Цикл литья

Типичная литьевая форма (см. рис. 1.7) состоит по крайней мере из двух частей, одна из которых подвижна и на протяжении цикла литья открывает и закрывает форму (см. рис. 1.8). Температура внутри формы поддерживается постоянной, ниже Tg или Т ,. Расплав выдавливается из форсунки литьевой машины, течет по разводящему литниковому каналу формы, распределителю и через впуск поступает во внутреннюю полость формы. Каждый из этих составных элементов литьевой формы выполняет строго определенную функцию и влияет на управление процессом литья. Например, разводящий литник формирует общий вход расплава в форму. Здесь не должно возникать большого сопротивления течению, но в то же время необходимо, чтобы расплав внутри литникового канала быстро затвердевал по завершении впрыска и легко отделялся от литника. Кроме того, [c.518]

С помощью датчиков давления, размещенных внутри литьевой формы, можно проследить за отдельными стадиями цикла литья под давлением, как видно из рис. 14.2. В неглубокую прямоугольную форму с помещенными внутрь формующей полости вкладышами (см. верхнюю часть рис. 14.2) впрыскивали полистирол. Датчики давления разместили в нескольких точках на пути следования расплава в форсунке, распределителе и внутри полости формы. Показания датчиков сканировали каждые 0,02 с и снимали с компьютера [6]. Впуск производился при постоянном давлении 70 МПа, а по заполнении формы давление в форсунке поддерживалось на уровне 38,5 МПа. Легко заметить небольшие отклонения давления от нормы. Кривая давления в конце распределителя Р ) располагается на нижнем уровне давлений в форсунке. Обе кривые сливаются на участке течения, соответствующем окончанию заполнения формы. Разность давлений — Р определяет перепад давления на участке разводящий литник — распределитель. А перепад давления на концах впуска приблизительно определяется разностью давлений Р, — Рз- Видно, что давление измеряемое внутри полости формы вблизи впуска, возрастает по мере заполнения формы (в интервале времени от 0,4 до 1,3 с). [c.522]

По окончании процесса литья из главного цилиндра спускают жидкость высокого давления благодаря этому ретурные цилиндры, находящиеся под давлением, опускают стол пресса в нижнее положение. Форма освобождается от давления стола и снимается с пресса, вместо нее под напорную камеру ставят новую форму и цикл литья повторяют до полного израсходования резиновой смеси в напорной камере. После израсходования снова наполняют напорную камеру резиновой смесью. [c.315]

Весь цикл литья занимает даже для крупных изделий не более 1,5—2 мин. [c.307]

Работа, затраченная на преодоление сопротивления потоку материала, превращается в тепло, которое может вызвать повышение температуры расплава на десятки градусов [8]. Это неконтролируемое повышение температуры отрицательно сказывается на однородности и скорости потока расплава и, как следствие, на качестве готовых изделий. Улучшение условий пластикации достигается разделением цикла литья под давлением на две самостоятельные стадии. В первой стадии материал подвергается пластикации, а во второй — заливается в полость формы [9, 10]. Примеры конструктивного исполнения двухстадийных пластикаторов приведены на рис. 9.18. Основное преимущество разделения процесса пластикации на две стадии заключается в возможности различного [c.217]

Холодное сопло в начале цикла литья [c.225]

Снизить температуру литья и сократить цикл литья [c.226]

Направляющие элементы необходимо располагать как можно ближе к краям плит для свободного и удобного размещения формообразующих элементов и системы термостатирования. При этом один или два направляющих элемента рекомендуется смещать от номинального положения на несколько миллиметров для гарантии правильного совмещения полуформ при установке на литьевую машину. Особенно важно выполнять это условие для съемных форм, которые собирают и разбирают вручную после ках<дого цикла литья. [c.216]

Литьевые машины для переработки полиамидов оснащают регулируемым электрообогревом. Нагревательный цилиндр должен иметь две (лучше три) зоны обогрева, каждая — со своей системой контроля температур. Сопло и форма также должны иметь свои собственные системы контроля температуры. В литьевой форме должны быть предусмотрены каналы для охлаждения отливки с целью сокращения цикла литья. При переработке полиамидов отдельных типов и марок необходимо поддержание очень точного температурного режима в различных частях литьевой машины. Это обязательно оговаривается поставщиками полимеров с указанием допустимого интервала изменения температур и оптимальных режимов переработки. [c.173]

Удлинить цикл литья [c.178]

Литье под давлением ПЭВД производится при 150—200 °С и давлении - 1000 кгс/см . Продолжительность цикла литья в среднем составляет 20—50 с. Температура формы 50—70 °С. Продолжительность выдержки под давлением 10—30 с. Усадка изделий достигает 3%. Литье под давлением ПЭНД производится при 200—270 °С и давлении 900—1200 кгс/см . Продолжительность цикла литья составляет 40—90 с. Температура формы 50—70 °С. Усадка изделий колеблется от 2 до 3%. Литье полипропилена производится при 200—300°С и давлении 1200—1700 кг / м . Температура формы 30—90°С. Усадка изделий меньше, чем изделий из полиэтилена, и равна 1%. Во всех случаях при повышении температуры литья и давлении усадка изделий уменьшается. [c.38]

Время цикла литья Тц (в с) можно определить по формуле [c.264]

Минимальная продолжительность цикла. Для того чтобы снизить стоимость выпускаемой продукции, необходимо по возможности сократить продолжительность цикла литья при сохранении удовлетворительного качества изделия. Сведения, полученные из диаграммы формования, являются хотя и ценным, но лишь отправным пунктом для выбора условий литья, соответствующих минимальной продолжительности цикла. [c.147]

Согласно одной из методик, выбор продолжительности цикла начинают с получения диаграммы формования при заданной температуре цилиндра и формы. Затем уменьшают продолжительность пребывания плунжера в крайнем переднем положении, оставляя постоянной продолжительность раскрытия формы. Одновременно увеличивают продолжительность пребывания формы в закрытом положении. Минимальное время пребывания плунжера в крайнем переднем положении устанавливается по появлению некачественных изделий. Затем уменьшают продолжительность пребывания формы в закрытом положении до появления брака. Таким образом устанавливают минимально допустимую продолжительность цикла литья при заданной температуре цилиндра и формы. Аналогичные эксперименты выполняют при нескольких значениях температур формы до тех пор, пока не получат оптимальных условий литья. [c.147]

Рис. 33. Диаграмма минимального цикла литья

В целом химическое твердение форм радикально сокращает производственный цикл литья. Для твердения форм. химическим способом требуется во много раз меньше времени, чем. при тепловой сушке в сушильных камерах. [c.195]

Колонки 6 служат для направления колец съема 7, 8, которые одновременно являются оформляющими внешнего контура изделия со стороны его открытой части. Для их перемещения используются штанги 9. При этом кольцо 8 проходит более короткий путь, обеспечивая извлечение части изделия. Ограничению хода кольца 8 способствует ограничитель 10. Следует отметить, что для сокращения цикла литья в форме предусмотрено активное охлаждение. [c.64]

В процессе входа, при котором направляющие ползуны 56 перемещаются по направляющим планкам очень точно подогнанные собачки 54 скользят по поперечно лежащим ребрам жесткости отливки и защелкиваются в конечном положении механизма за два из этих ребра. Одновременно в этом положении активируется концевой выключатель 58, который запускает механизм съема. Отливка снимается теперь по всей длине формообразующего знака 27, чья длина составляет 162 мм, и выпадает из формы. Как только механизм вновь достигнет своего исходного положения, концевой выключатель 59 активируется и начинается новый цикл литья при условии, что смонтированный на форме инфракрасный предохранитель также позволяет запуск. [c.106]

Инфракрасный предохранитель контролирует нижнюю часть формы и контролирует,удаление отливки и механизма съема из формы. Только если оба этих требования выполнены, система управления литьевой машиной может запускать новый цикл литья. [c.106]

Несмотря на стремительное развитие технологии изготовления пластмассовых изделий с помощью горячеканальных систем, еще существуют области, где успешно применяются формы с изолированными литниковыми системами. Это касается прежде всего легкотекучих масс, обеспечивающих короткий цикл литья в производстве тонкостенных изделий, и там, где требуется частая смена материала или цвета. [c.208]

Совместное решение ур-ний (1) и (3) (при значениях параметров, характерных для процесса уплотнения) с ур-ниями (2) (при допущении одномерности теплового потока), (6) и (7) при соответствующих граничных условиях позволяет описать поведение материала на этой стадии. Решение этих ур-ний в общем виде представляет значительные трудности. Для решения частных задач принимают допущения и наиболее упрощенный характер изменения параметров и свойств материала в цикле литья. [c.36]

ВЛИЯЮЩИХ так называемую истинную (эффективную) температуру поверхности формы от мощности литьевой машины, толщины стенок, продолжительности одного цикла литья, массы литьевой формы и т. д. Если для измерения температуры формы использовать температуру охлаждающей жидкости, то можно получить зависимость, приведенную на рис. 25. [c.140]

При пластикации сохраняется некоторое давление в гидроцилиндре, которое называется противодавлением (давление подпора). Противодавление обеспечивает стабильную пластикацию материала от цикла к циклу равномерность набора дозы, однородность температуры и плотности материала, точность порции материала по массе. После набора заданной порции материала движение червяка 2 прекращается. По окончании отверждения материала форма 5 открывается и готовое изделие 9 выталкивается (стадия в). Далее форма смыкается и начинается следующий цикл литья. [c.9]

Цикл литья под давлением состоит из следующих операций смыкание формы, подвод и прижим узла впрыска к литниковой втулке, -впрыск пластицированной массы в форму, выдержка под давлением, отверждение в форме, набор очередной дозы материала, отвод узла впрыска, раскрытие формы и выталкивание готового изделия в лоток, прикрепленный к станине. Последовательность операций зависит от выбранного режиму работы машины. [c.44]

Теоретический анализ литья под давлением включает все элементы анализа установившейся непрерывной пластицируюш,ей экструзии, а кроме того, осложняется анализом неустойчивого течения, обусловленного периодическим враш,ением червяка, на которое накладывается его осевое перемеш,ение. Для управления процессом литья под давлением важной является зона плавления в цилиндре пластикатора. Экспериментально показано, что механизм плавления полимера в цилиндре литьевой машины подобен пластикации в червячном экструдере [1 ]. На этом основана математическая модель процесса плавления в пластикаторе литьевой машины [2]. Расплав полимера скапливается в полости, образующейся в цилиндре перед червяком. Гомогенность расплава, полученного на этой стадии, влияет как на процесс заполнения формы, так и на качество изделий. В настоящем разделе рассматривается только процесс заполнения формы. Предполагается, что качество смешения и температура расплава остаются постоянными на протяжении всего цикла литья и не изменяются от цикла к циклу. [c.518]

Решающими факторами для выбора технологического режима при переработке полипропилена литьем под давлением являются требования, предъявляемые к формоустойчивости, постоянству размеров и внешнему виду готовых изделий. Технологический режим характеризуется температурой расплава, величиной давления литья и продолжительностью рабочего цикла. Цикл литья под давлением включает все операции, начиная со смыкания формы и кончая ее разъемом и выталкиванием изделий. Продолжительность рабочего цикла зависит в первую очередь от температуры расплава, толщины стенок изделий и сечения впускного канала прессформы. Интервалы между отдельными стадиями рабочего цикла определяются конструктивным исполнением контролирующих и регулирующих приборов литьевой машины и, следовательно, не зависят от свойств полипропилена. [c.222]

Переработка и применение. П. перерабатывают всеми известными для термопластов способами, однако гл. обр.-экструзией и литьем под давлением (см. Полимерных материалов переработка) при 230-310 С. Выбор т-ры переработки определяется вязкостью материала, конструкцией изделия и выбранным циклом литья. Давление при литье 100-140 МПа, литьевую форму подогревают до 90-120 С. Для предотвра-щешя деструкции при т-рах переработки П. предварительно сушат в вакууме при 115 5 С до содержания влаги не более 0,02%. [c.631]

Недостатки конструкции — развитая литниковая система и многоразъ-емность формы, что увеличивает цикл литья и снижает надежность эксплуатации. В связи с этим по возможности подобные формы необходимо выполнять с обогреваемой литниковой сиёЦмой. [c.260]

Характеристиками литьевых машин являются максимальная доза впрыска и пластицируюш,ая способность. Под максимальной дозой впрыска понимают объем материала, который может быть впрыснут в литьевую форму за один цикл литья эту величину часто выражают массой максимальной отливки полистирола общего назначения. Максимальная доза впрыска полиамидов, плотность которых больше плотности полистирола, обычно меньше подсчитанной по полистиролу. Предпластикация позволяет увеличить эту величину до теоретически рассчитанной и даже [c.171]

Литье под давлением легко осуществляют на термопластавтоматах типа KuASY со шнековым поршнем и зонами пластикации. Температура по зонам пластикации равна 240 °С — I зона 270 °С — II зона 280 °С — III зона. Термопластикация обеспечивает гомогенизацию и переход материала в высокоэластическое, а затем в вязкотекучее состояние. Расплав материала впрыскивают в форму под давлением 600 кгс/см . Цикл литья составляет 1,5—2 мин. Противодавление на подающий шнек составляет 10-12 кгс/см . Подводящие литники должны быть короткими, широкими и плоскими. Форма должна быть нагрета до 280 °С. Форму с изделием после впрыска охлаждают проточной водой и во избежание усадки продолжают подпитку и охлаждение под давлением. [c.171]

В настоящее время эта технология более соверигенна — литье под давлением происходит с использованием газа и воды, что позволяет добиться более однородной структуры полимерного. материала и оптимизировать охлаждение полых участков изделия. Таким образом, сокращается цикл литья и снижается вероятность коробления изделия. [c.33]

Каналы охлаждения располагаются во вставном вкладыше У и плите 2. Быстроразъемные ппуцеры 5 подводов облегчают замену вкладышей. Уже после восьми циклов литья с помощью рассчитанного с достаточным запасом устройства термостатирования и за счет оптимальной компоновки каналов охлаждения вкладыш достигает установившейся температуры. [c.46]

Соединительная муфта (рис. 1-5) изготавливалась литьем под давлением из ПА 66, наполненного стекловолокном (30%). Отливка имеет центральное отверстие, в которое, исходя от обеих сторон наружного диаметра, впадают резьбовые отверстия MIO. Так как в оба резьбовых отверстия вворачиваются резьбовые штифты с цапфами, которые фиксируют вал, вставленный в центральное отверстие, нет необходимости выполнять резьбу обоих отверстий сквозными, что потребовало бы сквозного резьбового знака, который к тому же пересекался бы с центральным формообразуюш им знаком. Наряду с проблемами герметизации трудности в этом месте могли бы возникнуть и с механизмом выворачивания. Кроме того, совмещение двух резьбовых деталей после каждого цикла литья в данной ситуации проблематично. Также следует [c.90]

Использование точечных отрывных вщ сков с применением холодноканальной литниковой системы могло бы дать желаемый эффект. Однако это серьезно усложнило бы конструкцию формы (необходима трехплитная форма), увеличило массу литниковой системы и процесс автоматизации цикла литья (плохой съем литниковой системы). [c.150]

Первоначально формообразующие знаки не оснащались охлаждающими щтифтами 39. Но во время первых испытаний выявилось, что высокая температура знака препятствует сокращению времени цикла литья. С новыми знаками, имеющими охлаждающие штифты, удалось достичь сокращения времени цикла на 23%. Перенос тепла от знака средой термостатирования можно было бы улучшить за счет непосредственного смывания охлаждающего штифта. Но это потребовало бы значительной переделки формы. [c.161]

Совместное решение этих ур-ний при различных граничных условиях, отражающих различную постановку задачи для Л. п. д. аморфных и 7 ристаллич. термопластов, реактоплаетов или резиновых смесей, позволяет приближенно определить скорость движения материала по литьевой форме, время ее заполнения, перепад давления по длине формы в период ее заполнения и др. Различными интерпретациями этих ур-ний пользуются для решения конкретных задач численными методами. Однако применение их для более общих расчетов затрудняется сложностью зависимостей вязкостных и теплофизич. свойств расплава от непрерывно изменяющихся в цикле литья темп-р и напряжений сдвига. [c.36]

Метод прессования применительно к термопластичным массам в настоящее время вытесняется способом литья под давлением (шприцгусом). В основе этого метода лежит предварительный подогрев массы до приобретения ею некоторой текучести. Такая масса способна под действием внешнего давления впрыскиваться в охлаждаемую прессформу, в которой сразу закрепляется приданная таким образом форма. Изделие может быть немедленно вынуто из формы, что делается в большинстве случаев автоматическим выталкиванием. Продолжительность цикла сводится к секундам. Таким способом удается в настоящее время в американской промышленности применять машины для формования изделий весом до 500 г весь цикл литья занимает при этом около 1 мин. При изготовлении мелких деталей производительность такой машины-автомата может достигать 1000 изделий и более в час. [c.319]

При пластикации червяк 2, вращаясь от прйвода 6, отходит назад под давлением материала, накапливающегося перед червяком в передней части цилиндра. Ход червяка, а следовательно, и масса порции определяются положениями концевого выключателя. До начала впрыска форма 5 закрыта в момент впрыска (стадия а) червяк 2 перемещается только поступательно под действием усилия гидроцилиндра 7 манометр показывает давление впрыска. После заполнения формы 5 наступает выдержка под давлением (стадия б), когда давление на материал понижается по сравнению с давлением впрыска. Выдержка под давлением продолжается до начала отверждения материала в литниковом канале. Далее одновременно происходит отверждение массы в форме и подготовка порции материала (пластикация) в материальном цилиндре для следующего цикла литья. При этом чаще всего вся инжекционная часть отводится от формы (стадия в). [c.9]

При раскрытии формы выталкиваемое изделие падает на лоток механизма контроля сброса изделий. Под действием веса изделия срабатывает концевой выключатель ЭВК и дает подготовительную команду на включение реле времени ЗРВ (пауза между циклами). В конце замедленного отвода подвижной плиты в исходное положение срабатывает концевой выключатель 8ВК, который отключает электромагниты 2Э, 9Э, 13Э и включает реле времени ЗРВ. По истечении заданной паузы между циклами реле времени ЗРВ срабатывает л включает электромагниты 1Э, 8Э, 9Э, 13Э. Цикл литья под давле-лием повторяется. [c.56]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология