Адсорбер схема

На рис. 133 приведена схема адсорбера для разделения углеводородных газов, в частности для выделения этилена. В качестве адсорбента применяется гранулированный активированный уголь. Подъем [c.258]

Технологические схемы установок каталитического риформинга обычно включают типичное для нефтеперерабатывающих заводов оборудование — ректификационные и отпарные колонны, абсорберы, адсорберы, экстракторы, трубчатые печи, теплообменники, холодильники, конденсаторы-холодильники, сепараторы и другое технологическое оборудование, конструкции, характеристики и параметры которых достаточно подробно рассмотрены в справочной и научно-технической литературе [5, 11, 12]. [c.42]

Рис. 3. Режим работы адсорберов схемы выделения метионина.

Укажем также еще один нестационарно работающий элемент процесса, характерный для химической промышленности. Обычно нестационарно работает каждый двухфазный элемент процесса, в котором одна фаза течет через аппарат (конвективный поток), а вторая находится в неподвижном состоянии. Схема такого элемента процесса приведена на рис. 10-2. Примером может служить адсорбер с неподвижным слоем адсорбента. В аппарат колонного типа поступает поток, содержащий адсорбтив. Адсорбционное равновесие наступает медленно, причем в объеме аппарата можно различить два отдельных участка. Адсорбция начинается вблизи от входа потока, и здесь достигается равновесие между адсорбентом и потоком. На отдаленном от входа участке аппарата поток освобождается от адсорбтива (инертный газ или жидкость). Эти два участка связаны переходной зоной — так называемым фронтом адсорбции , в котором происходит резкое изменение концентрации адсорбтива она быстро уменьшается от входного значения со до нуля. Фронт адсорбции перемещается в адсорбере с определенной скоростью и доходит за определенный промежуток времени i до точки выхода потока из аппарата. Частное от деления высоты аппарата Ь на продолжительность прохождения i определяет скорость распространения фронта адсорбции [c.301]

Совместимость процессов при проектировании и эксплуатации является (при проектировании и эксплуатации) серьезным ограничивающи.м фактором. Вследствие этого невозможно пойти на увеличение производительности за счет использования времени ожидания и уменьшения размеров адсорберов. Схема регенерации в данном случае также строго завязана с цехами и нет гибкости в регулировании времени и других параметров регенерации. [c.22]

При насыщении слоя в адсорбере 4, его переключают на цикл регенерации, а адсорбер 5 к этому времени должен быть готов к циклу адсорбции. Понятно, что время регенерации должно быть равно времени адсорбции либо быть меньше. Переключение адсорберов осуществляется, как правило, автоматически. Таким образом, для организации непрерывного производственного процесса требуется как минимум два совершенно одинаковых адсорбера. При выделении из сырьевого потока целевых компонентов с небольшим временем проскока иногда в схему установки включаются три адсорбера, при этом разделяются стадии десорбции (нагрева) и охлаждения. В этом случае один адсорбер находится в цикле адсорбции, второй адсорбер— в стадии нагрева и третий — в стадии охлаждения. После завершения цикла адсорбции сырьевой поток направляется в третий адсорбер, второй адсорбер вступает в стадию охлаждения, первый — в стадию нагрева. Переключение адсорберов осуществляется в соответствии с циклическим графиком работы. [c.94]

Раствор рафината I, уходящий из верхней зоны адсорбера 9, поступает через фильтры (на схеме не показаны), теплообменник 16 и паровой подогреватель 20 в атмосферную колонну 17. Пары растворителя, выходящие с верха колонны 17, конденсируются и охлаждаются в теплообменнике 16 и холодильнике 27. Конденсат собирается в приемнике 23. Необходимое для работы колонны тепло сообщается через кипятильник 18. Раствор рафината I из кипятильника 18 подается насосом 19 в отпарную колонну 21. Рафинат I с низа колонны 21 через фильтр-пресс 40 и холодильник 43 отводится с установки насосом 31. [c.93]

В схему включена установка гидрообессеривания для удаления сернистых и азотистых соединений с последующим удалением сероводорода, аммиака и воды в отпарной колонне и системе адсорберов с молекулярными ситами. [c.104]

При работе воздухоразделительной установки с аппаратами каталитической очистки адсорберы ацетилена включать в работу не нужно, но в схеме воздухоразделительной установки их следует оставить на случай вынужденного отключения каталитического аппарата. [c.127]

Деление потока азота на две части в схеме установки сделано с целью регулирования в необходимых пределах относительного давления паров адсорбата Р1Р в адсорбере. Давление регулируют, изменяя скорости потоков азота Ух и Уц, и [c.80]

Схема установки, ее аппаратурное оформление и порядок проведения адсорбционных измерений остаются, по существу, теми же, что п в предыдущей методике. Разница лишь в том, что носителем и адсорбатом служат водород и азот, а в один из шести адсорберов засыпают эталон. [c.85]

Точность метода ( 3,0%). Время, затрачиваемое на определение поверхности одного образца катализатора без учета времени восстановления, составляет 30— 40 мин. Производительность метода можно повысить, подключив к схеме параллельно несколько адсорберов. [c.92]

Подключённый до начала регенерации адсорбер с цеолитами должен оставаться в схеме до полного его охлаждения. На высокотемпературных стадиях замена адсорбента на свежий запрещается во избежание вспышки десорбированных из цеолитов углеводородов. [c.58]

С. После дренирования основной массы этой воды в схему циркуляции включается адсорбер с цеолитами, и скорость подъёма температуры можно увеличить до 40°/час. [c.67]

Рассмотрим принципиальную технологическую схему установки, состоящей из четырех адсорберов (рис. 75). Исходный газ пропускают через адсорбер 1, где происходит поглощение тяжелых углеводородов. Выходящий сверху адсорбера 1 сухой газ нагревается в подогревателе 5 до 110—130° С и подается в низ адсорбера 3 для сушки адсорбента. До этого в адсорбере 3 проходила десорбция тяжелых углеводородов острым водяным паром. Холодный газ из холодильника 6 поступает для охлаждения угля в адсорбер 2, в котором перед этой операцией происходила сушка адсорбента. В адсорбере 4 протекает десорбция углеводородов острым перегретым до 200—250° С. водяным паром низкого давления (5—6 ат). [c.167]

Возможно несколько вариантов включения адсорберов ацетилена в установку, однако общепринятым является включение адсорберов ацетилена в поток кубовой жидкости перед дроссельным вентилем. Такая схема включения адсорберов основана на следующих положениях [c.108]

В обеих схемах предусмотрен циркуляционный адсорбер с насосом, предназначенный для очистки жидкого кислорода, отбираемого из основного конденсатора. Количество жидкого кислорода, подаваемого в этот адсорбер, составляет около 1100 м 1ч в пересчете на газ. [c.123]

Во второй схеме предусмотрен отбор жидкого кислорода из основного конденсатора в колонну получения криптонового концентрата. При этом жидкий кислород дополнительно очищается в двух переключающихся адсорберах. [c.123]

Достаточно высокой эффективностью отличаются технологии УЛФ, основанные на адсорбционных методах разделения. Так, фирмой "Доу кемикл компани" разработана адсорбционная система обработки паров, образующихся при испарении и выходящих из резервуаров. Адсорбер заполняется сополимерной насадкой из шарикового адсорбента нового вида с диаметром шариков 2 мкм и удельной площадью поверхности контакта 400 м г [14,16]. При заполнении резервуара жидкостью или при повышении температуры, вытесняемые пары углеводородов проходят через слой адсорбента и органические компоненты адсорбируются на шариках. При опорожнении резервуара или понижении температуры окружающей среды, воздух засасывается в резервуар также через слой адсорбента. Если этот воздух предварительно подогреть, то он десорбирует поглощенное вещество, но возникает опасность образования взрывчатой смеси. Для исключения такой опасности воздух заменяют азотом. В этом случае выходной патрубок адсорбера-десорбера имеет Т-образную форму. На обоих концах патрубка установлена запорная арматура. Один из этих концов сообщается с атмосферой, другой - с источником азота. При всасывании по этой схеме в резервуар поступает только азот (клапан, соединенный с атмосферой, закрыт) и кислород воздуха в систему не попадает. [c.27]

В схеме, приведенной на рис. IX.4, адсорбер может работать по трем технологическим циклам четырехфазному, трехфазному и двухфазному. При четырехфазном цикле последовательно проводятся адсорбция, десорбция, сушка и охлаждение адсорбента. Три последние стадии представляют собой процесс регенерации адсорбента, т. е. восстановления его способности поглощать целевые компоненты из исходной смеси. [c.151]

Для обеспечения непрерывной работы установки необходимо иметь в схеме не менее двух адсорберов. Обычно, учитывая разное время протекания стадий, в одной установке монтируют от трех до шести адсорберов. [c.152]

Из данных, помещенных в таблице, следует, что во время проведения пробега технологические параметры процесса в основном поддерживались на уровне регламентных требований. Повышенное содержание влаги в ВСГ объясняется отсутствием в схеме установки адсорберов с цеолитами, однако, это обстоятельство не повлияло на основные показатели процесса. Средняя величина вывода стабильного катализата составила за время пробега 92,1% мае. Октановое число, расчитанное по хроматографическим данным, изменялось в интервале 80-82 пункта по моторному методу. [c.124]

На рис. 4.27 приведена схема адсорбционно-каталитической установки. Газ из скважин после предварительной сепарации от капельной влаги, жидких углеводородов и механических примесей поступает в адсорбционный блок. В первом адсорбере на природном цеолите из сернистого газа адсорбируются пары воды, а на синтетическом цеолите сероводород (углеводороды) и частично двуокись углерода. При проскоке сероводорода за слой адсорбента подача газа авто- [c.134]

Особенно выгодно очищать цеолитами природный газ, который используется как топливо и, следовательно, не нуждается в очистке от СОд. Ыа рис. 182 показана схема установки очистки газа, содержащего большое количество СО2, с применением цеолитов. Общая производительность установки составляет 5,6 млн. м газа в 1 сут 3,1 мл]ь м очищается от сернистых соединений и осушается молекулярными ситами, а 2,5 млн. м очищается от СО2 амином и осушаются затем гликолем. Газ, поступающий иа установку, содержит 6% СО2, 0,23—2,3 г/м сернистых соединений (в пересчете на сероводород) и 0,016 г влаги. На выходе из адсорберов с молекулярными ситами газ содер кит около [c.283]

Водородсодержащий газ (его принято называть циркуляционным газом) состоит из собственно циркуляционного газа и избыточного газа. Водородсодержащий газ поступает на осушку в адсорберы (на схеме не показано). [c.80]

Тогда сформулированная задача оптимизации является типичной задачей нелинейного программирования и решается по известной схеме. Таким образом, задача оптимизации на экономический критерий эффективности может быть переформулирована в параметрическую задачу оптимизации по определению Нот И Do T адсорбера. [c.14]

Схема технологического процесса. Процесс характеризуется непрерывным повторением в адсорберах двух операций - адсорбции и десорбции. Десорбентом служит аммиак. Адсорберы поочередно переключают, что позволяет поддерживать постоянный поток исходного сырья и десорбента - аммиака. Окислительная регенерация осуществляется одновременно во всех адсорберах I раз в год. [c.183]

Непрерывная адсорбция н-алканов на цеолитах достигается последовательным включением трех адсорберов. Рабочие стадии в адсорберах протекают по следующей схеме [c.186]

Проектирование адсорбционной установки можно представить как конструирование отдельных ее узлов и деталей адсорберов, оборудования регенерации и охлаждения, средств обвязки и контроля. Размеры оборудования для регенерации и охлаждения определяются размерами и конструкцией адсорберов. Схема обвязки оборудования и его контроль, в свою очередь, зависят от допустимо11 величины потерь давления и схемы самой установки. Например, если направление потока газа регенерации через слой адсорбента противоположно направлению потока осушаемого газа, то для каждого адсорбера необходим один дополнительный клапан переключения потоков и дополнительные трубопроводы для обвязки. [c.244]

Слепая схема адсорбционной газоочпстптельной установки, состоящей из вентилятора, брызгоуловнтеля, фильтра, адсорбера, конденсатора и сборника отстойника, представлена на рис. 3.8. Показать, какой знак соответствует каждому из этих аппаратов, какие адсорбенты чаще всего используются в газоочистной установке, дать их сравнительную характеристику. С помощью стрелок указать направления движения очищаемого п очищенного газов, СЛ1Ш0В, пара и конденсата. [c.44]

Технологическая схема установки после реконструкции (рис. 5.6) предусматривает следующие стадии гидроочистку сырья на установке Л-24-300 в условиях, принятых для переработки сырья процесса риформинга очистку водородсодержа-шего газа риформинга от следов сероводорода в одном из реакторов установки риформинга 12 глубокую осушку сырья на цеолитах в существующих адсорберах [c.144]

Схема включает адсорбер 1 из боросиликатиого стекла диаметром 4 мм, погружаемого при измерениях в склянку с водой 2, катарометр со сравнительной 3 и измерительной 4 ячейками, пенный измеритель скорости газов 5, кран-дозатор 6 и электрическую печь 7. [c.92]

Включить в схему адсорбер с цеолитами до обеспечения содержания кислоррода в ЦГ не более 0,6% об.(на входе). Каждые пол часа ЦГ [c.58]

Технологические схемы современных адсорбционных отбензини-вающих установок отличаются от схем недавнего прошлого применением значительно меньших по размеру и иных по форме адсорберов, сокращением продолжительности адсорбционного цикла до 24—45 мин вместо 2—4 ч, регенерацией адсорбента горячим газом вместо перегретого водяного пара и, наконец, применением более совершенных современных зернистых адсорбентов (силикагель, сочетание силикагеля с активированным углем и др.). Сравнительно небольшие размеры адсорберов и малая продолжительность циклов адсорбции приводят к тому, что полная замена адсорбента требуется лишь после 1—2 лет его работы, резко снижаются эксплуатационные расходы и себестоимость газового бензина. Замена регенерирующего агента — водяного пара — горячим газом уменьшила расход топлива почти в 8 раз по сравнению с расходом на угольно-адсорбционных установках, так как на превращение воды в пар требуется значительно больше тепла, чем на подогрев газа. [c.167]

На рис. 163 показана принципиальная технологическая схема установки осушки газа адсорбентами. На этом рисунке один адсорбер находится на стадии осушки, а в другом в это время происходит регенерация адсорбента. Газ для регенерации отбирается из газопровода подачи сырого газа на установку, проходит скруббер, где из него улавливаются жидкие и твердые примеси, редуцирующий вентиль и далее следует по системе регенерации. В большинстве установок для контроля расхода газа регенерации устанавливаются расходомеры. Для переключения адсорберов с одного цикла на другой применяются таймеры (контроль процесса времени). В двухадсорберной схеме адсорберы переключаются последовательно с осушки на регенерацию и т. д. Если установка состоит из трех или более адсорберов, то последовательность их переключения будет различной. Газ регенерации обычно следует через адсорберы снизу вверх, а осушаемый газ — в противоположном направлении. Благодаря [c.242]

Пример 22. Рассчитать адсорбер устаноики силикагелевой осушки газа производительностью 283 167 газа в 1 сут. Исходные данные схема двухадсорберная, продолжительность цикла адсорбции 8 ч, давление газа на входе в адсорбер 70,3 кгс/см , температура 37,8° С, газ полностью насыщен влагой, высота слоя силикагеля в адсмбере 4,5 м. [c.250]

Выжиг. Подготовленная к регенерации система заполняется инертным газом до давления 1—2 МПа и налаживается циркуляция по следующей схеме компрессоры->теплообменная ппаратура->реакторы (если имеется реактор селективного гидрирования, то включая и его)->теплообменная аппаратура-v холодил ьникн->адсорберы-осушители- компрессоры. Постепенно поднимается температура на входе в реактс ры до 250 °С и в этот момент контролируется содержание кислорода и углекислого газа на выходе нз последнего реактора. [c.196]

Одна из схем этого процесса (Па рекс-метод) изображена на рио. 3. Исходную нефтяную фракцию смешивают с газом-носителем (азот) и в его токе подогревают и испаряют в подогревателе /. Полученная парогазовая смесь поступает в один из трех адсорбционных аппаратов 2, заполненных цеолитом, где происходит адсорбция н-парафинов. Выходящую из адсорбера смесь охлаждают в холодильнике 5, а в сепараторе 4 отделяют обеспара-финенный конденсат от газа-носителя, который возвращают на смешение с исходной фракцией. Когда адсорбент полностью насыщается парафином, смесь газа-носителя с исходной фракцией напразляют во второй адсорбер, в котором уже проведена ста- [c.29]

Технологическая схема синтеза метанола изображена на рис. 155. Очищенный сиптез-газ сл имают турбокомпрессором / до 5— 10 МПа и смешивают с циркулирующим газом, который дожимают до рабочего давления циркуляционным турбокомпрессором 2. Смесь проходит адсорбер, 9, иредназиаченный для очистки газа от пеитакарбонила железа. Это веищство образуется при взаимодействии СО с железом аппаратуры и разлагается в реакторе с образованием мелкодисперсного железа, катализирующего нежелательные реакции получения СН4 и СО2. По этой причине, а также из-за водородной коррозии реактор выполняют из легированной стали. [c.530]

На первом этапе, который соответствует стадии разработок проектных решений, это, как правило, параметры адсорбционных аппаратов, связанные с расходными и энергетическими характеристиками технологической схемы, физико-химическими характеристиками процесса, обусловленными выбором наиболее эффективного адсорбента, давления, температур, скоростей и расходрв обрабатываемого потока среды, расхода теплоты и условий регенерации и т. п. Изменение указанных величин оказывает более сильное воздействие на экономические и массогабаритные показатели аппаратов, чем их внутренние характеристики, поэтому последние на данном этапе оптимизации принимаются примерно одинаковыми для всех Ьариантов аппаратурного оформления установок. При оптимизации на ста ии разработок проекта установки определяются внутренние параметры адсорберов (скорость потока, концентрации, продолжительности стадий процесса и др.) при заданных основных физико-химических и термодинамических параметрах установки. [c.10]

Схема технологического процес с а [Ц, 21, 22]. Сырье - керосино-газойлевую фракцию, разбавленную азотом, подают в нагреватель 17 (рис.4.3), затем в парофазном состоянии направляют в систему адсорберов 10, где его пропускают через цеолит в несколько меньшем количестве, чем это необходимо для насыщения цеолита н-алканами. Избыток паров сырья отдувают из адсорберов 10 азотом и затем десорбируют н-ажаны парами н-пентана. Смесь н-алканов с н-пентаном проходит в колонну 3, где отделяют н-пентан, который вновь подают в снрье. [c.191]

Схема технологического процесса. Сырье под повышвнным давлением поступает через подогреватель в а дсорбер. н-Алканы адсорбируются на цеолитах, а денормализат через теплообменник и холодильник направляется в емкость. По достижении равновесного насыщения адсорбента подачу сырья в адсорбер прекращают и давление в адсорбере снижают. Оставшийся в адсорбере денормализат вытесняют из цеолита ранее десорбированными жидкими парафинами. [c.199]