Изготовление изделий в пористых формах

Латекс применяется в настоящее время вместо резинового клея при изготовлении тонких резиновых изделий методом макания (погружением формы в латекс с последующей просушкой слоя латекса с образованием тонкого слоя каучука). Применение латексов вместо растворов каучука весьма целесообразно, так как при этом уменьшается пожароопасность, улучшаются условия труда, отпадает надобность в дорогих и дефицитных растворителях и в отдельных случаях повышается качество резиновых изделий. Латекс нашел применение в производстве микропористого эбонита для фильтров и аккумуляторов, пористой и ячеистой резины, различного рода прокладок, амортизаторов, сидений для автомобилей, тепло- и звукоизоляции. В качестве связу- [c.28]

Этилсиликат-32 можно применять в качестве пропиточного-состава для уменьшения пористости и придания водостойкости различным материалам (кирпичу, графиту, асбесту, коже, тканям, штукатурке). Применение этилсиликата-32 в производстве форм для точного литья имеет особо важное значение, так как дает большую экономию металлов и снижает расходы на обработку деталей. В формах, изготовленных с применением этилсиликата-32, можно воспроизводить заданные размеры отливаемого изделия с точностью до-0,2 мм. Этилсиликат может быть также использован в качестве основы для пеногасителей. Добавление его к твердым полимерам значительно повышает их водостойкость и адгезию к стеклу, металлу и дереву добавление его к краскам во много раз увеличивает долговечность покрытий. Обработка строительных материалов раствором этилсиликата-32 значительно увеличивает срок их службы. [c.123]

Различают два способа литья в пористые формы — сливной и наливной (рис. IV. 14). Наиболее распространен сливной метод, так как он позволяет формовать тонкостенные изделия практически любой формы. Наливной способ применяется реже, так как он позволяет формовать сравнительно небольшие изделия, изготовление которых возможно и другими способами. [c.164]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ В ПОРИСТЫХ ФОРМАХ [c.214]

Независимо от типа материала, используемого для изготовления оснастки для изделий из стеклопластиков, ее формующие поверхности обязательно покрывают разделительным слоем, облегчающим снятие готового изделия с формы. Для получения разделительных покрытий применяют растворы, эмульсии, смазки. Плоские и цилиндрические поверхности форм могут быть изолированы пленкой из целлофана, полиэтилена, поливинилового спирта и других материалов. Гипсовые и деревянные формы обычно покрываются раствором ацетата целлюлозы. Растворы поливинилового спирта и полиизобутилена применяются для покрытия стеклопластиковых и металлических форм. Восковые и парафиновые эмульсии используются для обработки пористых неметаллических поверхностей с последующим нанесением поливинилового спирта. Кремнийорганические покрытия и осо бенно покрытия, образующие после термообработки твердую пленку, могут обеспечить многократный съем стеклопластиковых изделий. [c.20]

При отверждении прозрачных литых смол в качестве теплопередающей среды применяют масло или воздух. Вода применяется в случае изготовления непрозрачных изделий. Температурный режим отверждения является наиболее ответственным этапом при получении изделий и в большой степени влияет на их качество. Этот процесс проводят в течение длительного времени при постепенном повышении температуры. В начальный момент, когда смола не обладает высокой вязкостью, вода при нагревании диффундирует к поверхности и испаряется. Но как только смола станет очень вязкой, диффузия воды резко замедляется и даже кратковременный перегрев приводит к получению пористых продуктов. Отверждение изделий в формах обычно производится при 60—80° С. Продолжительность нагревания зависит от свойств смолы и желаемой степени твердости конечных продуктов и может продолжаться до 5 суток, а в случае крупных изделий даже 10 суток. При таком длительном отверждении через 3—5 суток можно вынуть изделие из формы и продолжать его нагревание в шкафу. [c.524]

Важнейшим применением цемента является изготовление бетона (одного из видов искусственного камня) смешением цемента с водой и заполнителями. Крупный заполнитель — это гравий (мелкие окатанные водой камни) или щебень (куски гранита, известняка или битый кирпич). Хорошим заполнителем служит керамзит, получаемый обжигом легкоплавкой глины в виде округлых пористых кусков размером до 4 см. Бетон на его основе получается прочным, легким и малотеплопроводным. Между кусками крупного заполнителя находятся зерна мелкого (песка, золы угля или горючего сланца), и все эти части связываются цементом в одно целое (на 1 вес. ч. цемента берут примерно 3,5—4 вес. ч. крупного и 2—2,5 вес. ч. мелкого заполнителя, смачивая их 0,5—0,7 вес. ч. воды). Смешение производят в бетономешалке, после чего массу помещают в форму из досок или стальных листов (опалубку) и оставляют для твердения. Из бетона сооружают блоки и стеновые панели для сборных зданий, плотины, дороги, бассейны, трубы и другие сооружения и изделия. Для ускорения твердения стройдеталей их обрабатывают паром в камерах. [c.135]

Все твердые сплавы, состоящие из карбида вольфрама и кобальта, а также и содержащие добавки других карбидов, например титаиа и тантала, очень хороню пропускают звук и поддаются контролю. Иногда в них наблюдается внутренняя трещиноватость, которая при контактном контроле малыми искателями на высокой частоте четко выявляется по сильному нарушению формы эхо-импульса в пластине. Поскольку скорость звука в различных марках, при разных условиях изготовления и различном исходном сырье может довольно сильно различаться, судить о пористости по скорости звука можно только в пределах одной серии (партии). Кроме того, в более крупных изделиях всегда, имеются места с заметно повышенным затуханием, причем повышенная пористость не обязательно должна рассматриваться как дефект. Поэтому ультразвуковой контроль пока имеет лишь ограниченное значение. По эхо-имиульсам от мест соединения, когда крупные изделия изготовляют нз нескольких небольших путем спекания, тоже лишь с осторожностью можно судить о дефектах, поскольку эти мелкие детали могут иметь различную структуру, что не является дефектом. [c.613]

При получении гипсового теста нормальной консистенции при изготовлении литых изделий расходуется 60—80% воды от веса строительного гипса. Для реакции гидратации гипса требуется всего лишь 18,6% воды. Таким образом, остается значительный избыток воды в затвердевшем материале вода испаряется, в результате чего в гипсовых изделиях появляется значительная пористость, достигающая более 50% от общего объема затвердевшего гипса. Следовательно, чем меньше взято воды для затворения, тем большей плотностью обладает образец затвердевшего гипса. Строительный гипс при твердении увеличивается в объеме примерно на 1 % от первоначального объема теста (смеси гипса и воды), что, по-видимому, происходит вследствие роста кристаллов во влажной массе. Это свойство гипса, т. е. увеличение объема, используется при изготовлении таких строительных деталей, как карнизы, орнаменты, а также в скульптуре для изготовления статуэток, так как при отливке этих изделий гипсовая масса хорошо заполняет мельчайшие детали форм, и получается соответствующий отпечаток. [c.38]

В зависимости от назначения форм для затворения гипса берут различное количество воды. Так, например, при изготовлении капов, для которых основным условием является прочность, а пористость не имеет существенного значения, применяют возможно меньшее количество воды, обеспечивающее литье. При изготовлении форм для формования масс пластичной консистенции соотношение гипса и воды может быть равно 55—60 45—40, а форм для литья изделий — 50—45 50 — 55. [c.106]

Изготовление изделий простой формы (пластины, кольца, диски, стержни, втулки, пленки) и изделий простой и сложной формы точных размеров толстостенные трубы, стержни сечением до 50. .. 60 мм неограниченной длины тонкостенные трубы, полые бесшовные изде лия различной конфигурации и габаритов (монолитные, пористые) из чистого фторопласта и композиций на его основе. Получение различных изделий изостатическим прессованием (Ф-4А), поршневой экструзией (Ф-4А, Ф-4АТ) изготовление шлангов. [c.59]

Другие способы. Кроме вышеуказанных способов переработки суспензионного ПТФЭ могут использоваться и другие, в том числе вторичная обработка заготовок. К ним следует отнести горячее штампование листов, получение пористых изделий, изготовление армированных пластин. Штампование проводится при 300—350 °С и давлении 15—40 МПа (150—400 кг / м ) [6]. Недостатком изделий, полученных горячим штампованием, является потеря формы при температуре эксплуатации выше, 150°С. Специальные режимы тепловой обработки позволяют поднять эту температуру до 260°С. Получение пористых изделий чаще всего основано на введении наполнителя, который при спекании или после удаляется растворением, возгонкой или химической обработкой [7, с. 5]. Другой способ основан на применении предварительно термообработанного и измельченного порошка. Прессуют такие порошки при давлении 45—85 МПа (450—850 кг / м ). Пористые изделия (пористость 5—15%) можно получать из обычных порошков при пониженно.м давлении прессования 2,0—4,0 МПа (20—40 кг / м ). Производство армированных пластин, употребляемых для изготовления фольгированных диэлектриков, основано на горячем прессовании стеклотканей и пленок из ПТФЭ, уложенных в чередующемся порядке. Для лучшей адгезии ПТФЭ к стеклоткани и фольге применяются пленки из термопластичных фторполимеров (например, фторопласта-4МБ). Охлаждение под давлением позволяет получать армированные пластины с ровной поверхностью. [c.191]

Для затворения строительного гипса приходится брать воду в значительно больщем количестве, чем это необходимо для химических реакций. Чтобы получить гипсовое тесто нормальной консистенции при изготовлении литых изделий, требуется 60—80% воды от массы обычного строительного гипса и 35—45% воды от массы высокопрочного гипса На химические же реакции нужно только 18,6% воды. Избыточное количество воды, оставшейся в порах затвердевшего материала, в дальнейшем испаряется и вызывает характерную для гипсовых изделий пористость, которая при использовании обычного строительного гипса составляет после высыхания 50—60% от общего объема затвердевшего гипса. Чем меньше воды было взято для затворения, тем плотнее и прочнее получается гипсовое изделие. Водопотребность гипса зависит от формы и размеров кристаллов и от плотности кристаллических сростков. Существует ряд добавок-разжижителей, снижающих количество воды, потребное для получения теста нормальной густоты, и вместе с тем повышающих прочность затвердевшего гипса глюкоза, меласса, декстрин, сульфитно-спиртовая барда и ее термополимеры, двууглекислая сода, глауберова соль и ряд других. Первые три добавки вводятся в гипс в смеси с известью. [c.41]

Суспензия фторопласта-4Д может шрименяться также для лропитки пористых металлокерамических изделий, например втулок для изготовления подшипников, не требующих смазки. Такие подшипники изготовляются из частичек металла ш арообразной формы, спрессованных и спеченных между собою так, что между ними остаются поры. Как показал опыт, если частички металла имеют не шарообразную форму (например, опилки), то поры между ними получаются такие узкие, что пропитка пористого металла оказывается невозможной, и вместо пропитки получается поверхностное покрытие, которое на металле держится слабо. Хорошие результаты были получены при пропитке пористых втулок и сегментов, изготовленных из бронзовых, железных хромированных или нержавеющих стальных шариков, диаметром от 0,1 до 0,4 лш. При изготовлении подшипников должны применяться шарики, мало отличающиеся по размерам, например от 0,1 до 0,2 мм, от 0,2 до [c.183]

По литературным данным, за рубежом многие изделия изготовляют способом холодного литья в пористых формах. В некоторой степени этот способ напоминает способ желатинирования. Его применяют при изготовлении из ревультекса больших детских кукол (рис. 75) и других изделий. [c.214]

Изготовление изделий в пористых формах осуществляют следующим образом. Предназначенную для заполнения ревультек-сом гипсовую или изготовленную из какого-либо другого гигроскопического материала форму предварительно обрабатывают спиртовым раствором хлористого кальция. Затем половинки формы накладывают одну на другую (по месту створа), скрепляют и [c.214]

Мазучелли описал способ изготовления пластмассовых пресс-форм с наполнителем из металлического волокна. Пресс-инструменты изготовляют путем напыления или нанесения кистью тонкого слоя эпоксидной смолы на шаблон, обработанный разделяющим препаратом. На смолу с помощью специального устройства наносятся металлические волокна длиной около 6,7 им. Затем вновь следует слой смолы и слой металлических волокон длиной 18— 50 жлг. Весовое соотношение наполнителя и смолы составляет 50 50. Форму закрывают не сразу, чтобы дать возможность волокнам перемешаться со смолой, затем в ней создается давление 0,14—0,21 кгс мм и выдерживается до затвердевания материала происходящего под действием тепла экзотермической реакции. Фирма Юнион Карбид Корпорейшн запатентовала способ формования изделий , согласно которому на поверхность шаблона накладывается пропитанный эпоксидной смолой мат (с пористостью 85%) из металлических волокон длиной 12—25 мм. На этот мат помещают слой рыхлого стекловолокна, диспергированного в эпоксидной слюле. Затем материал прессуют под давлением 0,07 кгс/мм , отверждают в течение 6 ч при 20 X и дополнительно отверждают в течение 4 ч при 121 °С. [c.172]

СОКОЧИСТЫХ карбонильных и электролитических порошков железа позволяет получать магниты высокого качества. Кроме того, методами порошковой металлургии можно получать мелкие изделия точной формы без дополнительной механической обработки. Себестоимость магнитомягких порошковых деталей на 30-60 % ниже себестоимости тех же деталей, полученных методов литья и последующей механической обработки. Выход годного при изготовлении порошковых магнитов доходит до 95 %, в то время как выход годного при традиционной технологии получения некоторых деталей не превышает 40 %. Серьезным недостатком порошковых магнитов является пористость, которая отрицательно влияет на все магнитные свойства. [c.425]

Впаивание фильтра между трубками. Иногда требуется впаять стеклянный фильтр в промежутке между двумя трубками — внешней и внутренней (рис. 34). Прежде всего готовят из фильтровального диска кольцо нужного диаметра. Для этого в центре пористой пластины надфилем вручную проделывают сквозное отверстие, которое постепенно расширяют, доводя диаметр его до наружного диаметра внутренней трубки. Внешнюю часть пластины стачивают до размера внутреннего диаметра наружной трубки. Плотно вставив обработанную пластину в промежуток между трубками, наружную и внутреннюю трубки спаивают дью-аровскпм спаем. Вначале спаивают внутреннее ребро фильтра со стенками внутренней трубки, направляя узкое пламя горелки снизу, через открытую нижнюю часть. Осаживают размягченное место спая на развертке. После этого фильтр спаивают с внешней трубкой реактора. Затем изделие обогревают в пламени и отжигают. Иногда, особенно при серийном изготовлении таких реакторов, специально готовят форму — кольцо для спекания фильтров с определенными внешним и внутренним диаметрами. [c.80]

Порошок, получаемый восстановлением двуокиси титана гидридом кальция, имеет губчатую пористую структуру, высокодисперсеп. Используется в основном в качество геттеров. Из-за сильного загрязнения примесями не пригоден для изготовления конструкционных изделий методами порошковой металлургии. Порошок, получаемый электролизом расплавов, отличается низким содержанием примесей (особенно кислорода и азота). Свойства такого порошка можно регулировать в широких пределах, изменяя параметры электролиза. Форма его частиц дендритная (см. Дендриты). Электролитический порошок применяют в нроиз-ве конструкционных деталей различных приборов, пористых элементов для фильтрации агрессивных жидкостей и газов. Его используют также для создания геттеров (распыляемых и нераспыляемых) с высокой сорбционной емкостью, в качестве сырья при произ-ве соединений титана (гидридов, карбидов, нитридов и др.), для изготовления насадок реакционных колонн (тина колец Рашига), для произ-ва титановых сварочных и наплавочных (легированных карбидами вольфрама, бора) электродов методом горячей экструзии. Механически измельченный (гидридиый) порошок получают по схеме гидрирование — механическое измельчение — дегидрирование. Форма его частиц осколочная. Качество порошка, полученного по этой схеме, зависит от чисто- [c.573]

Если гипс или ангидрит нагреть выше 1000°, то они начинают выделять трехокись серы. Получающийся продукт (твердый раствор СаО в aSO ) отличается способностью поглощать воду при замешивании с небольшим количеством воды он скорее, чем раствор из извести и песка, образует очень твердую, плотную массу, устойчивую к выветриванию. На этом свойстве основано использование гипса, обожженного при высоких температурах (1300°), для изготовления цементирующих растворов (гипс дйя строительных растворов, гипс для затирки каменных полов), которые были известны еще древним египтянам. Кроме того, штукатурный гипс широко применяют для изготовления форм для керамических изделий, а именно для литья фарфора (для чего он особенно удобен благодаря своей пористости). Тонко размолотый необожженный гипс служит добавкой к минеральным краскам (в обойном производстве и в бумажной промышленности). [c.317]

Литьем под давлением можно с высокой производительностью получать из термопластов изделия массой от долей г до десятков кг, пз реактоплаетов— от нескольких г до нескольких кг. Применешге многогнездных форм, предварительный подогрев сырья и прочие усовершенствования позволяют достигнуть высокой эффективности использования оборудования. Степень автоматизации процесса достаточно высока — уже имеются полностью автоматизированные линии, управляемые с помощью ЭВМ. Современные конструкции литьевых машин позволяют получать изделия двух и более цветов, пористые изделия с различной плотностью по сечению изделия, многослойные пзделия и др. Недостатки метода — высокая стоимость формующего инструмента, сравнительно низкая производительность при изготовлении армированных и зде-лий и изделий сложной конфигурации. [c.290]

Для изготовления гипсовой формы с гипсового, деревянного и других изделий поверхность их смазывают маслом, парафином или покрывают графитом (при копировании металлических пpeдJ метов эта операция не нужна), затем кисточкой наносят слой кашицы из очень тонкого алебастра и, наконец, заливают гипсом, разведенным до консистенции жидкой сметаны. Для устранения пористости гипсовую форму после снятия нужно пропитать вареным маслом, парафином или воском. Гипсовые формы пригодны лишь для воспроизведения не слишком тонких рельефов, без острых выступов и углублений. [c.581]

Электролитические методы непосредственного получения железного порошка на катоде дают продукт высокой активности и с большой удельной поверхностью — 1000—1400 см г. В этом отношении их превосходит только порошок, получаемый разложением карбонила железа (до 3--4 тыс. см г), однако последний очень дорог. Железный порошок, полученный на катоде, имеет дендритообразную форму частиц и это обеспечивает получение прочных и пористых изделий при прессовании. Такие свойства особенно ценны, например, для изготовления так называемых безламельных пластин щелочных аккумуляторов и других электродовна пористых электродах действующая поверхность велика (см. 117), и поляризация при выделении водорода незначительна. [c.324]

Всякому известно, что смесь глины с водою обладает способностью принимать от слабого давления желаемую форму. Эта пластичность глины делает ее драгоценным материалом для практических целей. Из глины лепят и выделывают разнообразные предметы, начиная от кирпича и смазки полов или потолков и кончая тончайшими фарфоровыми изделиями и произведениями искусства. Эта пластичность глины возрастает по мере ее чистоты. При высушивании выделанных из глины изделий получается всем известная твердая масса но вода размывает ее и притом связность частиц недостаточно велика для сопротивления ударам, толчкам и т. п. Если такое глиняное изделие подвергнуть накаливанию, то первоначально объем предмета сокращается, а потом начинает теряться вода и сжатие еще увеличивается. Взамен того получается большая связанность частей, и такой прокаленный глиняный предмет уже обладает твёрдостью камней. Чистая глина однако при этом столь сильно сжимается, что этим нарушается приданная ей форма и легко получаются трещины такие изделия притом пористы, вода чрез них просачивается. Прибавка песку, т.-е. кремнезема, в виде мелких частиц, или шамота, т.-е. толченой, уже обожженной глины, делает ba y неспособною трескаться в жару и гораздо более плотною. После обжигания такие глиняные изделия (кирпич, глиняная посуда и т. п.) все же проницаемы для жидкостей, потому что глина в жару печей только сваривается, а не плавится. Для- получения непроницаемых для воды изделий глина или смешивается с такими веществами, которые в жару дают стеклообразную массу, проникающую глину и наполняющую ее поры, или покрывают подобным стеклообразным, плавящимся в жару, веществом поверхность глиняных изделий. В первом случае получается из чистых сортов глины то, что называется фарфором, во втором — фаянс, майолика и т. п. Так, напр., покрывая поверхность глиняных изделий сплавленным слоем окислов свинца и олова, получают известный всем белый слой глазури (изразцы, кафели и т. п.), потому что окислы названных металлов, сплавленные с кремнеземом и глиною, дают белое стекло. При изготовления фарфора к массе глины примешиваются полевой шпат и измельченный кремнезем, которые дают массу, не плавящуюся в жару, но размягчающуюся до того, что все частицы глины плотно слепляются этою размягченною в жару массою, застывающею при охлаждении. На поверхность фарфоровых изделий наводится также глазурь, образованная плавящимися в сильном жару стекловатыми веществами. [c.421]

Поливинилхлорид, прочный термопластичный материал, молекулярный вес 300—400 тысяч. При обычной температуре — это твердый материал, однако, его можно сделать мягким и гибким, смешивая с труднолетучими растворителями, так называемыми л а-стификаторами — эфирами фталевой или фосфорной кислот, например дибутил- и диоктилфталаты, трикрезилфосфат и др. Из пластифицированного поливинилхлорида изготовляют гибкие листы (для покрытия полов, отделки стен), пленки, формуют под давлением разные изделия, употребляют для производства искусственной кожи, защитных перчаток. Из жесткого, непластифици-рованного поливинилхлорида изготовляют трубы (они не подвергаются коррозии и заменяют свинцовые при изготовлении химической аппаратуры), детали дверей и окон. В электротехнике поливинилхлорид служит для изоляции проводов и изготовления деталей аппаратуры. Производят из него и изделия ширпотреба — игрушки, спортивные и канцелярские товары, скатерти, занавески. Из поливинилхлорида можно получать и волокна. Это один из самых дешевых видов синтетического волокна. Его применяют для изготовления фильтровальных технических тканей, рыболовных сетей, трикотажа и медицинского белья (хлориновое волокно). Применяя особую обработку, поливинилхлорид можно получить в виде пористого, напоминающего губку материала — пенополивинилхло-рида. Из него готовят искусственную кожу, подложки для ковров, покрытия для пола. [c.463]

Переходя к пищевым полимерным изделиям, следует обратить внимание на то, что здесь встречаются практически все типы изделий, известные для технических применений полимеров. Действительно, ряд пищевых изделий представляет собой массивные изделия— твердые (студни, колбасы) или жидкие (соки, супы). Они могут быть достаточно пластичными, как, например, разные пасты, пюре, плавленый сыр. Многие формы пищи являются волокнистыми — мясо или рыба, также пористыми или пенистыми — хлебные и кондитерские изделия, сыры. Не менее важную роль играют в пище и зернистые формы продуктов, например икра, ягоды, крупы. Заметное место занимают также полимерные покрытия и пленки (оболочки икры, кожура ягод, покрытия глазированных изделий). Следовательно, для получения искусственной пипщ могут быть использованы все технологические приемы переработки полимеров в изделия, известные в настоящее время. Осложняющим обстоятельством являются жесткие санитарные требования, не имеющие значения при изготовлении деталей машин, технических волокон, пленок и других полимерных изделий. [c.315]

Водные р-ры С. р. (жидкое стекло) применяют для изготовления кислотоунорных цементов, силикатных красок, холодных глазурей, пористых силикатных изделий (фильтров и др.), теило- и звукоизоляционных материалов и изделий, для упрочнения грунтов и пористых материалов, строительства автострад, шоссейных дорог, в качестве клеящего и уплотняющего вещества в бумажно-картонажнор , обойной, электроизоляционной и пищевой пром-сти и др., а также для электродуговой сварки и анодной резки металлов, изготовления газонепроницаемых и уплотнительных обмазок, литейных форм и как противокоррозионное средство. [c.519]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология