автоматическое регулирование температуры вулканизации. При этом после загрузки автоклава и закрывания его крышкой с помощью переключателя переходят с ручного управления гидравлической системой на автоматическое и включают командный электропневматический прибор КЭП-12у. [c.351]

Каландрованные листы эбонитовой смеси раскраивают на столах, взвешивают для контроля и закладывают в матрицу пресса. После этого пресс закрывается, плунжер входит в матрицу и производит формование моноблока. Для лучшего формования после закрывания пресса моноблок подпрессовывают. Процесс вулканизации при 170 °С протекает в течение 25—40 мин. По окончании вулканизации пресс открывают и моноблок снимают с пресса. [c.580]

Технология изготовления резинотросовых лент включает следующие процессы подготовку резиновых обкладок и тканевых прослоек обрезинивание тканевых прослоек и их дублирование с резиновой обкладкой обрезинивание троса сборку и дублирование заготовок с нижней и верхней обкладками, их формование и вулканизацию контроль тросов и закатку в рулоны. [c.48]

По окончании вулканизации лента закатывается в рулоны на закаточном устройстве 19. Периодический контроль за расположением тросов в ленте проводится с помощью прибора 18. [c.49]

Контроль качества клея. Качество клея проверяют по клеящей способности, концентрации и вязкости. Например, клей, применяемый для промазки протекторов, должен иметь клеящую способность на бязи шириной 25 мм не ниже 20 Н до вулканизации и 30 Н после вулканизации. Концентрация клея для промазки протекторов должна быть Л,7%, а вязкость б—7 с (по времени истечения клея из вискозиметра Светлова при диаметре отверстия 8 мм). [c.82]

Контроль качества протекторов, брекерных браслетов, бортовых колец и сборки покрышек производится выборочно. Готовые покрышки, камеры и ободные ленты после вулканизации подвергаются сплошному контролю и рассортировываются по видовым дефектам. [c.232]

Термическое воздействие на образец в методе ДСК играет двойную роль [18] оно инициирует внутренние процессы в материале и используется для сравнительного контроля изменений в его структуре. ДТА и ДСК имеют высокие чувствительность и разрешение к переходам при температуре выше температуры стеклования (Тс), особенно к процессам, сопровождающимся тепловыми эффектами, но не, фиксируют переходы ниже Тс. Очень ценным является то, что они позволяют количественно определять такие химические превращения в эластомерах, как термическое и окислительное разложение, реакции вулканизации и др. [19]. [c.402]

Испытания на реометре не дают ответа на все вопросы, и для большей точности результаты определения плотности, предела прочности при растяжении и твёрдости должны быть обработаны статистическими методами и перекрёстно сверены с кривыми кинетики вулканизации. В конце 60-х гг. в связи с разработкой контроля приготовления смесей с помощью реометров началось использование более крупных закрытых резиносмесителей и значительно сократились циклы смешения на некоторых производствах стало возможным выпускать тысячи тонн заправок резиновых смесей в день. Значительные усовершенствования также отмечались в скорости перемещения материала по заводу. Эти достижения привели к отставанию техники проведения испытаний. Завод, приготовляющий ежедневно 2 тысячи заправок смесей, требует, чтобы бьшо проведено испытание примерно для 18000 контрольных параметров (табл. 17.1), предполагая при [c.480]

Новый безроторный реометр [9] позволяет осуществлять автоматический контроль реакции вулканизации путем измерения энергии активации процесса. [c.501]

Привод пресса осуществляется от насосной установки 14, с помощью системы клапанов 15. Масляный бак привода 11 смонтирован в станине. На боковых сторонах рамы смонтированы шкаф 9 с электрической аппаратурой регулирования режима работы и управления прессом и шкаф 10 с электрическими приборами контроля, регулирования и поддержания заданной температуры нагревательных плит. Система автоматики обеспечивает поддержание температуры плит с точностью +1%. Максимальная температура плит 250 °С. Для уменьшения тепловыделения в окружающую среду и удаления газов, образующихся при вулканизации, пресс имеет кожух 12, который подсоединяется к вытяжной системе вентиляции. [c.269]

Технология изготовления резинотросовых лент включает следующие процессы подготовку резиновых и резинотканевых обкладок и прослоек обрезинивание троса сборку и дублирование резинотросовой заготовки с нижней и верхней обкладками формование вулканизацию контроль качества укладки тросов в заготовке и закатку. [c.311]

Большинство формовых резиновых технических изделий после вулканизации подвергаются отделке и контролю. Основное назначение отделки — это получение готовых изделий заданных размеров. Отделка заключается в удалении выпрессовок и литников и обработке поверхности. Оборудование для отделки может быть разделено на две группы 1) оборудование, на котором обработка осуш.ествляется с использованием глубокого охлаждения изделий до —60 °С и ниже 2) оборудование, на котором обработка производится резанием, вырубкой и шлифованием. [c.326]

Контроль скорости движения профиля, а следовательно, и времени вулканизации, контроль расхода воздуха и его давления, а также контроль температуры взвешенного слоя осуществляется соответствующими приборами, расположенными на пульте и в шкафах управления. [c.334]

Для вулканизации легковых шин в XI пятилетке пройдет промышленные испытания и будет поставлена на серию поточная автоматизированная линия на базе многоместного вулканизатора ВПМ-2-160. В связи с повышением эксплуатационных требований к легковым шинам появилась острая необходимость разработки и организации серийного производства комплекса станков для сплошного неразрушающего контроля качества шин и их балансировки. Это резко уменьшит разброс показателей ходимости шин и тем самым даст экономический эффект. [c.377]

Окончание вулканизации определяют несколькими методами, простейший из них — контроль твердости вулканизатов, значение ее должно соответствовать оптимальному для данной резины. [c.47]

Контроль качества смесей должен быть достаточно чувствительным и производиться быстро. Он заключается в определении вязкотекучих и пластоэластических свойств смесей, степени их вулканизации, соответствия состава смеси рецептурному и ка- [c.64]

При поточном методе одной из основных задач является выдача точных результатов испытания качества резиновых смесей в течение 2—4 мин. Контроль осуществляют при помощи приборов различного типа. Широко используется установка, состоящая из вулканизационного пресса с диаметром плит 100 мм и прибора для определения кольцевого модуля, отличающемся от стандартного прибора меньшими габаритами (рис. 7.22). Пресс оборудован пневматическим приводом и автоматическим управлением. Плиты пресса обогреваются электронагревательными элементами до 190—200 °С. Время вулканизации образцов 1,0—1,5 мин. Верхняя плита опускается сжатым воздухом под давлением [c.107]

Прочность при растяжении определяют для получения характеристик материала, необходимых при конструировании резиновых изделий изучения стабильности свойств резин при воздействии агрессивных сред, атмосферных воздействиях, перепадах температур и др. контроля качества резин и изделий нахождения оптимума и плато вулканизации определения расчетным путем долговечности изделий и резин. [c.115]

Контроль качества герметизации включает /контроль качества приготовления герметика соответствия времени применения герметика его жизнеспособности качества подгонки сопрягаемых элементов степени очистки й обезжиривания поверхности качества нанесения герметика соблюдения технологии нанесения и вулканизации температуры и относительной влажности воздуха в помещений состояния оборудования и оснастки толщины и размера покрытия чистоты помещения и рабочего места. [c.175]

Вулканизация может проводиться также с использованием электронагревательных устройств — электровулканизаторов, Электровулканизатор прижимается к дефектному месту с давле кием не менее 0,2 МПа, поэтому рабочая поверхность электровулканизатора изготавливается по форме восстанавливаемой поверхности — плоская, цилиндрическая, угловая (сопряжение обечайки и днища) и т. д. Прижим электровулканизатора осуществляется в зависимости от расположения дефектного места винтовым устройством, домкратом, рычажным устройством и т. д. Нз гревательные элементы располагаются в корпусе электровулкани затора так же, как в бытовых приборах (электроплитка, электроутюг), и изолируются от корпуса листовым асбестом. Контроль температуры осуществляется с помощью термопары. [c.195]

Газопламенный нагрев применяется для удаления гуммировочного покрытия путем нагрева металлической стенки с помощью газовой горелки до деполимеризации клеевого слоя. Для контроля температуры нагрева металла применяются термоиндукторные краски. Отделение гуммировочного покрытия осуществляется специальными скребками. Для изготовления пластырей, с помощью которых ремонтируются поврежденные участки резиновых изделий, используются резинотканевые материалы. Заделка повреждения включает промазку поврежденного участка клеем, наложение усиливающих резинотканевых пластырей, заполнение поврежденных участков резиной, вулканизацию, если она необходима. [c.196]

В ближаЙ1иие годы предполагается полностью механизировать и автоматизировать шинную промышленность США с применением вычислительных машин. Намечается изготовлять и поставлять на шигщые заводы ингредиенты, ускорители и противостарители в виде паст организовать смешивание в прямом потоке с каландрированием и шприцеванием производить замену резиновой смеси заданного состава на другой при помощи электронных приборов соединить установки для об-резинивания корда и диагонально-резательные машины в линию организовать шприцевание протекторов в одном потоке с приготовлением протекторных смесей при автоматическом контроле температуры и пластичности ленты и с выдачей заготовки протектора на конвейере, который подает заготовки к сборочным станкам. Сборка шин и их вулканизация будут полностью автоматизированы. Таким образом, поточное производство с полной автоматизацией процессов и высокая точность изготовления являются основными направлениями современного шинного производства. [c.204]

В промышленности, коммерческо-коммунальном и бытовом секторах в больших количествах используется пар. Небольшие и среднего размера котлы, отапливаемые газом и оборудованные системой контроля и автоматического управления (так называемые блочные котлы), необходимы для обеспечения паром процессов нагрева и сушки, химических операций, химчистки и стирки, приготовления пищи, отделки текстиля, штамповки и вулканизации резиновых изделий, стерилизации и т. и. [c.334]

В шинной промышленности стоит задача освоить автоматизированные комплексы на основе резиносмесителей большой единичной мощности в подготовительном резиносмесительном производстве, червячные машины холодного питания при изготовлении протекторных заготовок, оснастить автоматические системы контроля устройствами для механизации отбора заготовок на основе промышленных роботов-манипуляторов, осуществлять сборку и вулканизацию покрышек на поточных автоматизированных линиях. [c.123]

Лабораторный контроль процесса смешения и.меет большое значение, так как при этом устраняется попадание в производство резиновых смесей низкого качества и брак вулканизованных изделий. Своевременное обнаружение дефектных резиновых смесей дает возмол<ность в некоторых случаях исправить эти резиновые смеси дополнительной обработкой. Нарушение режима смешения, ошибки при взвеи.ивании ингргдиентов, ошибочная замена одних ингргдиентов или каучуков другими приводят к различным видам брака резиновых смесей и вулканизованных резиновых изделий. Наиболге характерными видами брака резиновых смесей являются следующие 1) посторонние включения вследствие загрязнения каучуков, ингредиентов или готовой резиновой смеси от небрежного обращения с ними 2) преждевременная вулканизация резиновой смеси ( подгорание ) от несоблюдения температурного режима 3) неоднородность резиновой смеси от недостаточного перемешивания при нарушении установленного режима смешения 4) несоответствие резиновой смеси установленным техническим требованиям (по отдельным показателям). [c.273]

Прн организации прямых потоков в подготовительных цехах, при непосредственной подаче резиновых смесей на шприцевание или калаидрование без промежуточного охлаждения и хранения их, необходимы такие методы контроля, которые позволяют получать результаты через 2—3 мин. В этих случаях обычно ограничиваются определением кольцевого модуля и твердости. Вулканизацию образцов при прямом потоке производят при температуре 180—190 °С в течение 1—1,5 мин в малогабаритном настольном прессе. [c.275]

Контроль качества и ремонт резиновых обкладок. Качество резиновых и эбонитовых покрытий контролируется как перед вулканизацией, так и после нее. Перед вулканизацией резиновую обкладку подвергают тщательному наружному осмотру, выявляют наличие проколов, ссадин, воздушных пузырей и плотность приклейки нахлесток, разбортовок на фланцах и т, д. Для более гарантированного выявления воздушных прослоек между обкладкой и металлом гуммированное оборудование, по истечении времени после обкладки не менее 24 ч, подвергают предварительному прогреву легким паром до температуры 50—60°С, После прогрева воздушные прослойки устраняют и проверяют резиновую обкладку на электропробой электродйсковым дефектоскопом. [c.161]

На местах, где обнаружен электропробой, накладывают заплаты размером 35x35 или 50X50 мм из однослойной резины той же марки, что и верхний слой обкладки. Любое исправление дефектов обкладки, выполненное до вулканизации, считается полноценным. После исправления и вторичного контроля гуммировку выдерживают перед вулканизацией не менее 24 ч. По окончании вулканизации гуммированный аппарат следует промыть водой от загрязнений, просушить, проверить методом легкого простукивания на отсутствие вздутий, расслоений, вырывов, отставание обкладки от зеркала фланцев и испытать повторно на электропробой. Качество термообработки обкладки следует контролировать по показателю твердости прибором ТИР-1 образцов резины, подвешиваемых в аппарате до вулканизации. [c.161]

Вулканизации и контроль качестна ремней [c.219]

Оперативный контроль процесса вулканизации позволяю осуществить специальные приборы для определения кинетики вулка-1 низации - вулкаметры (кюрометры, реометры), непрерывно фиксирующие амплитуды сдвиговой нагрузки (в режиме заданной амплитуды гармонического сдвига) или сдвиговой деформации (в режиме заданной амплитуды сдвиговой нагрузки). Наиболее широко используются приборы вибрационного типа, в частности реометры 100 и 100S фирмы Монсанто , обеспечивающие автоматическое проведение испытаний с получением непрерывной диаграммы изменения свойств смеси в процессе вулканизации согласно ASTM 2084-79, МС ISO 3417-77, ГОСТ 12535-84. [c.492]

Реометрический механический спектрометр типа RMS-605 фирмы Реометрик (США) используется для оценки и контроля вязкоупругих свойств резиновых смесей и их изменений в процессе вулканизации. Образец испытуемого материала помещается между двумя параллельными полуформами (верхней и нижней) с эксцентрично расположенными дисками (оси дисков смещены на некоторое расстояние), которые вращаются в одном направлении с одинаковой скоростью. При этом образец испытывает синусоидальное колебание измеряя силы, действующие вдоль трех основных осей, можно рассчитать действительную и мнимую компоненты модуля упругости при сдвиге и определить эффекты нормального напряжения. Измерения на приборе могут проводиться в широком диапазоне амплитуд деформации, частот и температур на образцах малых размеров. Оператору требуется несколько минут для загрузки образца и задания условий испытаний, далее процесс полностью автоматизирован. [c.499]

Эластограф комплектуется компьютером для оценки данных о процессе вулканизации. После окончания испытания печатаются величины минимального и максимального крутящих моментов, времени начала Т[о и оптимальной Т90 вулканизации, максимальной скорости вулканизации У ах, статистическая оценка данных. Дополнительно для каждого параметра испытания могут храниться нормы контроля с минимальным и максимальным значениями. Компьютер регистрирует любое отклонение температуры от заданных пределов её измерения автоматически даёт предупреждающий сигнал, и прибор прекращает работу. [c.500]

Рассмотрим это оборудование на примере линии с вулканизатором 3 в расплаве солей (СС-4). В состав линии (рис. 16.1) входят следующие основные узлы вакуумная червячная машина У, промежуточный транспортер 2, отмывочно-охладительное устройство 4, протягивающее устройство 5, отборочное устройство 6. Заготовка профилируется в головке вакуумной червячной машины. Вакууми-рование резиновой смеси в процессе экструзии позволяет устранить порообразование внутри изделия при свободной вулканизации. Таким образом, вакуумная червячная машина является неотъемлемой частью линии для изготовления монолитных профилей. При изготовлении пористых изделий использование вакуумной машины не обязательно, однако это требует более строгого контроля за содержанием влаги в исходных материалах при изготовлении смеси, а также использования влагопоглотителей. [c.331]

На заводах резиновой промышленности с помощью подвесных конвейеров подаются каучуки со склада на участок их обработки, доставляются компоненты резиновых смесей с участка развески к резиносмесителям, заготовки протекторов к сборочным станкам в шинном производстве, отформованные покрышки к автоклав-прессам на вулканизацию, собранные покрышки к форматорам-вулканизаторам, готовые покрышки на склад и т. п. На регенератных заводах с помощью подвесных конвейеров подаются старые покрышки на участок их разделки, непосредственно на конвейере производится и мойка покрышек. Подвесные конвейеры служат подвижными складами хранения полуфабрикатов (например, невулканизованных покрышек). На конвейере производят и некоторые операции (например, покрытие автомобильных шин восковой композицией, контроль качества их и т. п.). [c.361]

После вулканизации образцы должны выдерживаться от 16 ч до 28 сут или в течение времени, указанного в ГОСТе или ТУ на изделия. Цеховый контроль допускает охлаждение образцов после вулканизации выдержкой в воде с температурой 15—20 °С в течение 10—15 мин. [c.61]

Рис. 7.22. Схема (а) и общий вид ((Г) установки для экспресс-контроля резиновых смесей I — пресс-автомат для вулканизации кольцевых образцов 2 — потенциометр 3 — прибор для определения кольцевого модуля 4 — охладительная ваниа 5 — твердомер ТМ-2 6 — сигнальная лампа 7 — манометр 8— головка пневматического клапана пресса 9 — включатель 10 — КЭП-2

Для испытания используют две вулканизованные в гидравлических прессах пластины, имеющие соответствующую заданию и одинаковую маркировку (шифр резиновой смеси, время и температуру вулканизации). Из каждой пластины штанцевым ножом вырубают 6—7 лопаток по ходу листования смеси или образцов для определения сопротивления раздиру. Для облегчения вырубки нож смачивают водой. После осмотра отбирают для испытания образцы без дефектов поверхности. Размеры образцов контролируют линейкой и толщиномером, отбрасывая образцы, не удовлетворяющие нормам. После контроля от каждой пластины должно быть 5 годных образцов. Размеры всех образцов заносят в протокол испытаний. Затем на 5 образцах № 1—5 (А) при помощи штампа и краски наносят метки рабочих участков. Оставшиеся 5 образцов № б—10 (Б) прокалывают шилом, прошивают иглой с ниткой в широкой части лопаток и прикрепляют к металлическому стержню. На стержень накалывают картонный ярлык, на котором указывают шифр резиновой смеси, продолжительность и температуру набухания, среду и фамилию учащегося. [c.207]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология