Расход топлива при обжиге СаС

Обозначим расход топлива на 1 кг продукта х кг. Количество газов, выделяющихся в процессе обжига известняка, будет [c.567]

Расход топлива на полирующий обжиг значительно меньше расхода его на процесс бисквитного обжига . Длительность цикла полирующего обжига составляет 8 ч при температуре 1050 °С, бисквитного обжига —30 ч при температуре 1100°С при том же ассортименте изделий. Заключительная стадия производства декорированной керамики — роспись глазури с последующим обжигом, который, как правило, осуществляют в электрических туннельных печах. [c.291]

К нейтральным режимам относится большинство режимов работы нагревательных шахтных печей для обжига нерудных ископаемых. Расход топлива в этих печах определяется температурным уровнем, который зависит от особенностей технологического процесса и содержания СО и О2 в колошниковых газах. Коэффициент расхода воздуха при работе этих печей должен быть минимальным, при котором в отходящих газах не содержится окиси углерода. К этой группе относится и печь для переплавки чугуна — вагранка. Однако количество подаваемого в нее воздуха несколько меньше необходимого для того, чтобы свести к минимуму нежелательное окисление примесей чугуна поэтому в колошниковых газах вагранки всегда присутствует окись углерода (6—8%). Устройство воздушных фурм в два—три ряда несколько уменьшает недожог, не изменяя условий окисления примесей чугуна. [c.472]

Наиболее часто рассматриваемый режим применяют в печах-теплогенераторах, т. е. в тепловых устройствах, в которых тепловая энергия получается за счет химической энергии самого материала, подвергаемого тепловой обработке (обжиг концентратов, никелевого файнштейна, пиритных хвостов и т. д.). Топливо в этом случае затрачивается только на разогрев камеры, где осуществляется кипящий слой, а расход топлива на собственно процесс отсутствует, в некоторых случаях даже требуется отбор тепла при помощи холодильников различных конструкций. Температурный уровень процесса определяется исключительно технологическими требованиями, но он должен быть таким, чтобы жидкая фаза не образовывалась. [c.503]

Совместный расчет зон подогрева и обжига. При совместном расчете зон подогрева к обжига общей величиной является расход топлива. [c.178]

По найденным графически удельному расходу топлива V/G, температуре подогрева материала t и воздуха (газа) /юх по формуле (3.62) определяют температуру отходящих газов, по формуле (3.67) — температуру материала на выходе из печи. По формулам (3.63) и (3.68) можно найти температуру любой зоны многозонной печи обжига в кипящем слое. [c.182]

Зона обжига. В соответствии с (3.59) расход топлива в зоне обжига [c.183]

Актуальность работы. В области производства огнеупорных и жаростойких материалов в последнее время наметилась тенденция повышения требований к качеству применяемых жаростойких материалов, снижения потерь тепла и расхода топлива. Это явление наблюдается как в России, где оно усугубляется общим сложным положением в промышленности, так и за рубежом. Наиболее перспективными путями решения данной проблемы считаются во-первых - замена дорогостоящих штучных обжиговых огнеупоров жаростойким бетоном, при производстве которого не требуется обжиг, возможно изготовление изделий крупных размеров и широкой номенклатуры, а также сокращаются сроки строительства во-вторых - применение теплоизоляционных материалов, наибольший результат от использования которых достигается при высоких температурах. В связи с этим повышенную актуальность приобретают вопросы разработки новых жаростойких материалов для эффективной высокотемпературной тепловой изоляции. [c.3]

Соответственно величинам КПД удельный расход топлива наибольший при обжиге мела с использованием антрацита в качестве топлива и наименьший — при использовании известняка на коксе. Содержание же СО в печном газе, наоборот, наибольшее в последнем случае. Нормы технологического режима предусматривают содержание СО в газе 32—35 об. % при обжиге мела и 39-40 об. % при обжиге известняка. При работе на хорошем 56 [c.56]

Температура отходящего газа может подняться также из-за чрезмерного опускания уровня шихты в печи, что уменьшает зону подогрева. Поэтому уровень шихты в печи замеряют и поддерживают путем регулирования загрузки сырья в печь. Температура верха печи поднимается из-за повьпиения расхода топлива сверх нормы. Правильное соотношение топлива и карбонатного сырья имеет большое значение. При избытке топлива повышается температура не только наверху печи, но и в зоне обжига, что вызьшает образование перекала, "козлов и повреждение футеровки. Если топлива не хватает, известь может содержать много недопала. 57 [c.57]

Цементная промышленность постоянно ощущает острый дефицит доменных гранулированных шлаков и железосодержащих добавок. Это стимулирует работы по использованию мартеновских, конвертерных, ферросплавных и других металлургических шлаков. В частности, обез-меженный методом флотации отвальный шлак медной отражательной плавки на штейн с 1995 г. применяется на Сухоложском цементном заводе в количестве 3,5-4% взамен 2,5% пиритных огарков. При этом свойства клинкера остались без изменения, производительность печи по его обжигу увеличилась более чем на 2%, расход топлива сократился примерно на 4%. Внедрение нового сырьевого компонента не потребовало изменения технологии или оборудования (Новый...). [c.179]

Так, золы сухого отбора и ЗШС гидроудаления могут быть применены в качестве алюмосиликатного компонента при получении портландцементного клинкера взамен глины, глинистого сланца и др. Этот клинкер дает цемент высокого качества. Использование зол в таком направлении возможно и при сухом, и при мокром способах производства цемента, причем снижается конечная температура обжига клинкера, сокращается расход топлива, смягчаются требования к карбонатному сырью. [c.194]

Для уменьшения расхода топлива и утилизации тепла отходящих газов эа вращающимися печами устанавливаются подогреватели (шахтные, ступенчатые, циклонные и Др.), в которые направляют предназначенные для обжига кусковые материалы. Отсюда с температурой 500-700°С они поступают в печь, а из нее попадают в холодильник барабанного типа. При таком варианте расход тепла на обжиг снижается с 5900-7300 до 4600-5000 кДж/кг извести. [c.418]

Для определения расхода топлива на 1 кг извести составляем тепловой баланс обжига. [c.453]

Определить расход топлива и термическую эффективность процесса обжига известняка при 1000 °С в реакторе с псевдоожиженным слоем, представленном на рис. Х1П-8. [c.370]

Определить расход топлива и термический к. п. д. процесса обжига известняка при 1000 С в многоступенчатой печи с псевдоожиженным слоем, показанной на рис. Х1Ц-9. Найти диаметр ступеней, если производительность печи составляет 400 т СаСОд/сутки, а скорость фильтрации газа во всех ступенях пц = 100 см/с. Остальные исходные данные взять из примера XII 1.3. [c.372]

Чем выше печь, тем дольше находится в ней материал, что позволяет применять известняк в виде более крупных кусков (крупностью до 150 мм). Кроме того, благодаря лучшему использованию тепла, в более высоких печах удается понизить расход топлива на обжиг шихты. Топливо подается в количестве около 75 кг условного (700 ккал на 1 т известняка) степень обжига известняка доходит до 92—95%. [c.157]

Величина определяет удельную тепловую производительность процесса. Определенную (заданную) производительность печи или агрегата можно, как следует из уравнения (4.38), получить при различных значениях подачи топлива 56/, и чем меньше эта величина, тем более экономичен технологический процесс (нагрева, плавления, обжига и т.д.) и меньше удельный расход топлива. В ряде случаев предъявляются требования увеличения производительности агрегатов в этих случаях форсирование по величине тепловой нагрузки будет тем меньше, чем больше т) . Величина г , следовательно, определяет и тепловую экономичность данной печи или агрегата — чем больше т , тем меньше удельный расход топлива. Действительно, с учетом уравнений (4.33) и (4.38) получаем [c.287]

Наличие двухсекционной зоны охлаждения и переточного коллектора на этих машинах позволило получить в зоне охлаждения и передать в зоны обжига воздух с температурой до 800-1 ООО °С, благодаря чему удалось уменьшить потери тепла и снизить удельный расход топлива до 15-17 mVt. Внутри этих групп возможны некоторые отличия в тепловых схемах, обусловленные свойствами исходного сырья, требованиями технологии, наличием тягодутьевых средств с заданными характеристиками, требованиями к составу газовой среды и др. Например, теплоноситель в зону сушки 1 может подаваться из зоны охлаждения, а воздух для горения в зону обжига—из ваку-ум-камер зоны рекуперации. Возможно смешение высокотемпературных дымовых газов с воздухом и другие технические приемы. [c.155]

Алгоритм решения задачи позволяет расчетным путем анализировать тепловую работу обжиговой машины, выбирать оптимальные условия обжига окатышей на конвейерных машинах (по производительности и расходу топлива) при получении продукции заданного качества. [c.206]

Рис. 9.24. Изменение производительности (/) и расхода топлива II) на конвейерных машинах (относительно базового варианта) в зависимости от высоты слоя и температуры газа в зонах подогрева и обжига а — 1290 б — 1320 1 , I —1300 2— 1250 — 1200 — 1150 5 — 1100

Расчетный анализ изменения удельной производительности и удельного расхода топлива в зависимости от высоты слоя и температуры газа в зоне подогрева и зоне обжига (см. рис. 9.24) показал, что при ограниченной мощности тягодутьевых средств эффективным методом увеличения производительности установок является повышение температуры газов в зоне подогрева. Однако повышение температуры теплоносителя в зоне обжига снижает прирост производительности при оптимальной высоте слоя. Это связано с закономерностями теплообмена и аэродинамики при фильтрами газов через слой зернистых материалов. В зоне подогрева холодный слой окатышей активно воспринимает тепло потока газов. Увеличение разности температур между [c.210]

Данные рис. 9.25 и 9.26 и табл. 9.6 и 9.7 позволяют ориентироваться в выборе температуры и длительности обжига окатышей в зависимости от сырьевых и технологических факторов. Как видно, их влияние на удельные расходы топлива достаточно заметно. [c.215]

Сокращение времени факельного сжигания газа в горне, подогрев газовоздушной смеси в слое обожженных окатышей до 800-950 °С при больших коэффициентах расхода воздуха (а = 3- 5) способствуют снижению удельных расходов топлива на 4-5 % по сравнению с обжигом окатышей обычным способом. [c.224]

Перспективно нспользование бурового раствора и отработанного н1ламов для приготовления стройматериалов — керамзита н литопопа. Керамзит — легкий пористый материал, получаемый скоростной термообработкой различных глинистых пород. Добавка минерализованного бурового раствора с содержанием К аС1, СаСЬ, Mg l2 и других солей снижает расход топлива на обжиг глины, приводит к более сильному ес вспучиванию и возрастанию производительности печей, а также снижает температуру замерзания глины, что облегчает трудоемкую загрузку сырья в зимнее время. Предложено готовить керамзит на основе карьерной глины с добавкой 20—30% бурового шлама в присутствии 5—10% гумбрина — отхода нефтеперерабатывающих заводов, содержащего большое количество органических масел. [c.201]

В шахтной печи производится обжиг известняка. Расход топлива, загружаемого в печь, составляет 10 /о от веса известняка. Разложение известняка полное. Определить а) сколько СО2 получится и.з известняка, если последний содержит 100 /о СаСОз б) сколько СО2 получится от сгорания топли-на, если весь углерод его сгорает до СО2 и содержание углерода в топливе равно 84 /о а) теоретический расход воздуха г) процентное содержание СО2 в газе иа выходе нз печи. Расчет вести иа 100 кг СаСОз, [c.324]

Донецким научно-исследовательским институтом черной металлургии совместно с Гипромезом и Карагандинским металлургическим комбинатом, разработан, освоен и введен в эксплуатацию агрегат кипящего слоя КС-1000-1 для обжига известняка производительностью 1000 т извести в сутки. Продукция печи — конвертерная известь (65 %), соответствующая ТУ-14-1-123—71, и пылевидная известь для интенсификации агломерационного производства. Комплекс печи включает воздуходувную станцию, печь КС, системы загрузки известняка, отгрузки извести, газоочистки и отгрузки пылевидной извести. Все оборудование, за исключением воздуходувной станции, находится на открытом воздухе. В здании воздуходувной станции располагаются системы управления печью, электрическое и другое вспомогательное оборудование, системы КИП и автоматики. Печь КС-1000-1 — пятизонный про-тпвоточный агрегат, в котором последовательно осуществляется терыоподготозка (в двух зонах), обжиг при температуре 950— 1000°С и охлаждение извести (в двух зонах). Такая теплотехническая схема наряду со сжиганием топлива в слое в токе нагретого до 450—500 °С воздуха и утилизацией теплоты извести в зонах охлаждения позволяют осуществить процесс при минимальном расходе топлива. Продукт получается равномерно обожженным [58]. [c.174]

При учете потерь тепла с уходящими газами и известью надо иметь в виду, что количество отходящих газов по массе больше, чем соответствующее количество извести. Поэтому для снижется расхода топлива благоприятнее повышенная температура извести, чем газа. Из этих соображений зону обжига следует держать по возможности ниже, насколько позволяет регламентированный максимум температуры в кожухе печи. [c.58]

Приготовление разжижителя цементно-сырьевых шламов. На основе технических лигносульфонатов предложен разжижи-тель цементного сырьевого шлама ЛСТ-МЩ1, в котором в качестве модифицирующей добавки вводится нейтрально-сульфитный щелок в количестве 5—10%. Применение разжижителя позволяет уменьшить влажность шлама на 4—6%, расход топлива на обжиг на 7—8, увеличить производительность печей на 5%. При этом решается важная с точки зрения охраны природы задача по использованию избытка лигносульфонатов, так как их потребление в цементной промышленности должно возрасти в несколько раз. [c.328]

Приведенные расчеты выполнены применительно к крупнотоннажному производству порядка 8 млн т/год окускованного сырья. Однако эффективность безобжигового окускования относительно возрастает при переходе на установки небольшой единичной мощности, которые представляются наиболее вероятными при утилизации пылей и шламов. Расход топлива, обусловленный теплопотерями, и удельные капитальные затраты в этом случае увеличиваются в большей степени при высокотемпературных способах. Кроме того, агломерационное и обжиго- [c.85]

Использование установки для рекальцинирования приведет к значительному увеличению стоимости обезвоживающего и сушильного оборудования, потребует обслуживающего персонала приблизительно такой же численности, как и на самой водоочистной станции и, кроме того, существенно увеличит расход топлива. Например, для сушки и обжига 1 т рекальцинированной извести требуется около 280 м газа. Общая стоимость всех производственных операций по рекальцинированию составляет 12—15 долларов за 1 т получаемой извести, что значительно [c.229]

Обжиг углекислого бария сопровождается значительно большими трудностями, чем аналогичный и хоропю известный процесс обжига углекислого кальция, в связи с необходимостью применять вышеуказанные меры для получения пористой и реакционноспособной окиси бария высокой чистоты и избегать работы при высоких температурах. Как и при обжиге известняка, при обжиге углекислого бария требуются большие количества тепла и высокая температура, причем окись бария отличается сильными шлакообразующими свойствами. В принципе необходимую для обжига теплоту можно получить непосредственно в самой шихте сжиганием дополнительного количества угля, например, путем вдувания во вращающуюся печь угольной пыли вместе с воздухом, либо смешением с карбонатной шихтой, либо применением обоих этих способов. Однако окисление угля до окиси углерода дает лишь немногим больше того количества тепла, которое выделяется при образовании двуокиси углерода. Таким образом, расход топлива будет очень значительным, и если применять угольную пыль, то, вероятно, содержание примесей в продукте оказалось бы недопустимо высоким. На практике обжигательные печи конструируют таким образом, чтобы не допускать непосредственного контакта дымовых газов с шихтой в отличие от обычной эксплуатации известковообжигательных печей. В связи с этим теплота должна передаваться через стенки реторты, как например в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов. Такая конструкция печи значительно удорожает строительство и повышает производственные расходы по сравнению с обжигом известняка. Применение избытка углерода, например в количестве 25—30 вес.% от начальной смеси с карбонатом, позволяет получить более пористый продукт, но избыток должен быть в конце удален (чтобы вновь не образовался карбонат) окислением при достаточно высокой температуре. Указывается, что эффективным является нагревание на воздухе в течение получаса при 1350° или выше. [c.95]

Расчеты сырьевых смесей составлены с учетом обжига известняков как в шахтных, так и во вращающихся печах. При нодсчете расхода топлива и величины присадки золы учитывалось тепло, вносимое коксом. [c.172]

Сушка окатышей с начальной влажностью 9-10 % перед обжигом осуществляется горячими газами, подаваемыми из зоны обжига снизу вверх (зона 7) и из зоны охлаждения сверху вниз (зона 1Т). Охлаждение обожженных окатышей осуществляется продувом холодного воздуха, при этом воздух нагревается до температуры 800 °С. В этом случае в атмосферу выбрасываются потоки с температурой не более чем 170-180 °С, то есть потоки низкопотенциальных тепловых ВЭР. Поэтому обьгено при обжиге окатышей удельный расход топлива более чем в два раза ниже, чем при производстве агломерата, однако при этом несколько выше удельный расход электроэнергии. [c.99]

Значение может быть выражено также через величины подведенного тепла с топливом, с горячими рециркулирующими Потоками с учетом потерь тепла горном, недожогом и уходяпщми газами. Из приравнивания этих значений и использования опытного значения пирометрического коэффициента и могут быть определены значения удельных расходов топлива на-обжиг окатышей различного вещественного состава. [c.212]

Высокотемпературный воздух из первой части зоны охлаждения под действием перепада давлений в горне обжиговой машины самопроизвольным перетоком поступает в зону рекуперации, а также по футерованному коллектору в зоны обжига и подогрева в качестве вторичного воздуха, подаваемого в топливосжигающие устройства. В качестве первичного воздуха используется воздух с температурой не более 375 С, отбираемый из второй части зоны охлаждения. Известно, что повышение температуры переточного воздуха и его доли в общем количестве воздуха, идущем на горение, способствует снижению расхода топлива. Для повышения температуры воздуха, выходящего из первой части зоны охлаждения, и обеспечения допустимых скоростей охлаждения окатышей до 800 °С в качестве теплоносителя должны подаваться газы с температурой 150-200 °С (избыточный воздух из зоны охлаждения в смеси с холодным воздухом или сбросы газов из зон подогрева, обжига и рекуперации). Таким образом, схемы газопотоков современной обжиговой машины (рис. 9.27) имеют высокую степень рециркуляции газопотоков и эти схемы продолжшот совершенствоваться (см. п. 9.7.3). [c.219]

Основная часть энергозатрат при производстве железорудных окатышей связана с расходом топлива — природного газа, который применяется на большинстве действующих горнообогатительных комбинатах страны. Эффективное применение природного газа в этом случае имеет цель обеспечение высокой производительности агрегатов при заданном качестве продукта и минимальных энергетических затратах. Расход технологического топлива на процесс зависит от многих факторов свойств обрабатываемого сырья конструктивных особенностей обжигового агрегата, определяющих схему и обьем газопотоков выбора режимных параметров процесса термической обработки мощности установленных тягодутьевых средств и т.д. Пути эффективного использования топлива при обжиге окатышей рассмотрены в ряде работ, и, в частности, в [9.3-9.7, 9.11-9.13,9.17 и др.]. [c.225]

Интенсифицировать теплообмен в слое окатышей можно за счет увеличения скорости фильтрации теплоносителя, которая зависит от высоты слоя и мощности тягодутьевых средств. При определенном разрежении в вакуум-камерах высокотемпературных зон существует оптимальная по скорости фильтрации и по производительности высота слоя окатышей. Например, при разрежении 4,5 кПа эта оптимальная высота слоя сырых окатышей составляет 0,45-0,48 м, а вместе с постелью — 0,50-0,55 м. При увеличении высоты слоя за счет регенерации тепла в нижних горизонтах слоя обеспечивается снижение удельного расхода топлива. Уже приводился пример, что внедрение режима обжига окатышей в высоком слое на Качканарском ГОКе позволило повысить производительность машин на 3,4 % при снижении удельного расхода топлива на 5,2 % [9.13]. [c.232]