Схема гранулирования, принципиальны

Принципиальным недостатком процессов в псевдоожиженном слое является режим, близкий к режиму идеального перемешивания. Коэффициент использования катализатора при таком режиме относительно низок. Для устранения этого недостатка была предложена схема реакторного блока, в котором общий объем псевдо-ожиженного слоя катализатора распределяется по тарелкам пары или газы в нем движутся противотоком к гранулированному материалу. Эскиз ступенчато-противоточного реактора показан на рис. 20. По данным [12], интенсивность регенерации в этом аппарате в 9—12 раз, а интенсивность крекинга в 2—3 раза выше, чем в обычном. [c.57]

Принципиальным недостатком процессов в кипящем слое является режим, близкий к режиму идеального перемешивания. В результате коэффициент использования катализатора относительно низок. Для устранения этого недостатка Д. И. Орочко с соавторами предложил схему реакторного блока, в котором общий объем кипящего слоя катализатора распределяется по тарелкам при этом пары или газы движутся в противотоке с гранулированным материалом . Эскиз ступенчатого противоточного реакторного блока такого типа показан на рис. 70. По данным авторов, интенсивность регенерации в аппарате в 9—12 раз, а интенсивность крекинга в 2—3 раза выше, чем в обычном . Принцип секционирования слоя нашел отражение в проектных разработках отечественных вариантов крекинг-установок (см. стр. 201). [c.207]

Рис. 26. Принципиальная схема вращающейся печи, используемой для восстановительного обжига гранулированной шихты

Схема приготовления порошкообразных углей принципиально мало отличается от схемы получения гранулированных углей, но расходные показатели при этом значительно ниже, что предопределяет более низкую стоимость порошкообразных углей. При получении 1 т порошкообразных углей расходуется 300 кВт-ч электроэнергии, 2000 мз коксового газа, 0,4—0,6 г хлористого цинка. Соответствующие показатели на 1 т гранулированного угля 1200 кВт-ч, 5000 м3 п 1,0—2,2 г. [c.86]

Принципиальная схема получения гранулированных цеолитов представлена на рис. 3,17. [c.118]

Для получения однородного по составу гранулированного продукта при обезвоживании растворов используется сепарирующее устройство [23]. Принципиальная схема такого аппарата приведена на рис. 5.31. [c.296]

Рис. 1. Принципиальная технологическая схема получения гранулированных цеолитов,-

Кипы каучука подаются к измельчителям механического действия от двух источников питания. Измельченный каучук дозируется и загружается в конвейеры. Принципиальная схема подготовки каучуков показана на рис. 2.27. С двух источников питания заполняются также контейнеры для технического углерода, химикатов, жидких и легкоплавких материалов, а также гранулированных маточных смесей (см. рис. 2.26). [c.126]

Принципиальная технологическая схема приготовления гранулированных кормов (рис. 52) состоит в следующем отходы равномерно подаются транспортером 1в сушильный барабан Равномерность подачи обеспечивается высотой массы на транспортере, которая регулируется битером 2. В барабан одновременно с отходами из топки 3 поступает сушильный агент температурой 600—800 °С, который образуется при смешивании топочных газов от сгорания жидкого топлива и воздуха, засасываемого вентилятором б циклона сухой массы 5. Частицы отходов проходят через вращающийся барабан в контакте с сушильным агентом, и каждая из них высушивается до тех пор, пока не станет достаточно легкой для выноса из барабана в циклон, 5. [c.228]

Широкое распространение получили гранулированные силикагели. Принципиальная технологическая схема этого производства показана на рис. 8.17. [c.383]

Принципиальная технологическая схема контактного коксования на гранулированном коксовом теплоносителе показана на рис. 60. Нагретое в теплообменниках сырье поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 1, где встречается с продуктами коксования, поступающими из реактора 2. Теплоноситель — гранулированный кокс в горячем состоянии непрерывно циркулирует между реактором 2 и нагревателем 3. Кратность циркуляции, т. е. отношение весовых количеств кокса и сырья, составляет 10 15. Циркуляция теплоносителя осуществляется по транспортным линиям с помощью водяного пара высокого давления. Смесь сырья и рециркулята насосом 4 через печь 5 подается в зону контактирования сырья с потоком горячего теплоносителя. Нагрев теплоносителя производится горячими [c.156]

На схемах 1 и 2 приведены принципиальные потоки производства двойного суперфосфата из апатита камерным способом с применением концентрированной фосфорной кислоты и получения гранулированного продукта. [c.315]

