Ректификационные колонны подвод тепла

Рис. 5.8. Способы регулирования температурного режима в ректификационной колонне отводом тепла — парциальным конденсатором (а) испаряющимся холодным (острым) орошением (б) неиспаряющимся циркуляционным орошением (в) и подводом тепла — подогревателем-кипятильником (г), горячей струей (д)

Подогреватели с паровым пространством (кипятильники) применяют для подвода тепла вниз ректификационных колонн, в качестве испарителей, например пропана, в процессе деасфальтизации и котлов-утилизаторов для получения водяного пара. Кипятильники выпускают с поверхностью нагрева 50—500 м . Как видно [c.258]

В низ ректификационных колонн подводится тепло с целью создания восходящего потока паров, так называемого парового орошения. В промышленности используются в основном три схемы подвода тепла, отличающиеся различным конструктивным выполнением. [c.189]

Для образования встречных потоков пара и жидкости на верху ректификационных колонн отводят тепло, в низу — подводят. Теплоотвод осуществляют тремя основными способами при помощи парциального конденсатора холодным (острым) испаряющимся орошением циркуляционным неиспаряющимся орошением. Для подвода тепла применяют подогреватель (см. испарители) с паровым пространством (рибойлер) теплообменник кожухотрубчатый термосифонный или с при- [c.146]

Во все ректификационные колонны сверху подается острое орошение, в качестве которого используют верхний продукт в жидкой фазе. В нижнюю часть всех ректификационных колонн подводится тепло для улучшения разделения компонентов нестабильного [c.171]

Примером аппаратов этой группы могут служить нагреватели сырья, использующие тепло водяного пара, кипятильники, при помощи которых в низ ректификационной колонны подводится тепло, необходимое для ректификации, и т.д. [c.567]

Секцию питания ректификационной колонны, разделяющей бинарную смесь, можно рассчитать и чисто аналитическим путем. Как будет показано в последующем изложении, для установления конкретного режима разделения в колонне необходимо, при заданном составе и энтальпии сырья и рабочем давлении по высоте аппарата, назначить еще четыре определяющих иараметра. Так, можно закрепить желательные концентрации уи и хд НКК в дистилляте и остатке и, например, паровое число или величину подвода тепла в кипятильник ( д/-й и концентрацию одного из потоков тарелки питания. Вместо значения ( д/Л можно принять. чюбой из элементов ректификации, связанный с тарелкой питания, ибо и в этом случае рабочий режим разделения в колонне определится полностью. В самом деле, из материальных балансов, связывающих количества и составы потоков, поступающих на тарелку питания и отходящих с нее, можно получить [c.163]

Процесс ректификации осуществляют в аппаратах — ректификационных колоннах. Для создания потока паров в нижнюю часть колонны подводят тепло, а поток жидкости (орошения, флегмы) создают путем отвода тепла из верхней части колонны, конденсируя соответствующее количество паров. [c.226]

Тепло в ректификационные колонны подводится за счет перегрева циркулирующих в нижних контурах продуктов, находящихся под давлением герметичных (бессальниковых) центробежных насосов. Температура нагрева на 20—30 °С выше температуры кипения продукта, и нагнетаемая насосом жидкость вскипает при входе в колонну, находящуюся под разрежением. Образовавшийся при вскипании пар направляется в ректификационную часть колонны, а неиспарившаяся жидкость стекает в куб и вновь подвергается нагреванию. Многократно повторяющийся перегрев ухудшает качество продуктов вследствие термической деструкции, поэтому из нижнего контура циркуляции колонны /, где конденсируются менее стойкие к нагреванию смоляные кислоты, предусмотрен отбор канифоли пониженного качества с высоким содержанием неомыляемых веществ. Этот продукт перерабатывают отдельно, либо возвращают в перегонную ванну с целью доизвлечения из нее ценных компонентов. Товарную талловую канифоль отбирают из колонны с тарелки отбора, на которой собирается жидкая фаза, стекающая из насадки в исчерпывающей части колонны. Канифоль как и пек, отбирают через двухкамерный вакуум-приемник. [c.131]

Рис. -4. Схема работы простой тарельчатой ректификационной колонны I — ВВОД сырья г — вывод паров 3 — вывод жидкости 4 — отвод тепла 6 — подвод тепла.

Процесс ректификации осуществляют в ректификационных колоннах с контактными устройствами тарельчатого или насадочного типа. Для образования нисходящего потока жидкости или флегмы (путем конденсации паров) на верху колонны отводят тепло, а для образования восходящего потока пара (частичным испарением жидкости) — в низ колонны подводят тепло. В колонне сверху получают ректификат, снизу — остаток. [c.153]

Перегонка в атмосферной колонне. На разделение в основную ректификационную колонну поступает нефть, частично отбензиненная в первой ректификационной колонне. С верха основной ректификационной колонны отбирается широкая бензиновая фракция 85—140 (180)°С. Однако четкость ректификации при этом неудовлетворительная. На одной обследованной установке АВТ наложение между 5 и 95%-ными точками выкипания по ИТК бензина и керосина равно 11 С, керосина и дизельного топлива 26 °С, дизельного топлива и мазута 64°С на другой установке АВТ эти цифры составляют 35, 28 и 43 °С. При увеличенном подводе тепла с сырьем в первую ректификационную колонну отделение дизельного топлива от мазута в основной ректификационной колонне заметно улучшилось. Наложение между 5 и 95%-ными точками выкипания этих продуктов на второй установке сократилось с 43 да 14 °С. [c.123]

Ректификационная колонна, имеющая сырьевой поток F, два продуктовых потока — дистиллят Д и остаток W, один тепло-подвод Qw и один теплосъем Qд, называется полной простой ректификационной колонной (см. рис. 34, а). [c.105]

Для заданной ректификационной колонны (число тарелок и размеры известны), работающей по наиболее эффективному способу (правильно определена тарелка питания) в адиабатических условиях, т. е. когда нет подвода или отвода тепла, имеется всего лишь шесть независимых переменных. Они вместе с перечнем соответствующих зависимых переменных процесса представлены ниже [c.82]

Рассмотрим более детально некоторые из этапов изложенного алгоритма разработки РКС со связанными тепловыми потоками. На первом этапе алгоритма обязательно определяются и те потоки, энергия которых может быть использована в соответствии с принципом интеграции, но не являющиеся потоками продуктов разделения. К таким потокам можно отнести, например, выходные потоки реакторных систем, тепло которых может применяться для подвода энергии к некоторой ректификационной колонне. Далее анализируется разделяемая смесь, в результате чего получается список всех фракций, получение которых возможно при разделении данной смеси. [c.305]

Од в нижнюю часть десорбера, либо за счет ввода водяного пара. Регенерированный абсорбент, охлажденный в теплообменнике 7 и холодильнике 2, возвращается в абсорбер. В случае работы десорбера с подводом тепла его можно рассматривать как отгонную ректификационную колонну. [c.194]

Всякое испарение требует подвода тепла, и, наоборот, конденсация требует отвода тепла, поэтому вполне естественно стремление так осуществить данные процессы, чтобы тепло, выделяющееся при конденсации, могло быть использовано для испарения. Такой теплообмен между парами и жидкостью, где одновременно идут и конденсация и испарение, происходит в аппарате, называемом ректификационной колонной. Контакт между парами, поднимающимися вверх, и жидкостью, стекающей вниз, в ректификационной колонне осуществляется на тарелках. [c.11]

При десорбции поглощенные компоненты газовой смеси должны быть вновь переведены в газообразное состояние. Для этого обычно снижают парциальное давление углеводородов при вводе водяного пара либо повышают температуру насыщенного абсорбента и подводят тепло в нижнюю часть десорбера (см. рис. ХУ-2). В последнем случае десорбер можно рассматривать как отгонную часть ректификационной колонны. [c.302]

Часто за счет циркулирующей горячей струи осуществляется подвод тепла в низ ректификационной колонны. В этом случае 1 орячей струе сообщается тепло в специальной трубчатой печи или отдельном змеевике печи. [c.592]

В работающей ректификационной колонне число тарелок или высота насадки— постоянные величины. Основными условиями достижения требуемой степени разделения компонентов при ректификации являются подвод соответствующего количества тепла в куб колонны и подача на ее орошение необходимого количества флегмы. Оба эти условия неразрывно связаны друг с другом. Изменяя подвод тепла в кубе и подачу флегмы, можно регулировать работу колонны. [c.689]

Нормальная работа ректификационной колонны с получением ректификата и остатка заданных составов может быть обеспечена при различных состояниях сырья, подаваемого в колонну. Сырье может быть подано как в состоянии подогретой до температуры кипения жидкостью, так и перегретыми парами. Тепловое состояние сырья существенно влияет на потоки паров и жидкости в секции питания колонны и на работу колонны в целом (см. рис. 1У-8), обусловливает необходимость съема определенного количества тепла в конденсаторе и (или) подвода тепла в кипятильнике Ов- [c.151]

Насыщенный абсорбент в смеси с конденсатом из фазного разделителя проходит теплообменник 10. сепаратор 12 и двумя потоками подается в питательную секцию АОК, В нижнюю часть АОК подводится тепло, обеспечивающее частичную отпарку извлеченных из газа компонентов. Поток частично регенерированного абсорбента, пройдя гидравлическую турбину I и теплообменник 10, направляется в десорбер 8 для окончательной регенерации. Чтобы обеспечить извлечение в АОК соответствующих компонентов газа, в верхнюю часть АОК вводится свежий (регенерированный) абсорбент. Б отличие от ректификационной колонны орошением АОК является вводимый со стороны абсорбент, а не конденсат паров ректификата. Применение АОК позволяет исключить конденсационное охлаждение и несколько упростить технологическую схему. [c.195]

Увеличенный отвод тепла ПНЦ орошением на второй АВТ, как это видно из табл. 6, приводит к его переохлаждению. При этом понижается температура вывода из колонны ПНЦ орошения, а также расположенного ниже дистиллята дизельного топлива. В результате снижается эффективность регенерации тепла ПНЦ орошения и ухудшаются условия работы отпарной секции дизельного топлива, работающей на перегретом водяном паре и без подвода тепла извне. Кроме того, под действием размещенного в середине укрепляющей секции керосинового дистиллята ПНЦ орошения значения флегмового числа, с которыми работают ректификационные тарелки этой секции, резко различаются. Как видно из данных табл. 4 и рис. 1, флегмовые числа для тарелок 16—10, расположенных между отбором из колонны этого орошения и дистиллята дизельного топлива, равны 1,9—3,7. В то же время флег- [c.62]

Вебер [92] установил, что при разделении методом парциальной конденсации можно использовать ректификационные колонны с меньшим диаметром верхней части (рис. 172). Возможность уменьшения объема верхней части колонны обусловлена возрастанием в ней концентрации низкокипящего компонента и снижением требуемого флегмового числа. При этом поперечное сечение колонны следует уменьшать в соответствии с ростом концентрации. Кроме того, необходимо устанавливать промежуточные дефлегматоры, пропускная способность которых снижается по ходу движения потока паров. Фойгт [93] на основе теоретических исследований показал, что разделительную способность ректификационной колонны можно существенно повысить, если отводить тепло не от определенных участков колонны, а от всей ее поверхности. Метод парциальной конденсации позволяет обогащать пары низкокипящим компонентом и, следовательно, не пригоден, например, для обогащения стабильных изотопов, являющихся в основном высококипящими компонентами. В этих случаях необходимо, наоборот, подводить тепло к стенкам исчерпывающей части ректификационной колонны, чтобы уменьшить ее прог пускную способность по жидкости (см. разд. 5.1.4 [93а, б]). [c.249]

Представленная на рис. 9.3 технологическая схема отличается от обычных схем ректификации подачей питания (смеси паров) в паровой фазе на одну из нижних тарелок ректификационной колонны, отсутствием подвода дополнительного тепла к нижней части колонны, отбором большинства фракций боковыми отборами в жидкой фазе с различных тарелок ко- [c.323]

Таким образом, малотоннажная фракционирующая установка, использующая вместо ректификационной колонны горизонтальный фракционирующий аппарат, характеризующийся малыми капитальными и энергетическими затратами, позволяет получать прямогонные фракции моторных топлив. Линейно-равномерный подвод и отвод тепла по ступеням аппарата обеспечивает необходимые качества продуктов разделения. [c.61]

В работающей ректификационной колонне число тарелок или высота насадки -величины постоянные. Основными условиями достижения требуемой степени разделения компонентов при ректификации являются подвод соответствующего количества тепла в куб колонны и подача на ее орошение необходимого количества флегмы. [c.80]

Промежуточный подвод или съем тепла легко реализуется также в разрезных ректификационных колоннах (рис. П-4). По схеме, показанной на рис. П-4, а, промежуточный теплосъем осуществляется в парциальном конденсаторе 1, а по схеме на рис. П-4, б — в промежуточных парциальных подогревателях 2 и конденсэто-рах /. [c.108]

Конденсация и охлаждение верхних продуктов ректификационных колонн осуществляется в воздушных конденсаторах-холодиль- никах товарных продуктов перед выводом с установки — в водяных холодильниках. Тепло в нижнюю часть колонн подводится через кипятильники, обогреваемые паром. [c.309]

Обычно ректификационная колонпа снабжается большим числом тарелок, на каждой из которых происходит процесс массообмена, сопровождающийся однократным испарением и конденсацией. Для создания нисходящего потока жидкости пары с верха колонны пропускают через конденсатор образующийся конденсат вводится в колонну в качестве орошения. Для создания потока поднимающихся паров в нижнюю часть колонны подводится тепло. В непрерывно действующей колонне сырье загружают в среднюю часть колонны, называемой испарительной (эвапорационной) частью. [c.210]

В химической технологии при разделении смесей на несколько продуктов чаще всего используются простые двухсекционные ректификационные колонны. При заданных условиях разделения суммарная величина энергозатрат на подвод и отвод тепла зависит от схемы соединения колонн, к выбор оптИдМаль-ной схемы позволяет вести разделение смесей с меньшнми энергозатратами. Другим, более эффективным, приёмом уменьшения энергозатрат является переход от использования простых. двухсекционных колонн к сложным. К ним относятся колонны с отпарными или укрепляюпцми секциями и различные колонны со связанными тепловыми потоками. [c.176]

ПроцЛс ректификации осуществляется в ректификационных тарельчатых или насадочных аппаратах колонного типа. Для создания разности температур потоков в нижнюю часть колонны подводят тепло, а из ее верхней части тепло отводят, [c.112]

Вследствие недостаточного объема нижней части ректификационных колонн тепло обычно подводят в специальные выносиыс а1П1араты подогреватели с паровым пространством той илп иио11 конструкции, теплообменники, трубчатые печи. [c.273]

Одноколонные ректификационные системы с промежуточным подводом и отводом тепла. Промежуточный подвод тепла в одноколонных системах осуществляется нагревом флегмы непосредственно в колонне или в выносных подогревателях, а промежуточный отвод тепла — аналогичным образом парциальной конденсацией паров или охлаждением циркулирующего орошения, которое уже затем конденсирует часть паров в колонне. Различные варианты технологического оформления промежуточного теплосъема показаны на рис. П-3 [И]. [c.108]

Нормальная работа ректификационных колонн и требуемое качество продуктов [герегонки обеспечиваются путем регулирования теплового режима — отводом тепла в концентрационной и подводом тепла в отгонной секциях колонн, а также нагревом сырья до оптимальной температуры. В промышленных процессах перегонки нефти применяют следуюгцие способы регулирования температурного режима по высоте колонны (рис.5.8). [c.167]

Технологическая схема реконструированной установки следующая. Нефть двумя потоками прокачивается через теплообменники и дегидраторы. Благодаря использованию дополнительного тепла циркуляционных орошений она нагревается до 202 °С. До реконструкции температура нагрева в теплообменниках не превышала 170 °С. Нагретая нефть поступает в испаритель. Парогазовая смесь из испарителя направляется в основную ректификационную колонну. Полуотбензинеиная нефть с низа испарителя подается в трубчатую печь, где нагревается до 330—340 °С, и затем также поступает в основную колонну. В колонне 27-ая, 19-ая и 12-ая тарелкн не имеют слива жидкости вниз. Колонна оборудована штуцерами для отвода и подвода трех циркуляционных орошений. Первое циркуляционное орошение забирается насосом с 10-ой тарелки и после теплообменников возвращается на 11-ую второе забирается с 17-ой тарелки и подается на 18-ую третье выводится с 25-ой тарелки и возвращается на 26-ую. В колонне в качестве боковых погонов отбирают три фракции 140—260 260—300 и. 300—350 °С. [c.72]

Анализ работы отдельных аппаратов АВТ заводов Башкирии показал низкую погоноразделительную способность ректификационных колонн. Особенно неудовлетворительно работает первая ректификационная колонна на двухколонных установках. Так, вместо получения с ее верха предусмотренной проектом фракции н. к. — 85 °С на некоторых установках получается фракция с повышенным концом кипения (145—205°С). Температура начала кипения частично отбензиненной нефти составляет 50—80 °С, т. е. наблюдается большое налегание фракций по температурам кипения. Одинаковые результаты получаются как при работе испарителей с 14—16 тарелками (АВТ производительностью 600,0 тыс. т/год), так и с 28 тарелками (АВТ производительностью 1,0 млн. т/год). Опытные пробеги и технологические расчеты показали, что это происходит из-за недостаточного подвода тепла в низ первой ректификационной колонны. Увеличение количества подаваемой горячей струи на одной из установок позволило повысить температуру внизу колонны с 218 до 238 °С. При таком изменении технологического режима значительно улучшилась фракционирующая способность первой ректификационной колонны. Температура кипения верхнего ее погона снизилась со 140 до 116°С, а температура начала кипения полуотбензиненной нефти повысилась с 67 до 105 °С, т. е. налегание фракций уменьшилось с 73 до 11 °С. [c.83]

Часть конденсата из приемника 9 подается насосом на орошение колонны 7, а избыток — в ректификационную колонну 10 для выделения фракции Сз-В этой колонне пропановая фракция отделяется от изобутен-бутан-пентаноБой. Пары ее после конденсации в аппарате воздушного охлаждения 8 поступают в приемник 9. Часть фракции Сд через холодильник 2 выводится в товарный парк, а основное количество служит орошением, подаваемым на верх колонны 10. Тепло в низ этой колонны подводится с помощью подогревателя 11, в трубное пространство которого подается водяной пар. Продукт из подогревателя направляется в колонну 12 для отделения изобутан-бутановой фракции от пентановой. Низ колонны 12 также снабжен подогревателем-кипятильником 11, из которого через холодильник 2 в сырьевой парк отводится пентановая фракция. [c.60]

Для обеспечения нормальной работы ректификационной колонны в низ ее необходимо подводить тепло при этом часть жидкости, стекающей с нижней тарелки, испаряется, образуя необходимый для процесса ректификации восходящий поток паров. В промышленной практике для подвода тепла применяют змеевики или пучки труб, вмонтированные непосредственно в колонну (рис. 4. 33 и 4. 34), выносные теплообменные аппараты с паровым пространством (рис. 4. 35) и без парового иростраиства (рис. 4. 36) или подводят горячую струю, циркулирующую через трубчатую печь (рис. 4. 37). [c.148]

На крупных централизованных предприятиях стремятся получить большое число узких фракций, в которых концентрируются различные компоненты — не только нафталин, но и метилнафталины, аценафтен, флуорен, антрацен, карба-зол. В этом случае используют многоколонные ректификационные агрегаты, включающие до 5—6 самостоятельных ректификационных колонн (Германия), каждая из которых снабжена подогревателем, обеспечивающим подвод тепла нужных параметров к нижней части колонны, а также системой автоматического управления работой аппаратов. На одном из германских предприятий используется технологическая схема, включающая две ступени испарения, атмосферную и вакуумную колонны, оснащенные отпарными колоннами и подводом дополнительного тепла, а также отбор восьми фракций легкой, фенольной, нафталиновой, метил- и диметилнафталиновой, аценафтеновой, тяжелой, антрацен-фенантреновой, карбазольной и метилантраценовой. [c.326]