Азотная кислота, производство себестоимость т HNO

В промышленности в концентрированном виде изотопы азота производятся путём разделения их природной изотопной смеси методами криогенной ректификации окиси азота (N0) [73, 74, 77-80] и химического изотопного обмена в двухфазных системах, составленных на основе либо азотной кислоты в жидкости и смеси окислов азота (преимущественно N0) в газе ( азотнокислый метод) [30, 77, 81-83], либо на основе водных растворов солей аммония в жидкости и аммиака в газе ( аммиачный метод) [30, 73, 84]. Азотнокислый метод в настоящее время является основным, однако перспективы масштабного с низкой себестоимостью производства изотопов азота рядом авторов связываются с развитием аммиачного метода [30]. При этом независимо от метода разделения изотопов азота основным средством снижения их себестоимости считается комбинирование процессов разделения изотопов с процессами производства традиционных химических продуктов по так называемой транзитной схеме в условиях действующих химических комбинатов [77, 83, 84]. Последняя схема предусматривает подачу в блоки разделения изотопов азота сырьевого потока с природным изотопным составом действующего химического производства и возврат из этих блоков отвальных (обеднённых целевым изотопом) потоков в то же или другое химическое производство, для которого изотопный состав этих изотопов безразличен. Такая организация производства изотопов азота позволяет решить ряд экологических проблем и снизить себестоимость изотопной продукции за счёт сокращения накладных, транспортных и складских расходов, а так- [c.204]

Окисление обычно ведется азотной кислотой (уд, вес 1,25—1,30) при температуре 50—60° С. При этом часть ксилоновой кислоты образует лактон и не окисляется в ксилотриоксиглутаровую кислоту. Часть ксилозы или продуктов ее первичного окисления подвергается более глубокому окислению с образованием щавелевой кислоты. В связи с этим выход ксилотриоксиглутаровой кислоты обычно не достигает теоретически возможного. В последнее время из-за высокой себестоимости триоксиглутаровой кислоты производство ее в СССР для пищевой промышленности прекращено. [c.412]

На некоторых производствах азотной кислоты комбинированным методом в систему автоматического регулирования включена вычислительная машина УМ-1 с 5000 кодов. На одном из действующих предприятий в такую машину заложена следующая программа процент выполнения плана себестоимость продукции количество вводимого в цех аммиака количество аммиака для очистки хвостовых нитрозных газов на ванадиевом катализаторе расходные коэффициенты для пара, кислорода, химически очищенной, обессоленной, оборотной воды, электроэнергии выработка кислоты температура нитрозного газа после газового холодильника-промы-вателя температура под первой тарелкой абсорбера. [c.65]

Экономия материальных ресурсов является движущей силой развития технологии, так как затраты на сырье и материалы составляют основную часть себестоимости химической продукции. В этом отношении основополагающую роль играет переход на более доступное или дешевое сырье, что обычно достигается в результате открытия новых химических реакций или каталитических систем и нередко оказывает революционизирующее влияние на развитие технологии. В отношении ископаемого сырья — это уже отмеченное выше перебазирование органического синтеза с каменного угля на нефть и углеводородные газы. Постепенное исчерпание нефти и газа рано или поздно должно привести к возвращению на твердое топливо, что серьезно скажется на всей структуре производства химической продукции. В отношении пяти главных групп исходных веществ для органического синтеза выявилась тенденция замены сырья — дорогостоящего ацетилена на низшие олефины и даже парафины, а также усиленное развитие синтезов на основе СО и Н2, которые могут базироваться на угле. В других случаях разрабатываются новые процессы с заменой сырья спиртов на олефины, фосгена на диоксид углерода, дорогостоящих окислителей (например, пероксид водорода, азотная кислота) на кислород и воздух, различных восстановителей на водород и т. д. По этой же причине имеют преимущества прямые методы синтеза, исключающие расход дополнительного сырья, например прямая гидратация олефинов вместо сернокислотной нри получении спиртов [c.18]

При оценке производства азотной кислоты по комбинированной схеме 1/3,5 даже без полного подсчета себестоимости очистки и капиталовложений в нее, а лишь с учетом потерь кислоты с отходящими газами и затрат, связанных с расходом аммиака, установлено, что при выхлопах газа с содержанием МО+МОг от 0,1 до 0,3% (об.), потери кислоты на 1 т моногидрата НМОз составляют от 9,4 до 28,2 кг [75, 82]. При аммиачной очистке к этим потерям необходимо добавить непосредственный расход аммпака, а также учесть капитальные вложения на его производство. [c.218]

Этот способ очень дорогой, требует больших затрат энергии. В настоящее время азотную кислоту для производства селитры получают окислением аммиака. Уменьшить себестоимость нитрата кальция можно также при производстве его по методу экстракции фосфатов азотной кислотой, образующейся при окислении аммиака [c.216]

Из приведенных выше данных следует, что капитальные затраты в производстве азотной кислоты уменьшаются с повышением давления в системе. С увеличением мощности агрегата удельные капиталовложения еще более снижаются при повышении давления. Расход аммиака и катализатора в калькуляции себестоимости определен, по-видимому, неправильно, так как с повышением [c.323]

Ниже приведена себестоимость производства адипиновой кислоты методом окисления смеси циклогексанола и циклогексанона азотной кислотой [140] [c.93]

В табл. 74 приведены элементы цеховой себестоимости 1 т серной кислоты (в пересчете на 100%-ную), получаемой контактным и башенным методами на одном из заводов. Из таблицы видно, что в производстве серной кислоты расходуется сырье (колчедан), вспомогательные вещества (катализатор, азотная кислота в башенных системах), электроэнергия (на питание электродвигателей, насосов, вентиляторов, компрессоров и на освещение), вода (для охлаждения кислоты), топливо, пар и т. д. [c.427]

В зависимости от уровня автоматизации производства различают частную автоматизацию, которая охватывает некоторые, обычно наиболее важные стадии процесса или группы аппаратов, причем большей частью регулируются не все параметры, а только некоторые затем комплексную автоматизацию, которая охватывает все стадии производственного процесса и все важнейшие параметры в каждой стадии и представляет собой единую взаимосвязанную систему полную, с автоматизацией всех операций. Часто управление производственным процессом осуществляется электронной вычислительной и управляющей машиной. Помимо функций регулирования параметров, осуществляемых и при комплексной автоматизации, она производит также путем вычислений непрерывный поиск оптимальных условий процесса. Эти условия должны изменяться в зависимости от изменения состава сырья, топлива, старения катализатора и других факторов и обеспечивать получение продукта стандартного качества с минимальной себестоимостью. Такое производство становится цехом-автоматом или заводом-автоматом, например производства синтетического аммиака и азотной кислоты на новых азотнотуковых заводах, новые доменные печи, некоторые производства нефтеперерабатывающей, нефтехимической промышленности и органического синтеза и др. [c.341]

Для сравнительной оценки роли давления при производстве азотной кислоты в системах, работающих под давлением, в табл. 68 и 69 приведены данные английской фирмы о капитальных затратах и себестоимости азотной кислоты, полученной в агрегате мощностью 100 т1 сутки. [c.323]

Коренное изменение технологии производства азотной кислоты возможно за счет внедрения процесса окисления атмосферного азота плазменным методом, что позволит в значительной степени снизить себестоимость азотных удобрений. [c.43]

Снижение себестоимости производства аммиачной селитры на 1% (1,9 руб/т) за счёт некоторого уменьшения расхода азотной кислоты, пара и воды (проведение нейтрализации бее добавления, подогрева азотной кислоты и аммиака), а также значительного сокращения накладных расходов (зарплата,амортизация и цеховые расходы при увеличении мощности агрегатов) [c.54]

В плане по себестоимости продукции подсчитывают сумму всех расходов по производству установленного планом количества серной кислоты на месяц, квартал или год, т. е. стоимость расходуемого на производство колчедана (или другого вида сырья), азотной кислоты, воды, электроэнергии, сумму заработной платы рабочих, расходы на ремонт оборудования и т. д., и на основании этих подсчетов составляют смету производства. Исходя из сметы производства определяют плановую себестоимость 1 г серной кислоты. Для подсчета себестоимости единицы продукции (1 г серной кислоты) служит документ, называемый калькуляцией себестоимости продукции. Калькуляции бывают предварительные (или сметные, плановые), в которых определяют плановую себестоимость продукции, и отчетные — на основании фактических расходов на производство единицы продукции. [c.275]

При определенных условиях (использование вырабатываемой на месте азотной кислоты, комбинирование производства с выпуском сложных удобрений, использование отбросного карбоната кальция) применение метода азотнокислотной экстракции может быть экономичнее сернокислотного. Нанример, себестоимость фосфорной кислоты (в пересчете на 1 т Р2О5), полученной из фосфорита, содержа- [c.276]

Общеизвестны экономические преимущества использования природного газа. Себестоимость природного газа во всех экономических районах европейской части СССР,.даже с учетом передачи на дальние расстояния (до 1500—2000 км), оказывается всегда ниже себестоимости всех остальных видов топлива, тем более твердого топлива (Некрасов, 1959, стр. 234). Правда, при этом не учитываются и таким образом скрываются значительные затраты средств на поиски газовых месторождений и их изучение. Однако и нри учете такого рода затрат остается бесспорной высокая экономичность добычи и использования природного газа. И все же, несмотря на дешевизну природного газа, имеется возможность производства в Эстонской ССР из горючего сланца синтетического аммиака и его последующей переработки на азотную кислоту, карбамид и аммиачную селитру с затратами, примерно, равными тем, которые характерны для заводов, использующих для выпуска той же продукции в качестве сырья природный газ. [c.321]

В производственных условиях не стремятся к полной абсорбции окислов азота водой или растворами азотной кислоты. При увеличении степени поглощения окислов азота снижается расход сырья, но одновременно сильно возрастают амортизационные расходы. Оптимальная степень использования окислов азота в производстве азотной кислоты определяется минимальной себестоимостью продукции. Для систем, работающих при атмосферном давлении, степень абсорбции колеблется между 96—97%, а для систем, работающих при давлении 8 ат, — между 98—99%. [c.175]

Себестоимость удобрения несколько изменяется в зависимости от вида сырья, в котором поступает в производство тот или иной питательный элемент. Например, источником азота может служить аммиак или азотная кислота, источником фосфора — фосфоритная руда или фосфорная кислота, источником калия — хлорид или сульфат калия. Аммиачный азот дешевле нитратного, поэтому при [c.336]

Оптимальная степень использования окислов азота в производстве азотной кислоты определяется минимальной себестоимостью продукции. Для систем, работающих под атмосферным давлением, степень абсорбции колеблется между 93— 97%, а для систем, работающих при давлении 8 ата, — между 96—99%. [c.187]

Немаловажное значение при выборе растворителя в производстве волокна имеет токсичность растворителей. Этиленкарбонат и диметилсульфоксид нетоксичны . Последний находит применение даже в фармацевтической промышленности. Весьма токсичными соединениями являются роданистый натрий и азотная кислота (особенно ее пары), в меньшей степени диметилформамид. Повышенная токсичность отдельных растворителей требует более высокой культуры производства, надежной герметизации оборудования, мощной системы вентиляции, более сложной системы очистных сооружений, а также снижения продолжительности рабочего дня с 7 до 6 ч, что приводит к увеличению численности производственного персонала. Влияние перечисленных факторов на себестоимость волокон отражено в табл. 5. [c.270]

Одним из важнейших вопросов экономики производства азотной кислоты является выбор оптимального давления на стадиях конверсии и абсорбции. Структура заводской себестоимости 1 т азотной кислоты, полученной различными методами, показана ниже (в %) [c.88]

В последние годы Институтом азотной промышленности разработаны более экономичные схемы и интенсивные аппараты для производства слабой азотной кислоты. В этих методах, способствующих снижению капитальных затрат и себестоимости продукции, в основу положены следующие мероприятия [c.408]

Себестоимость производства 1 т слД 5ой азотной кислоты (рассчитана по условным ценам) [c.430]

В СССР разработана и осуществлена в промышленном масштабе ЭХТС производства азотной кислоты под давлением 0,72 МПа с газотурбинным приводом,которая позволила снизить удельные капитальные вложения на 45 и себестоимость кислоты на 16 %. В этом. внерготехнологическом производстве расход электроэнергии составляет и выдача пара на сторону 5,54 млн. кДж на I тг > [c.5]

По второму и третьему няпрян.пению наибольший опыт накоплен в производстве азотной кислоты. Вместе с тем отмечается большая капиталоемкость этих мероприятий. Так, указывается, что сокращение выбросов окислов азота с 0,25% до 0,05% удваивает объем абсорбционных колонн, а каталитическое разложение N0 повышает себестоимость азотной кислоты на 10—12%. [c.66]

В США на действующих заводах по производству азотной кислоты, применяющих высокое давление, расходы на платину составляют 1,54— 1,98 долл/т вырабатываемой кислоты. При использовании нового катализатора фирмы С and I Girdler себестоимость азотной кислоты снижается на 38% [75]. [c.359]

Каждый из рассмотренных способов очистки связан с большими затратами. Чем выше заданная степень очистки, определяемая санитарными нормами, тем более громоздка установка. Например, в производстве азотной кислоты для того, чтобы снизить содержание окислов азота от 0,25 до 0,05 об. % водной абсорбцией в башнях с насадкой (при Р = 3,5-10 —4-10 Н/м ), т. е. повысить степень абсорбции от 97,5 до 99,5%, необходимо вдвое увеличить объем абсорберов. Допустимая же санитарными нормами концентрация N0 в воздухе не должна превышать 0,1 мг/м и, следовательно, для ее достижения необходимо применение Наиболее эффективных способов удаления окислов азота из отходящих газов, например каталитической очистки. Каталитическое гидрирование окислов азота позволяет достигнуть остаточного их содержания в газе порядка 0,001 об. %, что уже близко к ПДК. Однако применение установки каталитического гидрирования на 10—12% увеличивает себестоимость азотной кислоты. Любой процесс очистки газов выигрывает во всех отношениях, в том числе и в экономичности, при проведении очистки в реакторах непрерывного действия и интенсивного режима, например при абсорбции в пецных газопромывателях, скрубберах Вентури, при адсорбции и катализе в реакторах с движущимся или взвешенным слоем адсорбента или катализатора. [c.268]

Технико-экономической оценкой получения двойного суперфосфата с применением циркулирующей азотной кислоты установлено, что общезаводская себестоимость 1 т Р2О5 в полученном продукте, рассчитанная на основании лабораторных данных, для производства мощностью 50 тыс. т двойного суперфосфата в год составляет 83 руб. 60 коп. Себестоимость франко-поле 1 г Р2О5 в двойном суперфосфате, полученном с применением циркулирующей азотной кислоты, на 20—23% меньше, чем в двойном суперфосфате, полученном обычным методом, и на —10% меньше, чем для простого суперфосфата. [c.183]

При получении борной кислоты азотнокислотным методом себестоимость ниже всего по варианту, предусматривающему попутное производство калийной селитры. Однако при этом варианте достигается более низкая степень использования борсодержащего сырья и, кроме того, требуются дальние перевозки хлористого калия (1500 км). Этот вариант не может конкурировать с более простым вариантом разложения боратового сырья смесью азотной и серной кислот с получением азотнобормагниевого удобрения. По сравнению с методом, применяемым на Актюбинском химкомбинате, азотнокислотный метод с выпуском азотно-бормаг-ниевого удобрения имеет следующие преимущества скорректированная себестоимость продукта и расход боратовой руды снижаются на 12,8%, расход электроэнергии сокращается на 36% выход бора в виде борной кислоты увеличивается на 13%. Недостатком метода является необходимость применения привозимой издалека азотной кислоты (меланжа). [c.176]

Производство нитроаммофоски (У Р К - 17 17 17-, всего 51% питательных веществ) основано на взаимодействии фосфорной, слабой азотной кислот, аммиака и хлористого калия. При мощности цеха 600 тыс.т/год себестоимость нитроамыофоски будет равна 67,6 руб/т, а себестоимость 1 т питательных веществ - 132,6 руб/т. В структуре себестоимости удобрения основное сырьё (без тары) составляет 73 (азотная группа -26, фосфорная - 32 и калийная-12 ). [c.91]

Хотя за семилетие удельный вес аммиачной се-штры в общем производстве азотных удобрений понизился с 74 до мощности по производству аммиачной селитры увеличены на 26% тыс. т. Себестоимость I т этой селитры в среднем по отрасли понизилась на 10% -с 44,3 руб, в 1958 г, до 39,9 руб, в 1965 г, С целью с овния ее себестоимости и улучшения физических свойств проводились работы по потреблению более концентрированной слабой азотной кислоты, охлс,. дению гранулированного продукта перед затариванием, введению р добзвок, предотвращающих слеживание продукта. [c.30]

По предварительной технико-экономической оценке можно заключить, что производство двойного суперфосфата с применением циркулирующей азотной кислоты значительно более эффективно, чем получение двойного суперфосфата обычным методом — разложением апатита фосфорной кислотой. Себестоимость 1 г Р2О5 в двойном суперфосфате, полученном с циркуляцией азотной кислоты, ниже на 25%, выработка на одного трудящегося увеличится на 60%, а удельные капиталовложения сокращаются на 15% по сравнению с двойным суперфосфатом, получаемым обычным способом. [c.198]

По предварительной оценке себестоимость 1 г Р2О5 в двойном суперфосфате, полученном с циркуляцией азотной кислоты, ниже на 25%, а удельные капиталовложения сокращаются на 15% по сравнению с обычным производством двойного суперфосфата. [c.199]

Реакторы для осуществления процессов полимеризации раньше имели объем от 4 до 40 м , тогда как в настоящее время их объем достигает 200 м . Такой большой реактор может производить до 50 тыс. т готовой продукции в год. Если всего несколько лет назад вызывала восхищение ректификационная колонна диаметром 3 м, то сегодня специалистов не удивит и десятиметровая колонна. На современных химических предприятиях можно увидеть контактную печь для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащую до 5000 отдельных труб, реакторы для получения аммиака диаметром более 2 м и высотой более 60 м, а также гигантские сферические конвертеры. Все это оборудование характеризуется высокой производительностью. Например, на установках для получения аммиака производительностью 1360 т в сутки (как, например, на комбинате в Пистерице) по сравнению с 600-тонными агрегатами на единицу рабочей силы выпускается на 70% больше продукции, себестоимость которой на 36% ниже. Но уже лежит на чертежной доске проект установки, которая будет выпускать 2000-3000 т в сутки Тысячетонная граница превьппена уже и в производстве серной и азотной кислот, аммиачной селитры и многих других массовых продуктов. [c.76]

В результате окислительной деструкции керогена рибалтийских сланцев возможно получение главным бразом дикарбоновых кислот — ценного сырья для ря-а производств. Окисление сланцев, как и углей, можно роводить и азотной кислотой, и в водно-щелочной сре-е. В табл. 43 приведен расчет себестоимости 1 г дикар-оновых кислот, получаемых окислением керогена при- алтийских сланцев азотной кислотой и воздухом в вод-о-щелочной среде. [c.143]

Определяющее влияние на себестоимость азотной кислоты -оказывает стоимость аммиака и энергоресурсов. Приведенные выше показатели характерны для производства 47—55%-ной азотной кислоты. Получение более концентрированной кислоты возможно путем упаривания, причем упаренная кислота содержит не более 68,4% NN03, так как азотная кислота такой концентрации представляет собой азеотропную смесь. При перегонке разбавленной азотной кислоты в присутствии серией кислоты давление паров воды над смесью НЫОз и N2804 понижается, и концентрация азотной кислоты в парах может достигать 99%. [c.88]