Принципиальная схема реакторной системы с движущимся гранулированным катализатором показана на рис. 28. Частицы катализатора поступают в верхнюю часть аппарата и под действием силы тяжести опускаются вниз. Опускание. идет равномерно но всему сечению без значительных нарушений структуры потока. [c.73]

По всем трем направлениям проведены лабораторные и опытные работы, позволяющие выдать данные для проектирования опытных н опытно-промышленных установок, а также для технико-экономического сравнения предполагаемых решений. По каждому направлению предложены принципиальные технологические схемы получения гранулированного триполифосфата иатрия с малым (0,4—0,5 гДи ) и повышенным (0,7—1,0 г/.м ) насыпным весом. [c.77]

Принципиальное отличие этой схемы состоит в том, что гранулирование является заключительной стадией процесса, проводимой отдельно от операции обезвоживания. Последняя осуществляется самостоятельно в начале процесса. [c.393]

Принципиальная технологическая схема получения сложно-сме-шанных удобрений показана на рис. 58. Сухие компоненты, содержащие фосфор и калий, после предварительного измельчения смешиваются в барабанном смесителе 3. Сюда же из бункера 1 подается мелкоизмельченная часть продукта — ретур. Продолжительность смешения около 2 мин. Процессы аммо-низации и гранулирования проводятся в одном аппарате — аммо-низаторе-грануляторе 5. Сюда же подается плав аммиачной селитры или другие соединения, содержащие азот (карбамид, аммиакаты), а также фосфорная и серная кислота. [c.160]

Принципиальная схема экстракционной установки приведена на рис. 1. Основные ее узлы сменный реактор /, ловушка 2 и циркуляционный насос 3, соединенные в замкнутую систему трубками из стекла и фторопласта-4. Преимущества циркуляционной схемы состоят в уменьшении общего расхода кислорода или гелия, возможности тщательной очистки кислорода от примесей углеродсодержащих веществ и достижении полноты конденсации определяемых газов в низкотемпературных ловушках. Для очистки кислорода к установке подключали трубку 4 с гранулированной окисью меди и ампулу 5 с молекулярными ситами 13Х. Гелий очищался от примесей, проходя через ловушку 6 с молекулярными ситами 5А при температуре жидкого азота. [c.154]

В системах каталитического крекинга с применением гранулированного движущегося катализатора принципиальная схема перемещения катализатора остается примерно такой же, но для передвижения используются механические устройства, которые передают катализатор от регенератора к реактору и от реактора к регенератору. Часто реактор и регенератор располагаются друг над другом, вследствие чего оказывается необходимой установка лишь одного транспортирующего устройства для катализатора. [c.183]

В производствах гранулированного полипропилена используют усреднители (гомогенизаторы) с нсевдоожиженным слоем материала, создаваемым продувкой через него инертного газа. На рис. 68 изображена принципиальная схема такого усреднителя. [c.159]

Принципиальная схема цеха обработки сажи по способу сухого гранулирования показана на рис. 85. [c.274]

Рассмотрим принципиальную схему производства жидких азотных удобрений — аммиачной воды по укороченной схеме (рис. 103) и гранулированной аммиачной селитры (рис. 104). [c.181]

Рис. 104. Принципиальная схема производства гранулированной аммиачной

Рис. 96. Принципиальная схема каталитического крекинга с подвижным гранулированным катализатором

Принципиальная схема газового хроматографа представлена на рис. 57. Газ-носитель из баллона / поступает в блок подготовки газов 2, где происходит его очистка, устанавливаются объемная скорость и давление. В качестве газа-гюсителя используют гелий, азот, аргон, углекислый газ. В обогреваемый до температуры выше кипения исследуемой смеси испаритель 5, через который протекает поток газа-носителя, микрошприцем 3 через резиновую мембрану вводят пробу вещества. Захватив пары анализируемой пробы, газ-носитель поступает в хроматографическую колонку 6 — металлическую или стеклянную трубку длиной обычно от 0,5 до 4 м и диаметром 2—8 мм, заполненную гранулированной насадкой. Во избе-жение конденсации паров пробы колонка помещена в термостат 7. Выходящий из колонки газовый поток содержит зоны отдельных компонентов, разделенные зонами чистого газа-носителя и отличающиеся от них по электрической проводимости, плотности или другим параметрам. Измерение этих параметров на выходе из колонки позволяет определить относительное содержание компонента в смеси. Устройство, непрерывно регистрирующее значение того или иного параметра газового потока, называется детектором 8. [c.49]

Один из вариантов принципиальной схемы процесса изображен на рис. 6.1 [1]. Согласно этой схеме процесс разделяется на ряд стадий приготовление раствора диметилтерефталата в этиленгликоле в аппарате i фильтрация при проходе через фильтр 2 переэтерификация в реакторе 3 с отгонкой метилового спирта поликонденсация под вакуумом в реакторе 4 литье полимера после завершения поликонденсации с охлаждением ленты на вращающемся барабане и гранулирование на передвижном агрегате 5 передача и хранение влажного гранулята в преданализном бункере 6 составление крупной партии гранулята с усредненными показателями в смесителе 7 сушка гранулята в сушилке 8. [c.146]

Рис. 1Х-10. Принципиальная технологическая схема флотосорбционной очистки сточных вод от ПАВ и красителей с использованием гранулированных активных углей.

Принципиальная схема приготовления гранулированных цеолитов сводится к следующим операциям приготовление рабочих растворов (кремнезема, алюмината натрия, NaOH, КОН и др.), осаждение алюмосиликагидрогеля, кристаллизация гидрогелей в щелочной среде, промывка, формовка, термообработка. [c.170]

Принципиальная схема хюлучения гранулированных цеолитов представлена на рис. 8.14. В качестве связующего материала в бегунах 4 к кристаллиту добавляется 15-20 % пластичной каолинитовой или бентонитовой глины, обладающей высокой проницаемостью. Время замеса составляет 30 0 мин. [c.379]

На рис. 72 представлена принципиальная технологическая схема процесса непрерывного коксования с круиными частицами теплоносителя. Основными аппаратами установки являются реактор Р1 и коксонагреватель 112, соединенные между собой линиями, транспортирующими гранулированный кокс. Оба аппарата шахтного типа. Масса коксовых частиц непрерывно циркулирует в системе реакторного блока нагрев частиц осуществляется в коксонагревателе Р2 за счет сгорания газового топлива в форсунках а продукты сгорания поступают в нижнюю часть нагревателя Р2. Проходя нагреватель Р2 сверху вниз, коксовые частицы нагреваются до 550—580° и посредством нпев- [c.170]

Японская фирма Mitsubishi hemi al Industry. [483] эксплуатирует завод по получению малеинового ангидрида из бутилен-бута-диеновой фракции. Принципиальная технологическая схема в основном такая же, как описана выхие, но предусмотрена стадия гранулирования малеинового ангидрида. [c.299]

В результате поисковых и исследовательских работ, проведенных в ГрозНИИ НП, показана возможность осуществления данного процесса a промышленном масштабе с использованием в качестве теплоносителя гранулированных коксовых частиц. Принципиальная схема опытно-про- мышленной установки, изображенной на рис. 31, следующая сырье, предварительно нагретое в трубчатой печи до 380—400° С, поступает в [c.183]

Описание прибора. Принципиальная схема прибора изображена на рис. 3. Для очистки применяется очистительная система, состоящая из трех колонок. Внизу колонки 2 имеются кусочки пемзы, смоченные концентрированной Н2504 для поглощения влаги. Поверх пемзы уложен слой стеклянной ваты, на которой помещен крупнозернистый силикагель, сорбирующий горючие примеси. Колонка 3 заполнена прокаленной натронной известью, колонка 4 — гранулированным едким натром. [c.30]

С одноступенчатым упариванием растворов аммиачной селитры, получаемых в аппаратах ИТН, и последующим гранулированием соли из плава (рис. 30). Принципиальным отличием этой схемы от двухступенчатой является применение более концентрированной азотной кислоты, например 56—58%-ной, что позволяет получать после нейтрализации растворы аммиачной селитры сравнительно высокой концентрации (82—84%. NH4iNOз). Для образования плава из такого раствора достаточно упаривания в одну ступень. При использовании же исходной 47—48%-ной азотной кислоты получается примерно 68%-ной раствор аммиачной селитры, упаривание которого необходимо проводить в две ступени. [c.455]

Относительная сложность процесса с периодической регенерацией катализатора заставила разработать принципиально новый метод проведения гетерогенных каталитических реакций, при котором происходит движение не только газообразных реагентов, но и твердого катализатора. Существует два способа работы с двил-сущимся катализатором — метод с гранулированным катализатором и метод с пылевидным катализатором Схема работы с гранулированным катализатором показана на рнс. 23. Реакционные газы поступают в реактор снизу, навстречу им под действием силы тяжести движется катализато р, сформованньи в вргде шариков. Готовые продукты уходят из верхней части реактора, а катализатор высыпается через нижний конус реактора. Ковшевым элеватором катализатор подается в верхнюю часть регенератора, в которо.м происходит выжигание кокса продувкой воздуха. В случае необходимости регенератор снабжается охлаждающими устройствами. Регенерированный катализатор высыпается снизу регенератора и элеватором подастся в загрузочный бункер реактора. [c.826]

В последние годы созданы и серийно выпускаются промышленностью дисковые экструдеры, позволяющие перерабатывать гранулированные или порошкообразные полимеры, не подвергая иг длительному термомеханическому воздействию. На рис. 9 показана принципиальная схема дискового экструдера. Из загрузочного отверстия материал поступает в зазор между вращающимся диском (ротором) и коротким обогреваевлым цилиндром. [c.27]

Производство труб из полимерных материалов является непрерывным процессом и состоит из ряда последовательных операций. В зависимости от вида перерабатываемых материалов и уровня механизахщи производственных процессов, принципиальная схема (в основном на подготовительных операциях) может несколько отличаться от рассматриваемой в настоящем разделе. Например, для производства труб из пластифицированного ПВХ требуется предварительное приготовление композиций, тогда как для полиолефинон, постунающих на завод в гранулированном виде, эта операция отпадает. В том случае, когда завод получает композиции пластифицированного ПВХ в гранулированном виде, технологические схемы идентичны. [c.56]

Источники потерь карбамида при выпарке (за счет гидролиза, испарения, а также вследствие образования биурета) были подробно рассмотрены выше (стр. 144). Из этих данных следует, что предпочтительной является выпарка в две ступени. В промышленности выпаривание растворов карбамида от 68—70 до 99,7— 99,8% обычно проводят в две ступени с использованием пленочных испарителей в обеих ступенях или с применением во П ступени упарки в токе газа. Важнейший показатель эффективности работы узла выпарки — степень использования карбамида, содержащегося в поступающем растворе. Анализ работы цехов, выпускающих гранулированный карбамид, свидетельствует о том, что около 60% всех потерь карбамида приходится на долю выпарки. Это свидетельствует о несовершенстве технологического и конструктивного оформления процесса. Более детальные обследования, результаты которых изложены ниже, позволили наметить пути улучшения технологии узла выпарки. Принципиальная схема двухступенчатой выпарки представлена на рис. 204. Исходный раствор, содержащий 68—72% карбамида, 0,6—0,8% аммиака, 0,15—0,3% двуокиси углерода и 0,3—0,35% биурета, из хранилища / насосом 2 подается в напорный бак 3 и далее в выпарную систему. Выпарка двухступенчатая в I ступени раствор упаривается до содержания СО (1МН2)2 93—95% при остаточном давлении 250—300 мм рт. ст. и температуре около 126° С, во И ступени — до 99,5—99,7% при остаточном давлении 30— 40 мм рт. ст. и температуре 138—14Г С. Система состоит из испарителей 4, 6, сепараторов 5, 7, конденсаторов 9, 10, 14 и паровых эжекторов 8, 11, 12, 13. Соковый конденсат, содержащий аммиак и карбамид, через гидрозатвор 15 стекает в сборник узла абсорбции-десорбции. [c.264]

Существует целый ряд систем каталитического крекинга, в которых измельченный или гранулированный катализатор непрерывно движется по замкнутому циклу реактор—регенератор. В качестве примера приведем принципиальную технологическую схему каталитического крекинга с движущимся гранулироваиным катализатором (рис. 96), разработанную в США и хорошо зарекомендовавшую себя в работе. В этой системе кре- [c.202]

Рис. 7.1. Принципиальная схема технологического процесса изготовления автомобильных покрышек i — каучук 2 — резка каучука 3 — усреднительный барабан 4— пластикатор-гранулятор 5 — участок развески материалов и приготовлени 1 маточ-ных смесей (первая стадия смешения) 6 — гранулирование 7 — развеска материалов и приготовление резиновых смесей (вторая стадия смешения) -8 —листование резины 9 —подогревательные вальцы /О — питательные вальцы // — спаренные шприц-машины (изготовление протекторов) /2—корд /3—пропитка и сушка корда /4—обрезинивание корда (каландры) /5—раскрой корда /5 —наложение резиновых прослоек /7 — стальная проволока /5 — обрезинивание проволоки М — изготов-тение бортовых колец 20 —изготовление крыльев /-сборка покрышек 22 —невулканизованные покрышки 23 — формование и вулканизация покрышек (форматор-вулканизатор) 24 —готовая покрышка.

Справочник химика 21

Химия и химическая технология