Сепаратор слоя

Рис. 3. Схема материальных потоков про- Рис. 4. Характеристика иде-цесса обезвоживания растворов в кипящем ального сепаратора слое с селективной выгрузкой частиц

Для классификации по крупности небольших количеств (несколько килограммов в час) измельченного материала или образцов пыли ГИПИ разработана конструкция сепаратора периодического действия, работающего в кипящем слое материала. Сепаратор (рис. 1-61) состоит из цилиндрической камеры /, с сетчатым или матерчатым днищем 2, регулировочного зонта 3, рукавного фильтра 4 и вентилятора высокого давления 5. Материал загружается через съемную крышку в камеру сепаратора слоем 100—200 мм и после уплотнения камеры включается вентилятор. Заслонкой регулируется разрежение в камере с тем, чтобы получить в ней спокойное кипение материала. [c.333]

Сепаратор (рис. УП-ВВ) состоит из цилиндрической камеры 1, с сетчатым или матерчатым дном 2, регулировочного зонта 3, рукавного фильтра 4 и вентилятора высокого давления 5. Материал загружается через съемную крышку в камеру сепаратора слоем 100—200 мм, и после уплотнения камеры включается вентилятор. Заслонкой регулируется разрежение в камере с тем, чтобы получить в ней спокойное кипение материала. [c.421]

Смесь паров бензина и водяного пара конденсируется в холодильнике. В сепараторе слой жидкого бензина располагается поверх слоя воды. Сначала спускают воду, а затем слой бензина сливают в цистерну. За это время происходит насыщение второго адсорбера, и процесс повторяется снова. [c.79]

Выходящие из реактора газы содержат летучие, частично сильно кислые компоненты, которые в приемниках после конденсаторов разделяются на два слоя маслянистый и водный. Эту часть установки изготовляют преимущественно из стали V2A. Выходящие из сепараторов газы все еще содержат летучие вещества, которые отмывают в скруббере, орошаемом водой, циркулирующей в системе. В этой воде накапливается масло, вследствие чего ее надо время от времени заменять свежей. [c.456]

Пары и газы продуктов коксования, покидающие псевдоожиженный слой, проходят через циклонные сепараторы, где улавливается основная часть коксовой пыли, и поступают в скруббер — парциальный конденсатор 2. На верх скруббера в качестве орошения подается охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с рециркулятом конденсируются наиболее тяжелые компоненты паров и улавливается коксовая пыль,не задержанная в циклонах, которые в виде шламе возвращаются в реактор. Продукты ТКК далее разделяют на газ, бензиновую фракцию (н.к.-160 С или Н.К.-220 "С), легкий газойль (с температурой конца кипения 350-370 "С) и тяжелый газойль (с концом кипения 500-565 С). [c.77]

Сырьевой поток газа I (рис. 29) поступает во входной сепаратор 1, где отделяется капельная жидкость. Попадание капельной жидкости в слой адсорбента вызывает механическое разрушение адсорбента или снижение его адсорбционной активности. Отсепарированный сырьевой поток направляется в один из [c.93]

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Кубовая жидкость нулевой колонны подавалась через холодильник в сепаратор-разделитель, в котором происходило отделение водного слоя, а органический слой поступал в реакторы омыления I ступени. Нейтрализованный органический слой отделялся от водного слоя в разделителях, из которых поступал в реакторы омыления II ступени. [c.91]

Схема движения катализатора, потоков сырья и воздуха на крекинг-установке флюид показана на фиг. 48. Регенерированный горячий катализатор из регенератора 1 самотеком спускается по стояку 2 в узел смешения 3, где он приходит в контакт с предварительно подогретым в змеевиках печи 19 дестиллатным сырьем. При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Дальше смесь по трубопроводу 4 поступает в реактор 5. Скорость потока в реакторе резко уменьшается, вследствие чего основная масса твердых частиц катализатора осаждается в кипящем плотном слое 6. Высоту уровня плотного слоя устанавливают такой, чтобы обеспечить требуемое время пребывания в нем паров и желаемую глубину их крекинга в присутствии катализатора. Выходящий из плотного слоя газо-паровой поток продуктов крекинга проходит верхнюю часть 7 реактора и расположенные внутри его циклонные сепараторы 8. Значительная часть уносимых частиц катализатора осаждается в верхней половине реактора до поступления потока в циклонные сепараторы. Циклоны служат для более полного отделения частиц и возврата их по трубам 9 иод уровень кипящего слоя в реакторе. Чем ниже скорость потока в верхней части реактора и больше высота этой части, тем полнее газо-паровой [c.123]

Поток продуктов реакции в смеси с водяным паром и удален ными из закоксованного катализатора углеводородами поступает через отстойную зону в циклонные сепараторы 8, расположенные под верхним днищем реактора. Извлекаемый в циклонах катали-затор возвращается по трубе 9 под уровень кипящего слоя в реакторе. Высота отстойной зоны равна примерно 4,5 м. [c.182]

Воздух для сжигания отложившегося на катализаторе кокса подается воздуходувкой под распределительную решетку 14 регенератора. Продукты сгорания кокса по выходе из кипящего слоя регенерируемого катализатора проходят отстойную зону 15 и циклонные сепараторы 16. Из последнего циклонного сепаратора газы регенерации либо выпускаются через дымовую трубу в атмосферу, либо направляются в котел-утилизатор. [c.182]

Бункер-сепаратор 7 снабжен отражателем для предупреждения уноса катализатора потоком воздуха. Вверху бункера имеется штуцер для выпуска воздуха в атмосферу. Уровень катализатора в бункере контролируется извне при помощи прибора нового типа (используются радиоактивные изотопы, заложенные на разной глубине в слое катализатора). [c.241]

Продукты крекинга — пары и газы, выходящие из псевдо-ожиженного слоя в реакторе, проходят циклонные сепараторы [c.255]

Процесс крекинга осуществляется на поверхности горячих частиц кокса при температуре (600—620 °С). Продукты коксования — газы и пары — по выходе из слоя проходят через систему циклонных сепараторов 12 для отделения коксовой пыли и поступают в скруббер — парциальный конденсатор 13, который для уменьшения закоксовывания передаточных линий расположен непосредственно на реакторе //. На верх скруббера в качестве орошения подается охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с тяжелым газойлем конденсируются наиболее тяжелые компоненты паров. Сконденсированная смесь (рециркулят) забирается с низа скруббера 13 и направляется насосом 15 в реактор 11. [c.31]

Предложены различные способы отделения продуктов реакции от катализатора. Так, на одной из отечественных установок верхняя часть прямоточного реактора расширена (так называемый реактор с форсированным псевдоожиженным слоем). Скорость потока газов и паров в нем составляет примерно 2 м/с. За счет меньшей скорости по сравнению со скоростью в лифт-реакторе происходит отделение основной массы катализатора от газов и паров, которое завершается в реакторе-сепараторе, а затем в циклонах и электрофильтрах. [c.38]

На нагнетательной линии насоса 1 сырьевой поток делится на две части одна проходит сборник 2 с серой и направляется в смеситель 5 другая — непосредственно в смеситель 3, подаются также свежий и циркулирующей растворы щелочи и воздух. Эта реакционная смесь проходит слои катализатора снизу вверх в реакторах 4. Воздух от прореагировавшей смеси отделяется затем в сепараторе 5. Нижний жидкий продукт сепаратора направляется в отстойник 6 для отделения отработанного раствора щелочи. [c.117]

В цехе синтеза диметилдиоксана в системе аварийного сбрасывания углеводородов С4 из колонн ректификации масляного слоя был установлен полый, сепаратор. Газы стравливания после сепаратора направлялись в факельную сеть, а жидкость предполагалось откачивать центробежным насосом, установленным в производственном помещении на расстоянии более 50 м от сепаратора. [c.164]

Экстрактный слой, состоящий из диэтиленгликоля, воды и бензола, поступает в отпарную колонну, находящуюся при той же температуре, но при более низком давлении. Почти полностью обезвоженный растворитель возвращается в экстрактор. Вода и бензол перегоняются и в конденсированном виде поступают в сепаратор, откуда вода возвращается в верхнюю часть экстрактора. Часть бензола поступает в виде орошения в нижнюю часть экстрактора, а остаток отбирается для проведения окончательной очистки. Фазовые равновесия, связанные с этим процессом, описаны в отдельной статье [25а]. [c.200]

Рис. Х1-21. Нагреватель с твердым теплоносителем /—сепаратор пыли 2—верхний слой теплоносителя Л—камера сгорания <—вход горячего газа 5—нижний слой теплоносителя 6—сетка 7—дозатор теплоносителя 5—устройство для добавления теплоносителя 5—устройство для удаления теплоносителя 10—нулевая отметка подъемника //—непрерывный ковшовый подъемник.

Сырье, нагретое в теплообменниках легкого и тяжелого газойля и в печи, поступает в сепаратор, где разделяется на паровую и жидкую фазу. Паровая фаза подается в реактор под беспровальную решетку 6 для поддержания в реакционной зоне устойчивого кипящего слоя катализатора. Жидкая фаза сырья вместе с рециркулятом впрыскивается в кипящий слой специальными форсунками. Образующиеся продукты крекинга направляются в блок фракционирования. [c.21]

Лифт-реакторы, как правило, представляют собой удлиненный пустотелый цилиндрический аппарат постоянного или переменного сечения, заканчивающийся отбойными пластинами, разделительными циклонами или зоной форсированного кипящего слоя в реакторах-сепараторах. Отношение длины лифт-реактора (транс- [c.27]

В качестве циклонных сепараторов в реакторах и регенераторах отечественных установок каталитического крекинга с кипящим слоем обычно используются модификации циклонов НИИОгаз ЦН-24, ЦН-15 или ЦН-11, отличающиеся величиной угла наклона входного патрубка <24 15° и 1Г). В табл. 3 приведены основные размеры циклонов НИИОгаз /12/. [c.38]

I — печь 2 — реактор с неподвижным слоем катализатора 3 — сепаратор ВЫСОКОГО давления 4 — скруббер 5 — сепаратор низкого давления 6 — реактор для восстановления следов уксусного альдегида 7 — емкости 8 — колонна для отгонки летучих компонентов р — колонна окончательное перегонки этанола. [c.199]

Известны системы воздушных сепараторов, основанные на пропускании через слой порошков потока воздуха с различной окоростью о и на совмещении циклонного [c.28]

КСМ) - в качестве основного осушающего слоя и крупнозернистый силикагель марки КСКГ (КСК) - в качестве защитного слоя. На начальной стадии эксплуатации использовались силикагели фирмы ВАЗР защитный слой - крупнопористый силикагель, основной осушающий слой - мелкопористый силикагель. Верхний слой крупнопористого силикагеля предназначен для защиты основного слоя от капельной жидкой фазы, выносимой потоком газа из входного горизонтального сепаратора. Слой муллита, представляющего собой твердые частицы диаметром 7-40 мм, близкие по форме к сфере, расположенный на входе и выходе газа, необходим для более равномерного распределения газа по сечению аппарата. Расчетный срок службы загрузки адсорбента при работе на проектных параметрах составляет два года. При этом динамическая емкость адсорбента по воде снижается с 20-24 до 6,8 %. Проектный перепад давления адсорберов в начальный период адсорбции 0,042 МПа, в конце периода - 0,168 МПа. [c.52]

Реактор и регенератор установки каталитического крекинга в нсевдо-ожижеином слое представляют собо11 цилиндрические анпараты. В нижней части размещается газораспределительная решетка илп паук для равномерного распределения газового потока и катализатора. Вывод газов и наров из аппарата осуп с-ствляется через систему циклонных сепараторов. [c.286]

Нагрев кокса до заданной температуры (600-620 С) осуществляется в кок — сонаг1 евателе 3 за счет теплоты сгорания части кокса. Дымовые газы, покидающие псевдоожиженный слой, проходят двухступенчатые циклоны, где от нкк отделяется и возвращается в слой коксовая пыль, затем поступают в котел-утилизатор (на схеме не показан). Поскольку количество сжигаемого кокса меньше вновь образуемого, то избыток его в виде фракции более крупных частиц непрерывно выводят из системы через сепаратор-холодильник 4, где менее крупные частицы возвращаются в коксонагреватель. [c.77]

Рис. 8.4. Схема реакторного блока установки каталитического крекинга с движущимся слоем шарикового катализатора (43—102) 1 реактор 2— регенератор 3— сепараторы 4— до— зеры I— сырье И— продукты крекинга III— воздух IV— водяной пар V— дымовые газы VI— вода

Окисление проводится в колонне 1. Воздух, предварительно очищенный, поступает под давлением в нижнюю часть колонны. Свежий и оборотный изопропилбензол подогревают в теплообменнике 3 горячей реакционной массой, выходящей из колонны 1, и направляют на верхнюю тарелку колонны. Воздух движется навстречу жидкости, борботируя через нее на тарелках колонны. При этом он увлекает с собой пары изопропилбензола и воды, которые конденсируются в холодильнике 2. Конденсат промывают в сепараторе 4 водным раствором щелочи. Углеводородный слой из верхней части сепаратора стекает в сборник 6 к нему добавляют свежий изопропилбензол и затем возвращают на окисление. Оксидат из нижней части колонны 1, содержащий до 30% гидроперекиси, отдает свое тепло изопропилбензолу в теплообменнике 3, дросселируется до остаточного давления 4 кПа и направляется на вакуумную ректификацию. Отгонку изопропилбензола ведут в колонне 9 непрерывного действия, снабженной дефлегматором 5. Часть конденсата изопропилбензола из конденсатора-дефлегматора 5 возвращают на орощение колонны 9, а остальное коли чество направляют в сборник 7 и затем перекачивают в сепаратор 4 для промывки щелочью. Затем конденсат снова направляют на окисление. Кубовая жидкость из колонны поступает на дистилляцию (на схеме не изображена). После ректификации и дистилляции концентрация гидроперекиси повышается до 88—92%. [c.86]

Продукт реакции и катализатор выводятся в сепаратор, из которого нижний кислотный слой поступает повторно в контактор. Углеводородный слой, состоящий из алкилата, избытка бензола и некоторого количс- [c.505]

Сырье из мерной бюретки I подается через осушитель 2, заполненный прокаленным оксидом алюминия, в капельницу 3 на смешение с циркулирующим водородсодержащим газом. Газосырьевая смесь поступает в реактор 4 и проходит через слой катализатора продукты реакции из реактора поступают в холодильник 5 и сепаратор б, где разделяются на жидкий продукт и водородсодержащий газ жидкий продукт из сепаратора 6 пери01шчески выгружается в приемник 7, а пресс-дистиллятный газ, выделяющийся из катализата при снижении давления, замеряется газовым счетчиком 8 и выходит в атмосферу. Циркуляционный водородсодёр-жащий газ из сепаратора 6 поступает в дополнительный холодильник-сепаратор 9, охлаждаемый льдом, откуда выгружаются жидкие продукты реакции. [c.78]

Блок изомеризации. Гидроочищенная фракция н. к. - 70. °С подается в тройник, где смешивается с циркулирующим газом, проходит через теплообменник и поступает в печь изомеризации 9, и далее, нагретая до температуры реакции 360-420 °С, подвергается изомеризации на катализаторе ИП-62 (ИП-82) в реакторах 10 и 11. После охлаждения газопродуктовая смесь проходит разделение в сепараторе 12 водородсодержащий газ направляется на осушку цеолитами в адсорберах 13, работающих параллельно. Газ проходит слой цеолитов сверху вниз и поступает на прием компрессора 14 и далее на смещение с сырьем изомеризации. Нестабильный изомеризат с температурой 120 ° С направляется в стабилизационную колонну 15 и далее в колонну 16 для разделения на изопеитан-пентановую фракцию (верхний продукт) и гексановую фракцию (нижний продукт), которая служит сырьем блока селектогидрокрекинга. [c.148]

Применяются два варианта установок флексикрекинга (рис. 6) а) проведение крекинг-процесса в лифт-реакторе и в плотном псевдоожиженном слое катализатора б) проведение крекинг-процесса только в лифт-реакторе. В реакторах обоих типов установок предусмотрены двухступенчатые циклоны, позволяющие осуществлять быстрое разделение паров сырья и катализатора и предотвращающие деактивирующее влияние шлама на катализатор. Лифт-реактор и циклонные сепараторы могут быть как встроенными, так и выносными. [c.15]

При использовании установок варианта а реакционная зона плотного псевдоожиженного слоя и отстойная зона реактора-сепаратора располагаются над лифт-реактором. В такой схеме свежее сырье перерабатывается в лифт-реакторе, а ри-сайкл — в плотном псевдоожиженном слое. [c.15]

В регенераторе условно различают четыре зоны распределения потока газовзвеси по сечению регенератора выжига кокса в псевдоожиженном слое отстойная зона улавливания катализаторной пыли в одно-, двух- или трехступенчатых циклонных сепараторах. Для рег> лирования температуры в регенераторе могу т устанавливаться внутренние змеевики пароводяного охлаждения или выносные котлы-утклизаторы (холодильники катализатора). На рис. 14 представлена конструктивная схема регенератора с кипящт1м стаем катализатора установки Г43-107. [c.29]

Рениформинг представляет собой регенеративный процесс каталитического риформинга со сменно-циклическим режимом работы реакторов на стационарном слое биметаллического катализатора. Катализатор процесса рениформинг содержит 0,3 % (мае.) платины и 0,3 % (мае.) рения. Технологическая аппаратура процесса (рис. 11) включает абсорбер для поглощения сероводорода, три реактора, сепаратор и стабилизатор. [c.39]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология