Бакелитовые покрытия, нанесение

При покрытии бакелитовым лаком первый (грунтовочный) слой должен быть менее вязкой консистенции. Наносят лак кистью, втирая его в поверхность металла. Второй и последующие слои наносят кистью или пульверизатором. Каждый слой подсушивают. После нанесения бакелитового покрытия его подвергают полимеризации в специальной камере, нагреваемой при помощи электронагревателей или паровых змеевиков. Пары, образующиеся при полимеризации, отводят через систему вентиляции. Если габариты аппарата превышают размеры камеры, полимеризацию проводят внутри самого аппарата горячим воздухом или электронагревательными приборами. После полимеризации покрытие должно иметь коричнево-красную окраску и блестящую поверхность. [c.55]

Правильно нанесенное и заполимеризованное бакелитовое покрытие имеет характерный золотистый цвет на нем не должно быть наплывов, морщин и пузырей и тем более трещин и сколов. [c.152]

Типичным представителем резольных лаков на основе продукта поликонденсации фенола и формальдегида является бакелитовый лак марки А (ГОСТ 901—56). Перед нанесением на поверхность его разбавляют до рабочей вязкости этиловым спиртом. Отверждение трехслойного покрытия производят по следующему режиму каждый слой предварительно выдерживают на воздухе в течение 10 ч, а затем осуществляют ступенчатую сушку первого и второго слоев 2 ч при 60 °С, 1 ч при 80 °С и 1ч при 90 °С и третьего слоя 16 ч с постепенным повышением температуры с 60 до 170 С. В результате образуется покрытие темно-коричневого цвета, которое имеет следующие показатели [c.73]

Успешно эксплуатируется опытная партия холодильников, в которых трубные пучки защищены цинковым покрытием, нанесенным термодиффузионным способом. Нанесение на внутреннюю поверхность трубок холодильников бакелитового лака с алюминиевой пудрой не только защищает углеродистую сталь от коррозии, но и резко уменьшает налипание осадка, выпадающего из охлаждающей воды. Срок службы такого покрытия 3—4 года. [c.38]

Срок службы четырехслойного бакелитового покрытия (полученного при строгом соблюдении технологии нанесения) при нормальных условиях эксплуатации составляет 6—8 месяцев. [c.33]

НАНЕСЕНИЕ БАКЕЛИТОВЫХ ПОКРЫТИЙ [c.207]

Лучшим бакелитовым покрытием из известных до настоящего времени является пленка лака № 86, нанесенная по слою бакелитового грунта. [c.213]

Механические свойства покрытия повышаются, если в бакелитовый лак вводят наполнители графит, каолин, андезитовую муку, алюминиевую пудру. Последнюю вводят в лак за 6—8 ч перед нанесением на поверхность. [c.74]

Пузыри в лаковой или красочной пленке образуются при нанесении покрытия на влажную поверхность в результате попадания в окрасочный материал воды, а также при нанесении нового слоя на недостаточно просохший предыдущий слой краски или лака. В бакелитовых покрытиях пузыри могут появиться вследствие нарушения режима полимеризации — резкого повышения или понижения температуры в полимеризационной камере. [c.322]

Какова технология нанесения бакелитовых покрытий [c.327]

В работе /43/ бьша исследована способность различных материалов, потенциально пригодных для создания защитных покрытий, образовывать гладкие поверхности. Было установлено, что поверхности различных лаковых пленок достаточно гладки и микрогеометрия этих поверхностей зависит от технологии нанесения покрытия, дисперсности наполнителя, а также условий сушки. Показано, что различные стекла (щелочное стекло, стекло-эмаль, глазурь), а также бакелитовый лак, эпоксидная смола и некоторые другие полимерные пленки образуют поверхности высокой гладкости, отвечающие классу чистоты 13 и выше. Известно, что именно эти материалы нашли широкое применение в качестве защитных покрытий в промысловом оборудовании. [c.141]

Покрытие на основе бакелитового лака марки ЛБС-1 с алюминиевой пудрой. Покрытие состоит из трех слоев бакелитового лака, который перед нанесением пневматическим распылением смешивают с алюминиевой пудрой (15%) и разбавляют этиловым спиртом до рабочей вязкости (см. Приложение 1, состав 16). Первые два слоя сначала сушат при 18—23 °С в течение 10 ч, а затем по следующему режиму 2 ч при 60 °С, 1 ч при 80 °С, 1 ч при 180 °С. Третий слой сушат в течение 10 ч при 18— 23 °С, а затем в течение 16 ч при постепенном повышении температуры от 60 до 170°С. Для обеспечения защитных свойств толщина покрытия должна составлять 50— 65 мкм. [c.75]

На некоторых производствах защиту поверхностей конденсаторов со стороны контакта с морской водой осуществляют нанесением лакокрасочных покрытий на основе фенольных, каменноугольных, эпоксидных, фуриловых смол. В промышленности синтетического каучука используют покрытия на основе композиций бакелитового лака с алюминиевой пудрой. Покрытия внутренних поверхностей трубных пучков можно наносить с помощью ершей или наливом в специальных установках [71. Наружная поверхность труб в кожухотрубчатых аппаратах покрывается наливом в тех же установках. [c.26]

Бакелитовые лаки обладают химической стойкостью во всех агрессивных средах, за исключением окислителей, щелочей и некоторых органических соединений. Сложный технологический процесс нанесения покрытий (покрытие в несколько слоев со сложным II длительным режимом сушки каждого слоя при температуре 90—100° и термообработка всего покрытия при температуре 140—170°) ограничивает исиользование бакелитового лака в нефтезаводской практике. [c.44]

Достаточно надежная защита получается при четырехслойном покрытии в случае нанесения очень тонких слоев число покрытий можно увеличить до шести. Необходимо учитывать, что с повышением толщины бакелитовой пленки могут ухудшаться важные физико-механические свойства покрытия термостойкость, адгезия, сопротивляемость деформациям, возникающим в конструкции вследствие температурных колебаний, и др. [c.150]

После нескольких неудачных опытов с металлизацией охлаждаемой поверхности полимеризаторов цинком стали применять антикоррозионные лакокрасочные покрытия. Длительные испытания полимеризаторов, окрашенных асфальтовыми лаками 102 и 177, термопреновым и этинолевым лаками, а также бакелитовым лаком с 10% алюминиевой пудры в три слоя, показали преимущество последнего варианта защиты. Перед нанесением покрытия демонтированный полимеризатор укладывают на рольганг и производят механическую очистку поверхности от накипи и коррозионных отложений. Далее с помощью электросварки устраняют наиболее крупные коррозионные язвы и подвергают аппарат дробеструйной или пескоструйной очистке, а затем обезжиривают поверхность бензином. Технология получения бакелитовой краски и покрытий из нее описаны в гл. 8. [c.298]

Вместо нанесения декоративного слоя покрытие может быть окрашено масляными красками или покрыто лаком, например, бакелитовым или перхлорвиниловым, в целях придания ему повышенной нефтестойкости. Поверхностная окраска с течением времени при эксплуатации будет стираться, поэтому ее периодически следует возобновлять. [c.312]

Сравнительные испытания различных покрытий проводились на стальных трубах с внешним диаметром 50 мм и длиной 780 мм. Для покрытия применялись составы с инертными наполнителями на основе эпоксидных смол ЭД-5, ЭД-6 и Э-40, эмали Э-5 и ЭП-51, лак Э-4100. Нанесение производилось в два слоя по фосфатирующему грунту ВЛ-02 и без грунта, на наружную поверхность труб кистью, а на внутреннюю поверхность — наливом. Окрашенные трубы сушили при 20—25° С и затем подвергали термообработке при 150° С в течение 3 ч. Наряду с эпоксидными покрытиями испытывали также покрытия на основе мочевино-формальдегидных смол, сополимера винилидеихлорида с винилхлоридом, перхлорвиниловых смол, бакелитового лака с наполнителями. Трубы испытывали на коррозионном стенде, в котором через трубы непрерывно циркулировал 3%-ный водный раствор хлористого натрия. Наиболее стойкими к коррозии в течение 1,5 лет оказались трубы, покрытые эпоксидной смолой ЭД-6 с 10% алюминиевой пудры. [c.217]

Нанесение бакелитового лака на внутреннюю поверхность труб производится волосяными ершами. Ерш, смоченный лаком, передвигают в трубе от одного конца к другому, вращая его для равномерного покрытия поверхности. [c.141]

Для защиты внутренних поверхностей баков, подвергающихся воздействию пара и воды при температуре до 200 °С, может быть применено 3-слойное покрытие на основе бакелитового лака с цинковым кроном и алюминиевой пудрой (краска ФЛ-723). Нанесение краски на подготовленную поверхность производят с помощью кисти или пульверизатора, причем первый слой наносят только кистью. Схема процесса окраски приведена в табл. 31. [c.204]

Для защиты теплообменной аппаратуры может быть применено покрытие на основе бакелитового лака с алюминиевой пудрой. На внутреннюю поверхность трубок наносят 4—6 слоев бакелитового лака, в состав которого вводят 4% алюминиевой пудры от веса лака. Количество алюминиевой пудры может быть увеличено до 10%. После нанесения лака производится сушка по ступенчатому режиму (см. табл. 27). [c.215]

Большая адгезионная способность фосфатирующих грунтовок может быть использована также для обеспечения сцепления нанесенных бакелитовых, полиуретановых, этинолевых покрытий со слоями других красок, наносимых поверх них. [c.239]

К недостаткам затвердевшей бакелитовой пленки следует отнести хрупкость и слабую сцепляемость с металлической поверхностью. При выполнении антикоррозийных работ бакелитовый лак используют для изготовления фаолитовой замазки, нанесения лакокрасочных покрытий, склеивания фаолита и текстолита при защите химических аппаратов от коррозии. [c.91]

В отделении лакокрасочных покрытий окрашивают бобины, центрифугальные кружки, корпуса электроверетен и др. Предварительно - детали механически очищают. Затем очищенные стальные бобины на тележках перевозят в отделение металлизации, где их покрывают тонким слоем алюминия для лучшей адгезии при нанесении на поверхность лака. Металлизированные бобины, а также другие очищенные детали направляют в краскораспылительные кабины (см. Приложение 21, поз. 206) для нанесения нескольких слоев грунта, шпатлевки и лаков (бакелитового или эпоксидного). [c.230]

Перед нанесением бакелитовых покрытий требуется така же подготовка обрабатываемой поверхности, как и для пержлфви-нилового лака. [c.89]

Бак для раствора серной кислоты выполняется обычно в виде стального цилиндрического резервуара с плоским дном и с крышкой, снабженной лазом. Для наблюдения за уровнем раствора кислоты бак должен иметь указатель уровня с измерительной рейкой. К баку предусматривается подвод отмывочной воды после Н-катионитовых фильтров, кислоты от мерника, водопро врдной воды, сжатого воздуха для перемешивания раствора кислоты. Сжатый воздух целесообразнее распределять, по площади бака при помощи трубчатой системы, состоящей из коллектора с ответвлениями. Диаметр к iллeктopa можно-принимать в пределах 32—50 мм, а диаметр ответвлений (через 40—50 см) — 19—25 мм. Отверстия на ответвлениях следует располагать через 100 мм снизу труб, диаметр отверстий 3—5 мм. Система воздушных труб в пределах бака должна монтироваться из труб, стойких против коррозии. Внутреннюю-поверхность бака следует защищать от коррозии путем нанесения перхлорвинилового или бакелитового покрытия. [c.95]

Прочность и продолжительность службы бакелитового покрытия зависят от качества подготовки поверхности металла поэтому перед нанесением лака поверхность труб тщательно очищают от окалины, рлсавчины и смазки. Сначала с поверхности удаляют смазку путем промывки труб ершами, смоченными бензином. Затем очищенные от смазки трубы подвергают пескоструйной обработке. Пескоструйная очистка производится при медленном продвижении шланга с соплом вдоль всей трубы сверху вниз до выхода сопла за нижнюю решетку. [c.140]

В фонтанных, газлифтных и оборудованных погружными центробежными электронасосами скважинах преобладающий метод борьбы — нанесение защитных покрытий, которые изготавливают из гидрофильных материалов (стекло, различные стеклоэмали, бакелитовый лак, эпоксидные смолы, бакелито-эпоксидные композиции и др.), обладающих низкой сцеп-ляемостью с АСПО. Часто защитные покрытия используют и в промысловых коммуникациях, хотя здесь более широко используют периодические паротепловые обработки, а также способ очистки пропуском шаровых или поршневых очистителей, которые перемещаются под действием потока жидкости. [c.28]

В настоящее время во ВНИИТнефти продолжают совершенствоваться эпоксидно-бакелитовые лакокрасочные материалы горячего отверждения БЭЛ-70, БЭЛ-50< и ФЛ-777, применяемые для защиты насосно-компрессорных труб. На промыслах Азнефти и Каспморнефти ежегодно более чем на 100 км труб наносят покрытие из эмали ВЛ-515. Покрытие на основе эмали ВЛ-515 не нуждается в специальном грунте, так как обладает высокой адгезией к металлу. После дробеструйной очистки и обезжиривания внутренней и наружной поверхностей трубы оно наносится методом окунания и подвергается горячей сушке при 120°С в течение 1 ч. Для обеспечения необходимой сплошности и высоких антикоррозионных свойств толщина покрытия на основе эмали ВЛ-515 должна составлять 55—85 мкм, что достигается нанесением двухслойного покрытия. [c.138]

Фаолитирование включает следующие основные операции покрытие металлической поверхности 10— 15%-ным раствором бакелитового лака и сушка его до отли-па (4—5 ч) нанесение бакелитового лака на одну из поверхностей, предварительно раскроенного фаолита и нагревание до 60 °С наложение заготовки лаковой стороной на металлическую поверхность и вырав нивание ее (места стыков заливают бакелитовым лаком, а зазоры заделывают фаолитовой замазкой) отверждение открытым опособом (без давления) в течение 30 ч при постепенном нагреве до 145 °С вторичное покрытие готового фаолитированного изделия бакелитовым лаком и отверждение его по режиму сушки лаковой пленки. [c.202]

Антикоррозионную защиту поверхностей конденсаторов, соприкасающихся с водой, за рубежом осуществляют иногда нанесением лакокрасочных покрытий типа зекафен , фенольных, на основе каменноугольной и эпоксидных смол и др. В Советском Союзе имеется опыт защиты таких поверхностей бакелитовым лаком. Во ВНИИНефтемаше разработано [16] антикоррозионное лакокрасочное покрытие на основе модифицированной фуриловой смолы. Конденсатор с неподвижными трубными решетками, имеющими фуриловое покрытие со стороны охлаждающей морской воды, успешно прошел заводские испытания. Нанесение такого покрытия позволило эксплуатировать аппарат кожухотрубчатого типа. [c.316]

Для исследования берут различные лакокрасочные материалы поливинилбутиралевый лак, глифталевые лаки с добавкой хроматов (цинковый крон) и без хроматов, битумные лаки, бакелитовый лак, шеллак, ЭП09-Т, нитрокраски, масляные краски с различными пигментами (свинцовый сурик, хромовокислый свинец, цинковые белила, железный сурик) и без пигментов и др. Для получения покрытий одинаковой толщины лакокрасочные материалы должны быть близки по вязкости, которую проверяют по времени истечения из воронки ВЗ-4 этих материалов (например, задаются временем истечения, равным 20 сек.), и унифицируют метод нанесения покрытия. [c.214]

Процесс футеровки сырым фаолитом включает следующие операции подготовку металлической поверхности, покрытие ее бакелитовым лаком, раскрой фаолита, нанесение его на поверхность бакелитового лака и приклеивание, заделку замазкой, отверждение фаолита, лакировку и отверждение лакового покрытия. [c.147]

С целью подбора антикоррозионных покрытий в Гипронефтемаше испытаны в лабораторных и производственных условиях различные лакокрасочные покрытия по металлизированному подслою. Лучшими оказались покрытия на основе бакелитового лака с инертными наполнителями (молотые кварц, кварцевой песок и мелкодисперсный диабаз), нанесенные на алюминиевый или латунный подслой. [c.196]

Для борьбы с коррозией был выбран путь нанесения защитных покрытий на основе бакелитового лака. Этот способ имеет некоторые преимущества, заключающиеся в простоте выпатнения, дешевизне и легкости восстановления покрытий после их разрушения. [c.137]

Большое применение для защиты химической аппаратуры нашел резольный лак № 86, состоящий из бакелитового лака, с добавкой каолина и нафталина (пластификатора). Лак наносят следующим образом предварительно все раковины и ш.вы, имеющиеся на поверхности изделия, зашпатлевывают замазкой, получаемой из бакелитового лака и кислотостойкого асбеста. Через 2—3 ч после шпатлевания наносят 3—4 слоя лака так, чтобы толщина четырехслойного покрытия составила 0,5 0,1 мм. Отверждение осуществляют в сушильной камере по ступенчатому режиму. Лак, нанесенный на внутренние поверхности емкостей, отверждают путем обогрева их водяным паром под избыточным давлением 8—10 атм. [c.74]

Лак Э-4100 (МРТУ 6-10-857—69) применяют для лакирования алюминиевых и стальных бобин в производстве капрона, подвергающихся кратковременному действию водного раствора ОП-10 с температурой 90 °С, острого пара с температурой 120 °С и за-масливателя с температурой 70 °С. Перед применением в лак вводят отвердитель № 1. Отверждается при температуре 150—160 °С в течение 1 ч. При нанесении трехслойного покрытия последний слой сушат при той же температуре 3 ч. Такие покрытия по стойкости в несколько раз превосходят бакелитовое. Устойчивы он также в горячих щелочных растворах. [c.136]

Мешалку футеруют в следующей последовательности. После-очистки поверхности металла, подлежащего облицовке, наносят слой бакелитового лака. Одновременно с этил1 фаолитовую массу разделяют на небольшие куски, которые разогревают до температуры 50—60°. Подготовленную фаолитовую массу равномерно наносят на вал и лопасти мешалки, а затем уплотняют вручную. Для лучшего уплотнения массы и повышения сценления ее с металлом, а также во избежание вздутий во время отвердевания по мере нанесения массы отдельные участки мешалки обматывают полотном. По окончании футеровки производят термообработку мешалки по нормальному 30-часовому режиму. Затем проверяют качество защитного слоя фаолита, зачищают заусеницы, подмазывают щели и неровности, лакируют бакелитовым лаком и затем отвердевают лаковое покрытие по 10-часовому режиму. [c.141]

Непосредственно перед нанесение.м лакокрасочного покрытия окрашиваемые поверхности очищают (стр. 156) и обеспыливают либо мягкими волосяны.ми щетка.ми, либо струей сухого чистого сжатого воздуха, либо, что еще лучше, при по.мощи пылесоса. При окраске металлического оборудования, особенно бакелитовым лаком, к нему предъявляются дополнительные требования жесткость конструкции, не допускающая деформации при нагрузке, повышенное качество сварных или клепаных швов и полная герметичность их при испытании водой. Ранее окрашенные поверхности предварительно очищают от старой краски полностью или частично. Краску удаляют стальным шпателем, выл игают паяльными ла.мпа.ми или обрабатывают специальными органическими растворителями. Старый слой [c.320]