Контактные аппараты получения водорода

В контактный аппарат для получения водорода пропустили 100 л моноксида углерода и 600 л водяного пара (в пересчете на н. у.). Определить состав образовавшейся смеси, если при пропускании 14 л ее через раствор щелочи образовалось 4,24 г карбоната и 3,36 г гидрокарбоната натрия. [c.12]

Рис. 46. Принципиальная схема контактного метода получения водорода с твердым восстановителем 1 — восстановительный аппарат г — окислительный аппарат з — магнитный сепаратор 4 — циркуляционная газодувка 5 — трубопровод для подачи циркулирующего контакта

В контактный аппарат для получения водорода подали 600 л смеси моноксида углерода и водяного пара в соотношении 1 5. После конденсации водяного пара объем смеси газов составлял 160 м . Определить степень превращения моноксида углерода. [c.12]

При восстановлении нитробензола, последний из резервуара проходит через экстрактор, где извлекает анилин из воды, образующейся при реакции, и попадает в испаритель. Пары нитробензола смешиваются с водородом и проходят в контактный аппарат, содержащий медный катализатор. Температура гидрирования 200—300°С и давление 0,15—0,20 МПа, Для отвода тепла реакции применяется большой избыток водорода — 50 моль на 1 моль нитробензола, возвращаемого в процесс после отделения продуктов реакции. Выход анилина почти количественный. Парофазное гидрирование эффективно в случаях, когда исходное нитросоединение достаточно устойчиво при высокой температуре, например в случае получения толуидинов из нитротолуолов. [c.302]

Основная трудность создания непрерывных металло-паровых и контактных методов получения водорода состоит в различии времен протекания восстановительной и окислительной стадий процесса. Выше мы видели, что восстановление контактов различными топливами при 900° С продолжается от 5 до 10 мин., а их окисление осуществляется за 1—1,5 мин. Следовательно, основной задачей при организации непрерывных процессов получения водорода является проведение восстановления и окисления контактов в различных аппаратах, с перетоком контактов из одного аппарата в другой. [c.131]

Рио. 45. Принципиальная схема контактного метода получения водорода с газовым восстановителем I — восстановительный аппарат 2 — окислительный аппарат в — трубопровод для подачи циркулирующего контакта 4, — циркуляционная газодувка [c.132]

Полученные газы смешивают таким образом, чтобы отношение водород азот составляло три. Затем газы компримируют, удаляют из них Oj, СО и Oj и направляют в контактные аппараты для синтеза NH3, который протекает на железном катализаторе при давлении 350 ат. [c.110]

Конверсия окиси углерода с водяным паром является составной частью процесса получения водорода для синтеза аммиака, метанола, высших спиртов и других процессов на основе природного, полу-водяного, попутных газов нефтеперерабатывающих производств и других газов. В промышленности конверсию окиси углерода с водяным паром осуществляют в двухступенчатых контактных аппаратах радиального типа на железохромовом катализаторе по реакции [c.190]

В аппарат для получения водорода пропустили смесь моноксида углерода и водяного пара в соотношении 1 5. Определить степень преобразования моноксида углерода и состав образовавшейся смеси, если после выхода ее из контактного аппарата в ней содержалось 5% моноксида углерода. [c.12]

Для конверсии метана при получении водорода в контактный аппарат подавали смесь равных объемов метана и углекислого газа. Определить процентный состав образовавшейся смеси, если прореагировало 80% начальной смеси. [c.13]

Оксид углерода (П) смешали с водородом в мольном отношении 1 3 при давлении 101,5 кПа и температуре 320 °С, полученную смесь пропустили через контактный аппарат для синтеза метанола. Объем газов, вышедших из аппарата при 320 °С и 81,2 кПа, оказался равным исходному объему газов, измеренному до реакции. Определите объемную долю (в %) паров метанола в реакционной смеси и процент превращения оксида углерода (П) в метанол. [c.165]

Важнейший современный способ получения аммиака — синтез его из азота н водорода (рис. 41). Процесс протекает при высокой температуре (около 500° С) под давлением (800 атм) в присутствии катализатора в контактном аппарате (колонне синтеза). [c.114]

Сущность технологического процесса получения ацетальдегида из этилового спирта сводится к следующему. Этиловый спирт подвергается испарению и перегреву. Перегретые пары направляются затем в трубчатый контактный аппарат. Трубы контактного аппарата, наполненные катализатором, обогреваются горячими продуктами сгорания. Газ, полученный в контактном аппарате и состоящий в основном из паров альдегида и водорода, охлаждается в холодильнике-конденсаторе. Продукты охлаждения направляются затем в сепаратор, в котором несконденсировав-шийся газ (водород) отделяется от конденсата (альдегида). [c.292]

В Германии, не имевшей нефтяных месторождений, селективное гидрирование ацетилена использовали для промышленного получения этилена. Реакцию проводили при 180—320°С и 1,5—2-кратном избытке водорода с палладиевым катализатором на силикагеле. Аналогичный процесс применяют и сейчас для селективной очистки этилена от примеси ацетилена (последний всегда образуется при пиролизе углеводородных газов, при котором выделяется также водород). Гидроочистка от ацетилена достигается пропусканием газа через контактный аппарат с катализатором, в качестве которого рекомендованы палладий и никель на носителях, молибдаты кобальта и никеля. [c.481]

Синтез изопропилбензола проводят при 225—250 °С и 20—25 ат (при получении этилбензола параметры повышают до 275 °С и 60—65 ат). Мольное отношение бензола к олефину в обоих случаях довольно высоко (около 5 1), так как фосфорная кислота, подобно серной кислоте и фтористому водороду, не способна вызывать реакцию переалкилирования. Ввиду высокой экзотермичности процесс проводят в трубчатом контактном аппарате, где по трубам, заполненным катализатором, сверху вниз проходит газообразная реакционная смесь, а в межтрубном пространстве циркулирует вода. В питание алкилатора добавляют небольшое количество воды (около 0,06 вес. % от количества бензола), с тем чтобы сохранить постоянный состав катализатора, в противном случае постепенно теряющего воду. Из продуктов реакции вначале отделяют пропан и непрореагировавший полимер, после чего жидкий алкилат разделяют обычной ректификацией. [c.361]

ДИТСЯ быстрое охлаждение газов до 450 °С ( закалка ) путем впрыскивания воды на выходе их из контактного аппарата. Дальнейшее использование тепла реакционных газов существенно сказывается на повышении экономичности производства. Поэтому газы пропускают последовательно через перегреватель 3 и испаритель 2 для испарения и нагревания смеси, поступающей в реактор, и через котел-утилизатор 1 для получения водяного пара (его тоже применяют в процессе). Из котла-утилизатора газо-паровая смесь, направляется в холодильник 5, охлаждаемый водой. Часть паров конденсируется, а несконденсировавшийся газ, содержащий пары этилбензола и стирола, охлаждается дополнительно в рассольном холодильнике 6, после чего водород с примешанными к нему низшими углеводородами выводится в линию топливного газа. Конденсат из холодильников 5 VI 6 поступает в сепаратор 7 непрерывного действия, где органический слой отстаивается и отделяется от воды. Он стекает в промежуточную емкость 8 и направляется на дальнейшее разделение. В нем содержится около 37% стирола,, 61% этилбензола и 2% смеси бензола, толуола и более тяжелых продуктов. [c.667]

Этот старый промышленный способ вытесняется современным — контактным, лишенным этих недостатков. Прн получении анилина контактным способом смесь паров нитробензола и водорода (в соотношении 1 3) поступает в контактный аппарат, в котором находится катализатор (окислы или сульфиды металлов). Реакция проводится при 270° С и 1,5 ат. Продукты реакции охлаждают и направляют на разделение и очистку. [c.309]

Для определения оптимальных условий синтеза метанола окись углерода смешали с водородом в отношении 1 2,5 при давлении 740 мм рт. ст. и температуре 30°С и полученную смесь пропустили через контактный аппарат. После реакции объем газов при температуре 300°С и давлении 1200 мм рт. ст. оказался равным объему газов до реакции. [c.131]

Таким образом, процесс получения водорода контактным методом заключается в постоянном чередовании операций окисления и восстановления железа. Эти процессы протекают в специальных аппаратах — водородных генераторах. [c.77]

Парофазный способ применяют для получения анилина из нитробензола. Нитробензол из. мерника. поступает в испаритель, где испаряется током горячего водорода. Смесь паров нитробензола и водорода (контактная смесь) поступает в контактный аппарат. При прохождении контактной смеси через трубки, заполненные катализатором, нитробензол восстанавливается. При этом выделяется значительное количество тепла. Для отвода этого тепла используют различные способы. По одному из них трубки контактного аппарата охлаждают снаружи жидкостью с высокой температурой кипения. За счет реакционного тепла охлаждающая жидкость нагревается до кипения и испаряется, тем самым отнимая тепло от трубок с катализатором и от реакционной смеси. По другому способу для восстановления берут большой избыток водорода (в 15—20 раз больше теоретического количества). При таком разбавлении контактной смеси водородом температура в контактном аппарате снижается, но снижается и производительность контактной системы, так как большой объем водорода проходит через нее, не участвуя в реакции. [c.94]

Носители катализаторов приготовляли путем смешения 78%-ной термической фосфорной кислоты с окислами циркония или алюминия избыток кислоты составлял 100% стехиометрического количества (считая на нирофосфат и метафосфат соответственно). Смешение проводилось в алюминиевом сосуде. Из полученной массы формовались стерженьки длиной 10 лш, которые прокаливали при 980° С в течение 1 ч. Носитель смачивали раствором нитрата меди, сушили и восстанавливали водородом. К катализатору добавляли 1% металлической меди. Поскольку в процессе окисления фосфора активность катализатора снижалась вследствие потери меди, для восстановления активности в контактный аппарат вводили металлическую медь. Эффективность ее добавления через каждые 6 ч показана на рис. 128. [c.255]

Важно также отметить, что непрерыввая регенерация в системах с циркуляцией катализаторов и теплоносителей лозволяет вводить в контактный аппарат нужное количество тепла. Интересен в этом ллане процесс получения водорода высокотемпературным разложением углеводородов, в котором [c.3]

Одним из лучших катализаторов в этом случае является железо с добавками небольших количеств окислов калия и алюминия, которые повышают активность и устойчивость катализатора в работе. Существуют различные методы приготовления промышленного катализатора синтеза аммиака. По одному из методов железо вместе с добавками плавят и окисляют в струе кислорода. По другому плавят железную руду (магнетит) с добавками. Приготовленную любым из методов массу дробят, просеивают и полученные зерна (гранулы) загружают в контактный аппарат для синтеза аммиака. В этом аппарате сначала происходит восстановление катализатора азотноводородной смесью, а далее синтез аммиака. Перед тем как открыть доступ в контактный аппарат, смесь азота и водорода тщательно очищают, чтобы избежать отравления катализатора. Процесс синтеза аммиака осуществляет-затуре 450—550° С и высоком давлении (200- [c.27]

Этот способ постепенно вытесняется более перспективным — кон-т,)ктным, при котором не требуется чугунных стружек и не образуется большого количества отходов — железного шлама, Прн получении анилина контактным способом смесь паров нитробензола и водорода, нагретая до 200—260° С, поступает в контактный аппарат, заполненный катализатором. Каталитическое восстановление нитробензола происходит при 300° С. Выходящая из контактного аппарата парогазовая смесь, состоящая из анилина, водорода и воды, конденсируется и направляется на разделение и очистку. [c.306]

Разделяемая смесь (водород, полученный электролизом воды), содержащая 0,03—0,035% НВ, сжимается в компрессоре К-1 в количестве примерно 4000 м /чдо 0,3—0,4 МПа. Сжатый газ последовательно проходит через теплообменники //—V и VII, где охлаждается кипящим аммиаком и обратным потоком водорода до 24—26 К, после чего подается в среднюю часть ректификационной (. олонны VIII. В адсорбере VI происходит поглощение примесей азота, содержащегося в водороде в контактном аппарате /, заполненном катализатором, кислород, также содержащийся в ви- [c.246]

Примеры производственных процессов и контактных аппаратов КС. Каталитический крекинг [1, 6, 7, 14—17]. Основное назначение процесса — получение высокоактивного бензина из нефтяных фракций, кипящих выше 200°С. Сырьем установок каталитического крекинга является в основном вакуумный газойль прямой перегонки нефти, выкипающий в пределах 300— 500°С. В условиях каталитического крекинга при атмосферном давлении и 400—550°С парафиновые углеводороды расщепляются с образованием более низкомолекулярных соединений, а также метана, углерода и водорода. Основная масса реакций эндотер-мична. Однако вследствие особенностей химизма процесса возможно выделение теплоты (реакции перераспределения водорода, изомеризации, полимеризации). Катализаторами крекинга являются алюмосиликаты. Коксообразование — характерная особенность процесса крекинга. Увеличение содержания углерода с 1 до 4 % ведет к понижению активности катализатора и, следовательно, выхода продуктов с 80% до 40%. Применение КС для проведения процесса крекинга позволяет просто решить задачи регенерации катализатора, который непрерывно циркулирует ме- [c.266]

Природный газ, содержащий метан с давлением, близким к атмосферному, поступает в теплообменник /, где подогревается отходящим из конвертора окиси углерода 9 горячим конвертированным газом до температуры 380°С. Затем он направляется для очистки от сернистых соединений в аппарат 2, заполненный поглотителем на основе окиси цинка. При температуре 380°С достигается достаточно полная очистка газа от сернистых соединений (остается серы не более 2—3 мг/м газа). Очищенный газ смешивается в парогазосмесителе 3 с водяным паром, нагретым до 380°С в пароперегревателе 10. Полученная парогазовая смесь с объемным отношением пар газ = 2,5 1 направляется в трубчатый контактный аппарат 4 на первую ступень конверсии метана. Никелевый катализатор расположен в вертикально подвешенных трубах из хромо-никелевой жароупорной стали, обогреваемых с наружной стороны топочными газами. Парогазовая смесь проходит по трубам сверху вниз, при этом температура ее повышается с 380 °С на входе до 700 °С на выходе из труб. В трубчатой печи метан конвертируется приблизительно на 70%. Дальнейшая конверсия метана производится в конверторе второй ступени 5, заполненном никелевым катализатором. В этот конвертор подается воздух и за счет сжигания части газа температура в конверторе может достигать 1000 °С. Количество воздуха, подаваемого в конвертор второй ступени с помощью регулятора поддерживается на таком уровне, чтобы в конечном конвертированном газе обеспечивалось объемное отношение азот водород= 1 3. [c.234]

В испаритель 2 поступают метанол из мерника I и очищенный воздух через воздуходувку 4. В испарителе жидкий метанол испаряется и смешивается с воздухом, в результате чего образуется паровоздушная смесь с содержанием 0,5 г метанола на 1 л смеси. Нагретая до 100 °С паровоздушная емесь поступает в контактный аппарат 6, в котором и происходит окисление метанола при 500—600 "С. Продукты реакции направляются в холодильник 7, где они охлаждаются до 100—130 °С. Затем они поступают в абсорберы 8 и /О, в которых поглощается образовавшийся формальдегид. Абсорбер 8 срошается разбавленным раствором формальдегида, поступающим из абсорбера 10, орошаемого водой. Таким образом, полученный формальдегид выходит из абсорбера в виде водного раствора, содержащего 37,6% формальдегида и около 10% метанола. Выход формальдегида около 80%. Отходящие из абсорбера 10 газы содержат азот (около 70%), водород (около 20%) и небольшие количества метана, кислорода, окиси и двуокиси углерода. [c.114]

Смесь сильно разогревается, так как реакция получения аммиака экзотермична. Поэтому газы, состоящие из NHs (б /о) и непрореагировавших Нг и N2 (95tVo), поступают в холодильник, а затем в специальные установки, где происходит отделение полученного аммиака. Непрореагировавшие газы вновь поступают в контактный аппарат, смешиваясь с новой порцией водорода и азота. Следовательно, остаток от реакции вновь переводится в аммиак и т. д. [c.214]

Важнейший современный способ получения аммиака — синтез его из азота и водорода. Процесс протекает при высокой температуре под давлением в присутствии катализатора в спе щальном контактном аппарате (колонне синтеза). На рис. 36 представлена схе- [c.159]