Приборы для контроля работы колонны

Характеристика работ. Ведение технологического процесса абсорбции — поглощения газов жидкостями (соляной кислотой, крепкой серной кислотой, концентрированной аммиачной водой, рассолом и др.) в абсорберах разной конструкции распыливающих, тарельчатых и других большой производительности или находящихся под высоким давлением. Проверка герметичности абсорбционной системы, правильности показаний контрольно-измерительных приборов путем контрольных анализов. Прием газа, предварительная очистка его промывкой, осушка. Прием кислоты и других орошающих жидкостей. Наблюдение за работой абсорбционной системы. Контроль и регулирование плотности орошения в очистительных колоннах и абсорберах, сопротивления в системе, температуры и концентрации газа и кислот и других параметров технологического процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Улавливание, очистка отходящих газов, откачка конденсата по назначению. Доведение получаемого продукта до нужной концентрации и передача готовой продукции в производство, хранилища, железнодорожные цистерны или на расфасовку. Расчет сырья для производства готовой продукции, температурного режима в зависимости от количества работающих печей, определение удельного веса кислот по ареометру и расчет согласно таблицам концентрации кислот в сборниках и других параметров, предусмотренных технологией. При необходимости остановка абсорбционных колонн и включение их в работу после остановки с доведением ее работы до нормального технологического режима. Регулирование процессов с пульта дистанционного управления, оборудованного контрольно-измерительными и регистрирующими приборами, или вручную. Периодическая промывка очистительной системы. Контроль и координирование работы промывного, сушильного, абсорбционного и других смежных отделений. Обслуживание абсорбционных и очистительных систем, оросительных холодильников, оборудования по улавливанию и очистке отходящих газов, коммуникаций, насосов сборников и другого оборудования. Устранение неисправностей в газовых линиях и кислотных коммуникациях, ремонт и замена их. Отключение системы при остановке на ремонт. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.7]

При холодной циркуляции включают приборы контроля и автоматики и отлаживают их. Работу насосов регулируют таким образом, чтобы уровни в колоннах были [c.70]

Проверка соответствия чертежам места прокладки трубопровода. Началу монтажа трубопроводов должна предшествовать приемка объекта под монтаж, которая заключается в проверке правильности установки технологического и вспомогательного оборудования по осям и высоте, соответствия диаметра штуцеров и присоединительных фланцев проекту трубопроводов, соответствия размеров и допусков на выполнение общестроительных работ и монтажа строительных конструкций, на которых производится крепление трубопроводов. По монтажным чертежам при ознакомлении с местом прокладки трубопровода выясняют возможно ли проложить трубопровод в соответствии с чертежами, т. е. на принятом расстоянии от стены и колонн здания или сооружения, на заданной высоте, и не мешают ли прокладке трубопровода какие-либо препятствия (ранее смонтированная вентиляция, линии электропроводок, электроосвещение и др.) возможно ли установить в местах, указанных на чертежах, опорные конструкции, опоры и подвески, компенсаторы и фасонные детали возможно ли вообще обслуживание арматуры после ее установки размещаются ли в проектных местах дистанционные приборы управления арматурой, приборы контроля и др. можно ли уложить изоляцию на трубопроводы, какие лестницы и площадки надо установить для управления и беспрепятственного обслуживания трубопроводов. После ознакомления с местом прокладки намечают, какие временные подмости и леса потребуются при монтаже трубопровода. Леса и подмости необходимо применять инвентарные сборно-разборных конструкций с рабочим настилом из досок толщиной 40—50 мм. [c.244]

Регистрирующие и регулирующие приборы непрерывного действия применяются для контроля и регулировки промышленных процессов, в частности, для контроля работы ректификационных колонн при разделении углеводородов С4 состава сырья и качества готовых продуктов в нефтеперерабатывающей промышленности, для анализа промышленных газов и т. д. [268, 269, 270], [c.311]

Приборы ДЛЯ контроля работы колонны [c.459]

Пример 8. 2. Какие измерительные приборы необходимы для контроля работы верха ректификационной колонны, разделяющей широкую бензиновую фракцию на бензин и лигроин Ректификация ведется без водяного пара. [c.135]

Правильное положение уровня раздела фаз в экстракционной колонне является одним из факторов, обусловливающим нормальную работу колонны. На некоторых установках имеются специальные автоматические приборы, регулирующие положение раздела фаз. При отсутствии приборов приходится контроль осуществлять по содержанию растворителя в пробах, которые отбирают из специальных краников, врезанных в тело колонны по ее высоте. [c.41]

Для правильного ведения процесса ректификации и оперативного наблюдения за режимом работы колонны устанавливают приборы для контроля и непрерывной регистрации следующих параметров [c.91]

Вынос оборудования на открытые площадки. Одним из важ- ных принципов при проектировании производств нефтеперерабатывающей промышленности является вынос оборудования на открытые площадки, сохраняя помещения только для размещения приборов контроля и управления технологическим процессом и Для нахождения в нем персонала, обслуживающего данный цех или установку. При этом улучшаются условия монтажных работ, создается возможность применения мощных кранов, мачт и других подъемных устройств, внедряются индустриальные методы строительства технологических установок. Колонны и другое громоздкое технологическое оборудование предварительно комплектуется узлами обвязочных трубопроводов с арматурой, на них наносится теплоизоляция, они оснащаются еще до подъема лестницами и обслуживающими площадками. В результате почти полностью исключается необходимость проводить монтажные работы повышенной опасности на высоте. [c.127]

До последнего времени в подавляющем большинстве случаев не удавалось автоматизировать работу экстракторов при помощи обычных приборов контроля и регулирования. Это объясняется особенностями распределения материальных потоков в колонне и применением в экстракционных процессах веществ, обладающих коррозионными свойствами. Однако положение резко изменилось в связи с выпуском приборов автоматического контроля, снабженных радиоизотопными датчиками. [c.228]

Контроль за работой аппарата. Брагоперегонный аппарат должен быть оборудован контрольно-измерительными приборами, которые позволяют устанавливать режим его работы. Указатели этих приборов могут быть установлены в точке измерения, но гораздо удобнее, если они собраны на щите управления, у рабочего места аппаратчика. Минимально необходимые приборы — это манометры и термометры. Манометры устанавливают на паровых трубах острого и отработавшего пара, в паровой камере первой тарелки бражной колонны, на трубопроводе из спиртовой колонны в дефлегматор термометры — на питательной тарелке бражной колонны, на водяной трубе из дефлегматора и на водяной трубе из холодильника. [c.374]

Управление работой колонны — ручное по показаниям приборов, регистрирующих потоки жидкостей и температуры. Режим корректируют по данным аналитического контроля состава продуктов. [c.145]

Принципиальная схема контроля и регулирования процесса хлорирования деароматизированного керосина (см. рис. 144) работает следующим образом. Блок соотношения БСО-15 совместно с регулирующим блоком 2 агрегатной унифицированной системы (АУС), получая информацию о количестве керосина, подаваемого в колонну IV, регулируют количество поступающего хлора, поддерживая таким образом заданное соотношение этих двух параметров. Кроме того, радиоизотопный плотномер 8, смонтированный на трубопроводе выходящего из колонны хлорированного керосина, непрерывно измеряет его плотность и подает сигнал через электронный блок 7 на вторичный прибор 6 типа ЭПИД-03 с пневматическим изодромным регулятором. Прибор 6, формируя пневматический импульс, корректирует сигналы регулирующего блока соотношения АУС. [c.271]

Для обеспечения постоянного режима ректификации колонна снабжается соответствующими регулирующими приборами самопишущим регулятором подачи сырья, регулятором вакуума, регуляторами, обеспечивающими постоянное давление пара и постоянную скорость его подачи в нагревательные элементы, самопишущим регулятором скорости отбора дистиллята. Контроль осуществляется самопишущими термометрами, установленными в нескольких точках колонны. Такая система контроля позволяет заметить всякое нарушение в работе колонны ранее, чем это нарушение отразится на качестве продукта или на полноте его выделения. [c.152]

В процессе работы обслуживающий персонал обеспечивает непрерывный контроль за показаниями контрольно-измерительных приборов, производит запись об этом в режимном листе и приводит в норму все отклонения от заданного режима путем манипулирования соответствующими регуляторами. В целях сокращения потерь тепла в окружающую среду и во избежание термических ожогов персонала, поверхность колонн изолируют теплоизоляционными материалами с покрытием их металлическими кожухами. [c.79]

Как было показано (см. табл. 4), основное количество сероводорода (73%) поступает в атмосферу с технологических установок и объектов ловушечно-канализационного хозяйства (21%). Большая доля выбросов сероводорода с технологических установок падает на атмосферно-вакуумную перегонку и на аппаратуру, создающую вакуум на этих установках (от 70 до 90% выбросов всеми другими установками завода). Объем выбросов сероводорода, легких углеводородов и неконденсируемых газов разложения при вакуумной перегонке полумазута на атмосферно-вакуумных и вакуумных трубчатых установках прежде всего зависит от технологического режима и надежности его регулирования. Приборы автоматического контроля и регулирования должны обеспечивать работу вакуумных колонн при минимальном остаточном давлении в эвапорационном пространстве и на верху колонны при оптимальной температуре нагрева сырья в трубчатой печи. При повышении температуры сырья в печи на 10—15°С объем газов разложения увеличивается более чем в два раза. Минимальным должно быть и время пребывания остатка (гудрона) в отгонной части колонны. Вновь проектируемые установки вакуумной перегонки следует рассчитывать на остаточное давление, обеспечивающее перегонку сырья при температурах, исключающих его значительное разложение. Как показал опыт ряда заводов, для повышения вакуума в вакуумных колоннах и снижения степени разложения гудрона целесообразно увеличить (против проектного) диаметр трансферной линии от печи до колонны и заменить в лютерной части колонны же-лобковые (или колпачковые) тарелки на провальные. [c.35]

Контроль и регулирование работы всей установки сосредоточены в одном месте, что значительно облегчает обслуживание ее. Вентили ко всем паропроводам для греющего пара колонн собраны в один коллектор. Точно так же собраны на одном коллекторе все краны на трубопроводах охлаждающей воды. Теплая вода из аппаратов подведена в общий сборный ящик, что позволяет наблюдать в одном месте за температурой отходящей воды любого аппарата. Контрольные фонари установлены на общем столе 38, рядом с которым расположена центральная термометрическая станция, представляющая собой щит 39, на котором смонтированы все дистанционные указатели температур, давлений и самопишущие приборы, регистрирующие соблюдаемый режим работы. Здесь же помещен фонарь для наблюдения за бражкой, поступающей в колонну. Все, вместе взятое, позволяет обслужить установку двум-трем работникам. [c.235]

Для контроля за работой автоматических регулирующих устройств вблизи карбонизационных колонн в отдельном помещении монтируется специальный щит. На нем имеются рукоятки переключения каждой колонны на автоматическое регулирование световые сигналы минимального или максимального открытия дроссельных заслонок приборы, показывающие количество углекислого газа, подаваемого каждым компрессором в колонны контрольно-измерительные приборы, регистрирующие температуру внизу, в середине и наверху колонн, давление внизу и вверху колонн, содержание СО2 в газе и пр. Все эти данные позволяют аппаратчику, не отходя от щита, иметь представление о работе каждой колонны и быстро принять меры, если режим колонны начинает нарушаться. [c.263]

Загрузка аппарата, восстановление, выгрузка в соответсТ вии с технологической инструкцией и заданными параметрами температуры, давления, концентрации водородных ионов и др. Обслуживание реакционных аппаратов, колонн регенерации, мерников, дозаторов, фильтров, сборников, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Регулирование процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля и выполнение предусмотренных инструкцией анализов. Учет сырья и количества полученной продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.19]

Управление, процессом. Контроль за работой колонны для экстрах -ционной перегонки обычно затруднителен, так как температурный градиент, устанаиливающийся в колош[В, не соответствует тому процессу разделения, которое должно производиться. Обычно контроль ведется по материальному балансу на основе ежечасного отбора проб для анализов. В некоторых случаях для производства непрерывного анализа с целью управления процессом в колонне применяют спектральные приборы. [c.118]

Поскольку области применения прибора чрезвычайно разнообразны и не представляется возможным дать исчерпывающую характеристику его применения для решения различных аналитических задач, мы ограничимся описанием отдельных типичных примеров использования масс-спектрометра для контроля технологических процессов. Один из первых примеров — это контроль работы газофракционирующих колонн деэтанизатора и депронанизатора [22]. Масс-спектрометр для непрерывного контроля одного или нескольких компонентов газового потока применяется в процессе получения ацетилена и этилена путем крекинга природного газа [23]. Этот процесс характеризуется коротким временем контакта, что обусловливает необходимость автоматического контроля скорости потока, температуры и давления в зависимости от состава газового потока. Состав потока контролировался с помощью масс-спектрометра. Отбор проб производился из 19 точек системы, которые подсоединялись к прибору общим трубопроводом. Были изучены состав сырья, зависимость состава крекинг-газа от температуры, эффективность работы диацетиленового скруббера. Определено содержание этилена и ацетилена в циркулирующем газе и эффективность поглощения растворителями ацетилена или этилена. Осуществлен контроль регенерации растворителя и чистоты получаемого продукта. [c.12]

К приборам, предназначенным для контроля и регулирования режима работы колонны, предъявляются следующие требования прибор должен непрерывно и безынерционно измерять плотность смеси, наполняющей экстрактор [c.229]

В качестве второго примера может служить тнтрометр, выпускаемый промышленностью Венгерской Народной Республики. Это — высокочастотный титрометр системы Пупгора. Титрометр выполнен в виде блока с приставкой. Титровальные ячейки конденсаторного типа, сменные, соединяемые с основным блоком с помощью разъемов. На специальной подставке размещен привод магнитной мешалки. Бюретка обычная, стеклянная, с краном. Прибор применяется при реакциях комплексообразоваиия, осаждения, нейтрализации (для контроля ионообменных колонн), определения алкалоидов и т. п. Прибор работает по частоте 150 и потребляет мощность около 50 вт, при этом треть мощности потребляется магнитной мешалкой [Л. 51, 52]. [c.87]

На практике бывают случаи, когда отдельные узлы комбинированных установок не используются. Так, например, на некоторых установках АВТ производительностью 2,0 млн. тп/год вакуулшая часть длительное время не работает, так как нет необходимости в вакуумных дистиллятах. Мазут прямой гонки о низа атмосферной колонны выводится и направляется на крекинг или используется в качестве топлива. На одной из установок АВТ, где перерабатываются не содержащие растворенных газов нефти, отключен из системы узел стабилизации и абсорбции. На некоторых установках ряда восточных нефтезаводов колонны вторичной перегонки используются не по назначению и т. д. В подобных случаях теряется выгода от комбинирования, так как омертвляется аппаратура, оборудование, значительное количество дорогостоящих приборов контроля и автоматики. [c.32]

Сочетание капиллярной хроматографии с устройством для автоматического отбора пробы из потока позволяет осуществлять непрерывный анализ проб (за 10—20 сек.). Это бывает весьма важно при контроле работы контактных аппаратов, ректификационных и абсорбционных колонн и т. д. Для этого был разработан прибор с автоматическим отбором пробы для анализа катализаторов, выходяишх из каталитического реактора. Общий вид прибора представлен на рис. 3. Прибор снабжен двумя поршневыми дозаторами, аналогичными дозаторам капиллярного хроматографа ХГ-1301 и приводящимися в движение пневмоприводом. Подача сжатого воздуха в камеры пневмопривода регулируется электромагнитными клапанами, частота переключения задается командным прибором КЭП 12-У. Типичная хроматограмма анализа потока аргона, содержащего 1% пропана, представлена на рис. 4. Сигнал на электроклапан пневмопривода подавался через каждые 20 сек, (цикл анализа). Воспроизводимость анализа составляет 2—3%. В последнее время при использовании безынерционной регистрирующей аппаратуры (например, ири помощи осциллографа) цикл анализа многокомпонентной смеси может быть сокращен до нескольких секунд [5] [c.279]

Во время работы установки необходимо обеспечивать контроль давления и вакуума в аппаратах. Показания контрольноизмерительных приборов, находящихся на ш,ите в опереторной, периодически проверяют дублирующими приборами, установленными на аппаратах. Для предупреждения возможных деформаций температуру и давление в аппарате изменяют медленно и плавно. Скорость изменения температуры и давления регламентируется инструкцией по пуску-остановке установки, утвержденной главным инженером предприятия. При обнаружении пропусков в корпусах ректификационных колонн, испарителей, теплообменников и прочих аппаратов, а также в шлемовых трубах необходимо немедленно подать пар к месту утечки и выключить аппарат с тем, чтобы предотвратить воспламенение вытекающего нефтепродукта. [c.76]

В качестве примера приведем оптимальные параметры процесса непрерывного разделения смеси бензол—толуол, содержащей 20% (об.) бензола. При подаче 500 мл/ч исходной смеси необходимо отбирать 100 мл/ч дистиллята и 400 мл/ч кубового продукта. При флегмовом числе 2 нагрузка должна быть равна 300 мл/ч. Время выхода установки на стационарный режим составляет от 0,5 до 1 ч, что определяется колебанием температур в головке и кубе колонны (см. рис. 169) . После того как температура подогрева исходной смеси отрегулирована, установка работает с постоянными технологическими параметрами, и необходимое обслуживание установки ограничивается лищь контролем за расходами исходной смеси и отбираемых продуктов, а также наблюдением за показаниями контрольно-измерительных приборов. [c.245]

Характеристика работ. Ведение химического процесса реакций конденсации — молекулярного или межмолекулярного образования новой С-С связи, протекающего с отщеплением (или перемещением) атомов и атомных групп. Проверка исправности оборудования. Подготовка сырья для загрузки расчет дозируемых компонентов, взвешивание или дозирование и загрузка в аппараты конденсации. Ведение процесса конденсации в строго определенных условиях температуры и давления. Последовательная загрузка в соответствии с установленным режимом конденсирующих средств (хлористого аммония, хлористого цинка, формалина, серной кислоты, различных металлов, сильных щелочей и др.). Перемешивание массы, подогрев смеси и выполнение других операций, предусмотренных технологическим режимом. Контроль реакции среды и добавление требуемых реагентов по расчету. Регулирование процесса по показаниям контрольно-измеритель-ных приборов и результатам анализов. Определение момента окончания реакции. Нейтрализация смеси. Обслуживание конденсаторов, холодильников, отмывных колонн, нейтрализаторов, брызгоуловителей, мерников, дозеров, емкостей, ловушек, насосов и другого оборудования, коммуникаций и контрольно-измерительных приборов. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Выполнение мелкого ремонта оборудования. [c.47]

В настояш,ее время более предпочтительными являются электронные реле, не имеющие каких-либо механических устройств. Их продолжительность включения и выключения изменяется в интервале от 0,1 с до 20 мин с точностью до 1 % [56 ]. Для задания определенного флегмового числа с помощью этих реле необходимо устанавливать две величины — продолжительность включения и продолжительность выключения. Промышленностью выпускается ряд моделей таких реле, которые обычно снабжены устройством дл я контроля за температурой кипения. При переключении головки колонны на работу с бесконечным флегмовым числом в верхней части колонны температура повышается до значения, установленного на контактном термометре, который размещен в головке колонны. При понижении температуры в головке колонны ниже установленной прибор автоматически восстанавливает предварительно заданное флегмовое число. [c.454]

Давление в системе испа зитель высокого давления — ректификационная колонна регулируется регулятором давления, связанным с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе, отводящем газ из емкости Е1 в газовую сеть. Контроль за работой прибора производится регистрирующими манометрами, а также местными указывающими манометрами. [c.284]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса фосгенирования (ведение химической реакции с участием фосгена) органических соединений. Расчет дозировки компонентов, загрузка сырья и полуфабрикатов в реакторы, фосгени-рование, передача продукта на следующую стадию или выгрузка из аппаратов. Проведение предусмотренных технологическим режимом сопутствующих операций нейтрализации, отгонки, растворения, фильтрации и др. Регулирование процесса фосгенирования по показаниям контрольно-измеритель-пых приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля и вьшолнение предусмотренных инструкцией анализов. Пуск и остановка оборудования. Проверка герметичности оборудования и коммуникаций. Обслуживание реакционных аппаратов, насосов, поглотительных систем, фильтров, перегонных колонн, центрифуг, сборников, мерников, холодильников, контрольно-измерительных приборов, коммуникаций и арматуры. Чистка реакторов от кубовых остатков и их дегазация. Подготовка баллонов или танков с фосгеном или передача фосгена в отделения получения фосгена. Учет сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.121]

Сокращение загрязнения атмосферы легкими углеводородами и сероводородом, а также неконденсируемыми углеводородными газами разложения нри вакуумной перегонке полумазута на атмосферно-вакуумных и вакуумных трубчатых установках прежде всего зависит от строгого соблюдения технологического режима процесса. Приборы автоматического контроля и регулирования должны обеспечивать работу вакуумных колонн при минимальном остаточном давлении в эванорационном сечении колонны и нагревании сырья в трубчатой печи. При превышении температуры сырья в печи на 10—15 °С количество газов разложения увеличивается более, чем в два раза. Кроме того, время пребывания гудрона в отгонной части колонны должно быть минимальным. [c.170]

С другой стороны, на примере колонны разделения н-бутана и пзобутана была показана возможность более жесткой стабилизации технологического режима при применении непрерывного газохроматографического контроля. Если до установки хроматографа процесс протекал в оптимальном режиме лишь 30—60% времени, то установка прибора позволила увеличить среднее время оптимальной работы коло1шы до 90%. [c.301]

Практически одновременно с выпуском стандартных образцов лабораторных газовых хроматографов начались работы по созданию промышленных приборов. Первый такой хроматограф был выпущен в 1954 г. и использован для определения пропана и к-бу-тана в потоках изобутановой колонны. Это позволило улучшить показатели технологического процесса1 на 15%. Массовое производство промышленных хроматографов в СССР, США и Англии началось в 1956—1958 гг. К настоящему времени на технологических установках нефтеперерабатывающих, химических и металлургических заводов используется большое число хроматографов, обеспечивающих контроль и автоматизацию производственных процессов. [c.319]

Контроль гидравлических сопротивлений некоторых аппаратов блока разделения необходим, так как позволяет судить об их работе в течение кампании. Контроль сопротивления регенераторов позволяет определять степень забивки их твердой двуокисью углерода в ректификационных колоннах по сопротивлению можно судить о состоянии тарелок и количестве жидкости на них. Сопротивление в аппаратах измеряют мембранными дифманометрами или жидкостными указателями уровня. При больших перепадах давлений в жидкостных дифмано-метрах заменяют воду и тетрабромэтан ртутью. Корпуса приборов в последнем случае делают не из цветного металла, а из стали. [c.350]

Установка низкого давления (4—6,2 кгс1см ) регенераторы с алюминиевой насадкой несбалансированный поток по принципу тройного дутья выносные прямотрубные конденсаторы обращенного типа турбодетандер работает на потоке воздуха, подаваемого из нижней колонны в верхнюю арматура с дистанционным управлением и приборы автоматического контроля [c.196]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса разделения газовых смесей на их компоненты или фракции абсорбцией газов с отпаркой и ректификацией методом глубокого охлаждения или другими методами. Прием газо-жид-костной смеси на абсорбционно-отпарную колонну. Абсорбция тяжелых компонентов газовой смеси. Отпарка легких компонентов, растворенных в абсорбенте. Охлаждение и подача насыщенного абсорбента в ректификационную колонну. Выделение фракции углеводородов. Обслуживание блока предварительного охлаждения, кабины газоразделения при методе глубокого охлаждения. Регулирование технологического процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Предупреждение, выявление и устранение отклонений от режима и неполадок в работе оборудования. Пуск и остановка оборудования. Учет расхода сырья, полученной продукции. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.25]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидрирования — присоединения водорода к различным продуктам в присутствии катализатора непрерывным методом в колоннах или периодическим — в автоклавах. Подготовка катализатора к загрузке прием сырья, испарение, подача в колонны гидрирования (реакторы), гидрирование, регенерация и конденсация контактного газа, разделение конденсата, передача продукта на другие участки производства. Восстановление катализатора. Периодическая загрузка колонн катализатором, опрессовка системы. Контроль и регулирование температуры, давления, концентрации, уровня подачи водорода и компонентов реакции, дозировки сырья и других параметров режима по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Выполнение контрольных анализов. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и остановка оборудования. Наладка процесса на оптимальные условия. Обслуживание колонн гидрирования, реакционных аппаратов, автоклавов, холодильников-конденсаторов, сепараторов, теплообменников, газоотде-лителей и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство работой машинистов компрессорных установок и аппаратчиков низших разрядов. [c.28]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса растворения металлов (цинка, железа, меди и других) кислотами. Прием и подготовка сырья, приготовление орошающих растворов, при необходимости — получение кислоты. Загрузка сырья в аппараты, подача кислоты, орошающих растворов, пара, паровоздушной смеси, конденсата. Подогрев реакционной массы до заданной температуры, пеоемешива-ние, передача полученных растворов в емкости или на последующие технологические стадии производства. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, концентрации и кислотности растворов, уровня реакционной массы в аппаратах и других показателей ведения процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов. Отбор проб и проведение анализов. Расчет количества сырья, состава орошающего раствора и выхода продукта. Обслуживание реакторов, колонн, натравочных башен, смесителей, сборников, насосов и другого оборудования, контрольно-измерительных приборов, арматуры и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, чистка оборудования, вьшолнение несложного ремонта. Запись показателей процесса в производственном журнале. [c.106]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология