Брикет давлении

Распространено брикетирование мелочи бурых и каменных углей, торфов, полукокса. Различают два вида брикетирования - со связующим и без него. Добавка связующего позволяет получать прочные брикеты при давлениях прессования 15-20 МПа. В качестве связующего используют нефтяные битумы, каменноугольные смолы и пеки. Без связующего брикетируют торфа и бурые землистые угли, содержащие в своем составе 9-30 мас.% битумов. Прессование без связующего осуществляют при давлении прессования 100-200 МПа. На качество выпускаемых брикетов влияют гранулометрический состав топлива, влажность, температурный режим, давление прессования и расход связующего. [c.11]

Для получения устойчивых брикетов давление сжатия должно быть выше, чем предел текучести магния. Было установлено, что желаемый результат достигается при использовании давления 280 МПа. Можно использовать и более высокие давления, однако не следует превышать величины давления холодной сварки для магния, поскольку обработке подвергается магниевое сырье различного состава и происхождения и в соответствии с этим и степень холодной сварки будет недостаточной и нерегулируемой. Отрицательное влияние при этом оказывают оксиды, смазки и другие примеси, присутствующие в сырье. [c.253]

Помимо полукоксования, известное количество смолы производила также газогенераторная промышленность, обычно применявшая буроугольные брикеты. Наиболее рациональным видом газогенераторов были газогенераторы Лурги, работавшие под давлением. Отметим также так называемую газификацию к кипящем слое и газификацию на обогащенном кислородом [c.19]

Брикетирование осуществляется обжатием сыпучей брикетируемой массы в замкнутом пространстве под давлением, в результате которого сыпучая масса уплотняется и упрочняется (получается брикет). Обжатие сыпучей массы производят в различной формы брикетных прессах. [c.211]

Пользуются различные связующие, которые должны взаимодействовать с поверхностью частиц угля, крупность которого обычно находится в пределах 0,6 и 0,3 мм. Вследствие развиваемого при брикетировании давления, а при горячем прессовании—высокой температуры происходят изменения в капиллярной структуре угольного вещества, которые оказывают влияние на физико-химические свойства брикетов, делая их отличными от исходного угля. [c.212]

Железную и кадмиевую активные массы обычного состава (стр. 526 и 528) прессуют под давлением 400—600 ат и полученные брикеты смачивают раствором лака (например раствором пер-хлорвиниловой смолы в дихлорэтане). При прессовании в массу закладывают стальную решетку — токоподвод. При работе в аккумуляторах железная и кадмиевая массы агломерируются и становятся более прочными, но в начале пластины легко разрушаются поэтому все операции с ними приходится выполнять осторожно. Аккумуляторы следует собирать так, чтобы отсутствовали зазоры, в которые могла оплыть масса. [c.536]

Для исследований выбран следующий компонентный состав шихт 87% антрацита, 7% жирного угля и 6% связующего материала. Характеристика исходных углей представлена в табл. 1. Крупность измельчения углей составляла О—3 мм, связующего О—1 мм. После дозировки компоненты шихты поступали на смешение и разогрев до заданной температуры, которые осуществляли в одновальном шнековом смесителе с электрообогревом. Шихту прессовали в гидравлическом прессе при давлении 19,6 МН/м . Размеры полученных брикетов во всех случаях составляли диаметр — 50 мм, высота 40 — 45 мм, масса брикета —0,1 кг. [c.111]

В хим. и смежных с ней отраслях пром-сти технол. роторные автоматы и РКЛ получили распространение при дозировании и загрузке в тару жидких и сыпучих материалов, для Таблетирования пресспорошков, в произ-вах катализаторов и носителей для них, для изготовления таблеток и брикетов в бытовой химии (красите. , инсектициды и др.), лек. ср-в в виде таблеток, в произ-ве элементов хим. источников тока, при переработке полимерных материалов в изделия методами литья под давлением и горячего прессования. Использование РКЛ особенно эффективно при массовом произ-ве изделий. [c.275]

Введение в шихту как жирного, так и отощенного угля приводит к повышению максимального давления распирания в первом случае, -вследствие увеличения степени вспучивания пластического слоя, во втором - вследствие снижения трещиноватости и газопроницаемости слоя полукокса-кокса, прилегающего к пластической массе. Введение в шихту брикетов приводит к росту давления распирания на 6-40%. [c.130]

Важность и необходимость изучения особенностей процесса подготовки, загрузки и коксования частично брикетированных угольных шихт в промышленных условиях определяется некоторыми эксплуатационными и технологическими ограничениями сегрегацией вмещающей шихты и брикетов при загрузке печной камеры, давлением распирания, горизонтальной и вертикальной усадкой загрузки, возможностью достижения равномерной готовности коксового пирога, усилием его при выдаче, сохранностью кладки печной камеры и др. [c.252]

В некоторых цехах хлористого алюминия внедрен способ полусухого приготовления брикетов. По этому способу брикетирование каолина осуществляют без добавления воды под давлением. Брикеты полусухого прессования имеют форму сплюснутого шара с размером по большой оси около 50 мм и по малой — 30 мм. Содержание свободной влаги в брикетах 19—22%, вместо 4% в случае предварительной сушки в камерах сушилки. В связи с этим возникает необходимость соответствующего изменения режима в прокалочных печах. [c.523]

Механизм 20 регулирования давления предназначен для изменения степени прессования и высоты брикета посредством вертикального перемещения прессующей дорожки с помощью клиньев, винтовых пар и других деталей. [c.676]

Сжигают небольшие пробы (5 мг) двуокиси циркония в электрической дуге. Дуга питалась постоянным током от ртутного выпрямителя (9 а, 220 в). Спектры фотографировали на спектрографе ИСП-22 и на автоколлимаци-онном кварцевом спектрографе Хильгера. Для определения 0,1—55,0% НГ использовали аналитические пары линий Н1 2738,7 — 2г 2754,2 и НГ 2622,7 — 2г 2630,9. Аналитическая пара линий НГ 2641,4 — 2г 2619,2 позволяет определять сотые доли процента гафния в цирконии. В искровом методе предусматривается предварительное изготовление брикетов, состоящих из 75% порошка металлического серебра и 25% анализируемой двуокиси циркония. Необходимое для изготовления брикетов давление в 2000 кг/сж достигалось применением ручного масляного пресса. Для повышения прочности брикеты кратковременно прокаливали на воздухе при 800° С. Вместо серебра можно применять порошок графита. Однако в этом случае брикеты получаются менее прочными. Между брикетом (нижнив электрод) и графитовым стержнем возбуждался искровый разряд от генератора Фейсснера. Можно также применять искровой генератор ИГ-2. Межэлектродный промежуток составлял 3 мм. Для фотографи )ования спектров служил спектрограф ИСП-22 с трехлинзовой осветительной системой. Аналитические пары линий НГ 2641,4 — 2т 2643,4 и НГ 2551,4 — 2г 2550,7 позволяли определять 0,5—82,0% НГ с точностью 5%. На результаты практически не влияет изменение в соотношении серебра и исследуемого порошка двуокиси циркония в брикете, как и изменение давления при изготовлении брикетов. Преимущество искрового метода — весьма малый расход ценных проб на Получение одного спектра расходуется около 0,02 мг смеси двуокисей циркония и гафния. [c.185]

Выталкивающий цилиндр питается насосом ЛЗФ-100, давлением 65 кГ/см . Если для выталкивания отпрессованных брикетов давление в 65 кГ1см (усилие 40 т) окажется недостаточным, включается в сеть поток масла от насоса НПС-50 с большим давлением. [c.166]

Взвесить на аналитических весах 14 см запальной проволоки, вставить ее в виде петли в цилиндр пресса. Концы проволоки должны выходить наружу. 2. Взвесить 1 г исследуемого вещества па технических весах, всыпать навеску в цилиндр пресса, завернуть винт пресса до отказа, отодвинуть нижнюю пластинку и выдавить брикет с торчащими сверху концами проволоки. Если поверхность брикета загрязнена, то ее следует очистить бритвой. 3, Взвесить брикет на аналитических весах. После взвешивания брикет брать только за концы проволоки. 4. Налить иииеткой 10 муг дистиллированной воды для насыщения внутреннего нростраиства бомбы водяными парами и для растворения в ней образующихся при сгорании вещества окислов азота. 5. Установить на штатив с кольцом крышку калориметрической бомбы. 6. Укрепить чашечку с навеской бензойной кислоты на конце токоведущего штифта. Присоединить один конец запальной проволоки к токоведущему штифту, другой — к трубке выходного клапана. 7. Привязать хлопчатобумажную нить, концы которой опустить на дно чашечки таким образом, чтобы брикет прижал концы нити. 8. Погрузить крышку с надетыми на нее резиновым и металлическим кольцами осторожно без перекосов в стакан. 9. Надеть зажимное кольцо и завинтить крышку до отказа. 10. Присоединить к входному клапану бомбы металлическую трубку от кислородного баллона с редуктором, отрегулированным на 30 атм. И. Открыть входной и выходной клапаны бомбы и осторожно, чтобы избежать разбрызгивания воды, налитой в бомбу, открыть вентиль баллона. Слабый ток кислорода пропускать 2—3 мин. 12. Закрыть выходной клапан после вытеснения из бомбы воздуха кислородом и наблюдать за скоростью повышения давления в бомбе. Скорость не должна превышать 4—5 атм мин. 13. Закрыть вентиль баллона и входной клапан, когда давление в бомбе достигнет 25 -30 атм. Отсоединить металлическую трубку от бомбы. 14. Погрузить бомбу в калориметрический сосуд, присоединить к клеммам на крышке провода, установить мешалку и вращением ее вручную, убедиться в том, что она не задевает за стенки бомбы. 15. Залить воду в калориметрический сосуд, определив вес воды по разности веса сосуда, из которого заполняется калориметр. 16. Закрепить термометр Бекмана, настроенный на [c.153]

БашНИИ НП предложил в 1963 г. технологию получения брикетов с низким выходом летучих из мелких фракций нефтяного кокса. Производство брикетов [143] заключается в следующем. Коксовую мелочь, частично измельченную до прохождения через сито в 60 меш, смешивают со специально подобранным связующим и прессуют при давлении 300—500 кГ/с.п . Полученные брикеты прокаливают при 600—850 °С. При соответствующем подборе рецептуры, качества спязуюи его и технологии прокалки обеспечивается получение брикетов прочностью на раздавливание от 80 до 160 и выходом летучих около 3%. Себестоимость прокаленных брикетов из мелких фракций кокса замедленного коксования, согласно экономическим расчетам, выполненным в БашНИИ НП, равна [c.250]

Лепна-Берке водород и для гидрогенизации и для синтеза аммиака получается из водяного газа в генераторах, работающих на буро-угольных брикетах. Для получения чистого водорода водяной газ очищается от сернистых соединений, для чего нередко используются алкацидные растворы. Окись углерода конвертируется в углекислоту, легко отмывающуюся в скрубберах. Гидрирование проводится в две фазы в автоклавах высокого давления, внешним видом напоминающих гигантские орудийные стволы. В первой — жидкой фазе, мелко раздробленный и суспендированный в антраценовом масле или в смоле уголь подвергается гидрированию над подвижным или плаваю-щим> катализатором — окислами железа (болотная руда, отходы производства алюминия и т. д.). При этом угольные компоненты молекулы угля, имеющие, как можно считать в первом приближении, вид пчелиных сот, распадаются. Более мелкие четырех- и трехкольчатые осколки (типа фенантрена и других ароматических углеводородов с конденсированными кольцами), насыщаясь водородом (кольцо за кольцом), будут превращаться вследствие распада образовавшихся жирных колец сначала в двухкольчатые углеводороды (гомологи нафталина) и, наконец, в гомологи бензола или даже, в зависимости от условий гидрирования, в гомологи циклогексана и циклопентана. Само собой разумеется, что при понижении температуры гидрогенизации (проводимой в пределах 550 —380°) и повышении гидрирующей эффективности катализатора, деструктивная гидрогенизация может быть остановлена и на стадии гомологов [c.154]

К каналам в крышке бомбы присоединяют манометрические трубки от баллона с кислородом и от манометра. Оба вентиля на крышке бомбы открывают на пол-оборота и бомбу наполняют кислородом до давлении 20—30 ат. Кислород впускают в бомбу медленно и осторожно для того, чтобы пе было брызг воды, которая находится на дно бомбы и может замочить навеску, и чтобы но наруптть контакт между брикетами и запальной нитью и не испортить манометр. Скорость увеличения давления в бомбо но должна нревьпнать 8—10 ат в 1 мин. [c.354]

Пресс-форма устанавливалась в лабораторный мйсляный п )есс, развиващий давление масла 20,0 Ша с диаметром плунжера 60 мм. Брикет выдерживали при этом давлении 30 с. [c.181]

Однако,при брикетировании угольной крошки со связующим нефтяного происховдения наблюдается снижение трения шихты о стенки матричного канала штемпельного пресса за счет повышенного содержания смазывающих компонентов. Это в свою очередь приводит к резкому ухудшению прочностных характеристик брикета, так как давление, необходимое для формования брикета, не создается. Поэтому, учитывая указанные особенности существующего оборудования для брикетирования бурых углей, бшю предложено вводить в угольную крошку связующее, нанесенное на твердый носитель -коксовую мелочь установки замедленного коксования, т,е. вводить в шихту двухкомпонентную добавку, пр]аготовлвнную путем смешения коксовой мелочи и асфальта. Коксовая мелочь характеризуется большим объемом пор и удельной повер 1шостью. Это позволяет при некоторых соотношениях асфальта и коксовой мелочи обеспечить отсутствие свободной жидкости (связующего), [c.184]

Большое распространение получило брикетирование пробы совместно с каким-либо металлическим (обычно медным) порошком. Порошки тщательно смешивают и брикетируют при давлении около 2 г/см-. 1 1ногда для большей прочности брикета добавляют небольшое количество вяжущих веществ. [c.254]

Должно учитываться влияние находящихся в данной системе газов и жидкости и не только характер (лио-фильный, лиофобный, что зависит от вещественного состава), но и степень измельчения компонентов твердой фазы и другие факторы, связанные со спецификой данной системы. Так, адсорбция на угле в основном завершается при очень малых относительных давлениях и обычно при увеличении давления возрастает на небольшую величину, а на силикагеле и других оксидах количество сорбируемого вещества непрерывно возрастает при малых давлениях. Академик М. М. Дубинин отмечает, что активирование угля газообразными веществами приводит не только к расширению ультрапор угля, но и к значительному изменению структуры угля, видимого в микроскоп. Это говорит о том, какое существенное значение для оптимизации брикетирования углей может иметь их предварительная обработка. Иначе говоря, прочность брикетов, получаемых в промышленности, зависит от ряда факторов условий дробления, прессования, структуры угля и характера связующих материалов, а также от влажности брикетируемого материала. [c.213]

Иногда ускорению обжига способствует предварительное брикетирование шихты оно сближает зерна реагирующих компонентов, изменяет их форму и площадь реакционной поверхности. Сильное сжатие кристаллической смеси может привести к взаимодействию ее компонентов даже без подвода теплоты от внешнего источника. Это наблюдается во многих случаях, например при сжатии под давлением 600 МПа смеси BaS04 и Naa Og. Интенсивным средством интенсификации реакций в смесях твердых веществ является горячее прессование. Но когда процесс идет с участием газовой фазы, скорость его с повышением давления прессования шихты может уменьшаться. Брикетирование уменьшает внешнюю поверхность материала и затрудняет доступ газа к частицам, находящимся внутри обжигаемых брикетов. Поэтому в тех случаях, когда компоненты шихты реагируют с газовой фазой, процесс идет тем медленнее, чем крупнее брикеты. Обычно шихту брикетируют, когда затруднен ее обжиг в порошкообразном виде, например при необходимости использования шахтных печей. [c.354]

Хлорид бериллия. Получение Be L из окиси, осуществляемое в промышленном масштабе, в принципе не отличается от описанного выше метода прямого хлорирования бериллиевых концентратов. Из-за различия в давлении пара хлоридов бериллия и основных сопутствующих элементов (Si, Al, Fe) во время процесса происходит дополнительная очистка от примесей. Наиболее распространенный метод — хлорирование окиси бериллия в присутствии угля (или сажи) газообразным хлором. Процесс ведут при более низкой температуре (900°), чем при хлорировании берилла. Загружают брикеты в хлоратор и выгружают Be la автоматически с помощью герметизированного устройства. [c.207]

На дисковых прессах получают бруски сахара-рафинада размером 23X23X184 мм на роторных прессах — брикеты сахара-рафинада размером 11,1X17,4X27,33 мм. Бруски сахара-рафинада сушат в туннельной противоточной конвективной сушилке при атмосферном давлении. Сырые бруски влажностью до 2,3 % укладывают на сушильные планки вагончика. [c.78]

Можно предположить, что тепловой удар в начальный период термической обра боткп брикетов приводил к образованию на их поверхности труднопроницаемого для газов спекшегося слоя полукокса, в результате чего эвакуация парогазовой смеси, образующейся в объеме брикета, затруднена. Создание внутреннего давления способствовало сближению зерен шихты и, в конечном итоге, улучшало спекаемость брикетов. Это подтверждается также повышенной истинной плотностью коксобрикетов, полученных прп коксовании с тепловым ударом . [c.110]

Путем брикетирования, т. е. прессования под давлением, из фрезерного торфа получают брикеты правильной геометрической формы и ощределенного 1веса, удобные для исиользования в печах и небольших топках, не приспособленных пока для сжигания фрезерного торфа. [c.44]

Благодаря тому, что скорость охлаждения при получении порошковых и гранульных сплавов очень велика, удается создать материалы, представляющие собой пересыщенные твердые р-ры. К ним относятся высокопрочные сплавы Al-Zn-Mg- u, жаропрочные А1-Ре-Се, сплавы пониженной плотности Al-Mg-Li, пластичные Al- r-Zr. Св-ва порошковых и гранульных сплавов, особенно пластичность, улучшаются после вакуумной дегазации. Заготовки из пороипсовых A. . имеют форму брикетов, из к-рых обработкой давлением получают полуфабрикаты. Порошковые сплавы применяют для изготовления деталей и узлов малонагруженных конструкций, работающих в интервале 250-500 °С, высоконагруженных конструкций, работающих при комнатной т-ре, в приборостроении. [c.120]

Алюмотермич. метод основан на р-ции бСаО + + 2А1 - ЗСаО - AI2O3 + ЗСа. Из смеси СаО с порошкообразным А1 прессуют брикеты их помещают в реторту из хромоникелевой стали и отгоняют образовавшийся К. при 1170-1200 С и остаточном давлении 0,7-2,6 Па. Аналогично К. может быть также получен восстановлением СаО ферросилицием или силикоалюминием. [c.294]

Жи ьотные клеи. Глютиновые (протеиновые) клеи получают из материалов, богатых коллагеном,-костей, сухожилий, обрезков кож и сырых шкур животных, а также их ниж. слоя (мездры), чешуи и плавательных пузырей рыб и др. Выпускают сухие клеи-брикеты разл. формы, плитки площадью до 400 см и толщиной до 1,5 см, чечевицеподобные гранулы размером 3-5 мм, чешуйки, порошки галер-ту-студень с 40-50% сухого остатка жидкие клеи-растворы в воде. Перед применением сухие клеи и галерту заливают водой для набухания, а затем подогревают до 65-70 С (обычно на водяной бане). Нагретый р-р наносят на соединяемые пов-сти и соединения выдерживают под давлением [c.405]

Получение брикетов из угольных щихт со связующим осуществлялось на полузаводской брикетной установке производительностью 2,5 т/ч. Давление прессования 150-200 кг/см , размер получаемых брикетов 55x45x37 мм, масса 55 г, плотность 1,20-1,25 г/см". В качестве связующего использовали каменноугольный среднетемпературный пек, смолу, нефтяные крекинговые пеки, битумы, мазуты и др. в количестве 8-10%. [c.248]

Увеличение долевого участия брикетов в шихте повыщает ее спекаемость, растут разовая загрузка и, в несколько меньщем темпе, период коксования (табл.7.15). Улучшаются механические свойства кокса уменьшается средняя крупность, возрастает прочность. Наибольший эффект проявляется в сопротивлении кокса истирающим усилиям. Так, для кокса, полученного из смеси с участием 50% брикетов, содержание класса < 10 мм в провале снизилось до 33 кг, а показатель М10 - до 9,5 %. Наибольшую плотность в камере имеет такая же смесь. Но по опыту коксохимических предприятий Японии, вводить такое количество брикетов в шихту опасно, так как образующееся при ее коксовании давление распирания превышает опасные для эксплуатации печей значения. Не имея прямых измерений этого показателя, следует принять, в первом приближении, добавку к шихте до 30% брикетов. [c.249]

Брикетирование может быть холодным и горячим, со связую-ишм веществом и без него. При холодном брикетировании одао-родные по размеру частицы топлива перемешивают со связующим веществом (пек, иногда асфальт, патока, крахмальный клейстер и др.) и в прессах подвергают сжатию до 120...150 МПа. Величина давления зависит от вида топлива, размера и формы брикетов. [c.127]

Исследованием структурно-механичес-ких свойств асфальтенов деасфальтизации, остатков деструктивно-вакуумной переработки и окисленных битумов установлены фазовые переходы при плавлении и определены значения эффективной энергии когезии к угольному наполнителю до и после разрушения структуры. По этим данным установлено, что наиболее технологически приемлемыми в качестве связующих являются пропановые асфальты и продукты их окисления с температурой размягчения 40-60 °С, В зависимости от природы угольной основы для брикетирования отбираются композиции, способные упрочить структуру брикетов, интенсифицировать их вос-.пламеняемость, водоустойчивость и др. В качестве связующих для брикетирования угольной мелочи используется сплав АБ, для получения которого асфальтиты с температурой размягчения 140-150 °С вводят в битум, нагретый до температуры 200-210 С в течение 15 мин. Наиболее подходящим для брикетирования угля является сплав с содержанием 20 % асфальтита для зимнего периода и 30-35 % для летнего. Брикетирование осуществляется перемешиванием связующего и угольной пыли при 80-140 °С с последующим прессованием при давлении 200 кг/см . Наибольшая прочность брикетов па истирание достигается при добавке 8 % связующего (табл.. 86). [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология